Прибор для испытания на изгиб

Для испытания образцов-балочек на изгиб могут быть исполь­зованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следую­щим требованиям.

 

Средняя скорость нарастания испытательной нагрузки на об­разец должна быть 0,05±0,01 Нагружение образца должно производиться в режиме чистого изгиба. Захват для ус­тановки образца должен быть снабжен цилиндрическими эле­ментами, изготовленными из нержавеющей стали твердостью по Роквеллу HRC 55.. . 60.   

 

Схема расположения образца на опорных элементах, их фор­ма, размеры и взаимное расположение приведены на рис.14.

Схема расположения образца на опорных элементах

 

 

Рис. 14

 

 

7.1.6 Для определения предела прочности образцов при сжатии могут быть использованы прессы любой конструкции с предель­ной нагрузкой до 500 кН, удовлетворяющие техническим требова­ниям ГОСТ 8905 и обеспечивающие нагружение образца в режиме чистого сжатия.

 

7.1.7 Нажимные пластинки для передачи нагрузки на поло­винки образцов-балочек должны быть изготовлены из нержавею­щей стали твердостью по Роквеллу HRC 55...60.

Фома и размеры пластинки приведены на рис.15

 

 

Черт. 15

Проведение испытания

 7.2.1 Определение консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г песка и 500 г цемента, высыпают их в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в течение 1 мин.  

Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 мл (В/Ц=0,4), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин.

7.2.2 Форму-конус устанавливают в центре диска встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

 

7.2.3 По окончании перемещения заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой.

Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз.

После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, предварительно протертым влажной тканью. Затем конус снимают в вертикальном направлении.

 

7.2.4 Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30+5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с В/Ц = 0,4 должен быть в пределах 106-115 мм.. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм, если расплыв конуса окажется более 115 мм, то количество воды уменьшают (добавляя 5-10% песка).

 

  Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.

 

Результаты испытаний заносят в таблицу 30

 

Таблица 30

 

Количество цемента,  г.	Количество песка, г.	Количество воды, мл.	В/Ц	Расплыв лепешки, мм.
1.
2.

 

 

Вывод – Для получения нормальной констинстенции цементного раствора требуется-___________ мл воды.

  7.3 Определение предела прочности при изгибе и сжатии

7.3.1 Непосредственно перед изготовлением образцов внутрен­няя поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают ма­шинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддо­ном формы промазывают тонким слоем солидола или другой гус­той смазки. ­

   На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.

                                                                                                                                                                                                                                      

7.3.2 Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы-балочки из цементного раствора, приго­товленного как указано в пп. 7.2.1 и 7.2.2, с В/Ц=0,40 и консис­тенцией, характеризуемой расплывом конуса (106-115) мм. Ес­ли при В/Ц=0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготавливают при водоцементном отношении, опреде­ленном по п. 7.2.3.

 

7.3.3   Для каждого установленного срока испытаний изготав­ливают по три образца (одна форма). 

 

 7.3.4 Для уплотнения раствора форму балочек устанавливают в центре встряхивающего столика и встряхивают до появления на поверхности балочек цементного молока.

 

7.3.5 После изготовления образцы в формах хранят (24±1)ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее

90 %.

 

7.3.6 По истечении времени хранения, указанного в п. 2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Во­ду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене долж­на быть 20±2 °С, как и при хранении образцов.

 

7.3.6.1 Образцы, имеющие через (24±1)ч прочность, недоста­точную для расформовки их без повреждения, допускается выни­мать из формы через (48±2)ч, указывая этот срок в рабочем журнале.

 

7.3.7 По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Не­посредственно перед испытанием образцы должны быть насухо вытерты.

 

7.3.8 Определение предела прочности при изгибе

 Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани на­ходились в вертикальном положении. Схема расположения образ­ца на опорных элементах показана на черт. 14. Испытание образцов производят в соответствии с инструкцией, приложенной к прибо­ру.

 

 7.3.9 Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испыта­ния трех образцов.

 

 7.3.10 Определение предела прочности при сжатии

Полученные после испытания на изгиб шесть половинок ба­лочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочки помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости об­разец (черт. 8). Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется ис­пользовать приспособление, автоматически поддерживающее стан­дартную скорость нагружения образца.

 

7.3.11 Предел прочности при сжатии отдельного образца вы­числяют как частное от деления величины разрушающей на­грузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см2), т.е. на 25 см2.         

 

 

7.3.12 Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов ис­пытания шести образцов.

⇐ Предыдущая12345678910

Поделиться: