Разметка, наметка, изготовление шаблонов и кондукторов, правка и изгиб

 

2.5.1 Разметку следует выполнять с помощью рулеток, отвечающим точности второго класса по ГОСТ 7502, и линеек измерительных металлических по ДСТУ 427. При раз метке не обходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки по указаним, приведенням в табл. 2.5.1.

 

Таблица 2.5.1

 

Назначение припуска	Характеристика припуска	Раз мер припуска, мм
На ширину резки	При ручной кислородной різке листового проката для толщины стали, мм: 5…25 28…50 50…100	4, 0 5, 0 6, 0
	При машинной кислородной и пламенно-дуговой різке листового проката для толщин стали, мм: 5…25 28…50 50…100 При ручной кислородной різке профильного проката	3, 0 4, 0 5, 0 4, 0
На фрезировку торцов	На каждый фрезеруемый торец	5, 0
На строжку и фрезировку кромок	На кардую обрабатываемую кромку: – при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке ‑ при різке на газорезных машинах	5, 0 3, 0
На усадку при сварке	Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыка): – листовий прокат товщиною, мм: до 16 до 40 более 40	1, 0 2, 0 3, 0…4, 0
	– профильный прокат: – уголки, швеллеры, трубы, балки с высотой стенки, мм: 400 и менее более 400 продольные угловые швы, на каждый 1 м шва	1, 0 1, 5 1, 0

 

2.5.2 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом запресованные втулки должны бать закалены. Кондукторы должны бать изготовлены с точностью, приведенной в табл. 2.5.2.

 

Таблица 2.5.2

 

Наименование параметра	Граничное отклонение, мм
Внутренний диаметр втулок	+ 0, 15
Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали	± 0, 25
Расстояние между любими втулками в группе, в том числе по диагонали	± 0, 35
Рвсстоние между группами отверстий	± 1, 0

 

Таблица 2.5.3

 

Прокат	Эскиз	Относительно оси	Радиус кривизны  и стрела прогиба
			при гнутье		при правке
Листовая и полосовая сталь, универсальная и полосовая сталь (саблеподобность)		х – х
		у – у	–	–	–
Уголок		х – х	45b1		90b1
		у – у	45b2		90b2
Швеллер		х – х	25h		50h
		у – у	45b		90b
Двутавр		х – х	25h		50h
		у – у	25b		50b
Труба		–	30d	–	60d	–
Обозначения, принятые в табл. 2.5.3: l – длина погнутой части; – толщина листа; b иh – ширина и висота профиля; d – діаметр трубы. Примечание: 1. Правка универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой стороны пламенем газовой горелки разрешается делать при любой стреле саблевидности. 2. Минимальный радиус кривизны при гнутье листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным 12, 5  . 3. Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гнутье стали действительны при длине хорды, которая не превышает 1, 5 .

 

2.5.3 Правка стали должно выполняться способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности стали.

Радиус кривизны  деталей в расчетных элементах при правке и изгибе в холодном состоянии на вальцях и прессах не должен быть менее, а стрела прогиба  не должна быть больше предельных величин, приведенных в табл. 2.5. 3.

 

2.5.4 Обработка деталей со стали класса С345 включительно в горячем состоянии (давлением) должна выполняться после нагрева дотемпературы 900…1000°С, а со сталей класса С390 и С440, поставляемые в нормализованном состоянии, – до температуры 900…950°С; обработка должна прекращаться при температуре не ниже 700°С. Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов. Термически покращену сталь нагревать дотемпературы выше за 700°С запрещается. Запрещается плавка стали путем наплавки валиков дуговой сварке.

 

2.5.5 При гнутье деталей из углеродной стали на кромкогибочных прессах внутренние радиусы закругления должны быть не менее  – для конструкций, которые воспринимают статическую нагрузку, и  – для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, здесь  – толщина стали. Для деталей, выполненных из низколегированной стали, предельные размеры внутренних радиусов закругления принимают на 50% больше, чем для углеродной стали. Внутренние радиусы закруглений для деталей, выполненных со стали класса С440, должны быть не менее . В деталях из низколегированной стали класса С440 включительно к изгибу следует простругать кромки, которые пересекают линии сгиба, и удалить заусеницы.

Резка и оброботка кромок

 

2.6.1 Резку профильного проката можно выполнять фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной и машинной термической резки без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и условий эксплуатации конструкций.

 

2.6.2 Резку листового проката можно выполнять на пресс-ножницах и гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.

 

2.6.3 Резка листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается выполнять при изготовлении деталей из любых сталей для:

- конструкций групп І и ІІ по п. 1.1.3.6, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;

- фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок других конструкций группы І по п. 1.1.3.6.

 

2.6.4 Возможное применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах со следующей механической обработкой кромок на величину не менее , здесь  – толщина листового проката.

 

2.6.5 В других случаях, за исключением вышеизложенных, резка на гильотиных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.

 

2.6.6 Кромки деталей, выполненных из низколегированной стали класса до C390 включительно и термически улучшенной стали, не подвергаемой сварке или не полному провару при сварке, после ручной кислородной резки подлежат механической обработке (строжке, фрезировке, обработке абразивным кругом и т.п.). Кромки деталей из стали класса С440 подлежат строжке или фрезеровке.

Кромки деталей, которые приторцовываются, независимо от способов резки стали, подлежат строжке и фрезеровке.

 

2.6.7 Механическая обработка выполняется на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности кромок, но не меньше чем на 2 мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

Кромки деталей, выполненных из углеродной стали класса С235, после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь расслоения и заусениц, которые превышают 1 мм.

 

2.6.8 Кромки деталей после машинной кислородной и плазменно-дуговой резки, не подлежащих сварке или неполному провару при сварке, по шероховатости поверхности резки должны отвечать второму классу согласно ГОСТ 14792 и во всех случаях не иметь неровностей, превышающих 0, 3 мм.

Величина неперпендикулярности кромок при сборке устанавливается по третьему классу ГОСТ 14792, но не больше как 2 мм.

Кромки деталей, выполненных из низколегированной стали, работающих на растяжение, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, непосредственно воспринимающих динамические или вибрационные нагрузки, и не отвечающим по шероховатости поверхности резки вышеуказанным требованиям, подлежат механической обработке согласно указаниям п. 2.6.3 и п. 1.12.4. Отдельные участки с высотой неровностей, превышающей 0, 3 мм, а также вириви, не приводящие к отклонениям размеров деталей за границы допусков, в количестве не более чем один на 1 м длины резки, допускается исправлять плавной зачисткой.

В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, допускается править кромки с вихватами сваркой по специальной технологии со следующей зачисткой мест правки.

 

2.6.9 Кромки деталей всех толщин, выполненные из низколегированной стали и работающие на растяжение, и из углеродной стали толщиной свыше 10 мм, кромки фасонок ферм, выполненных из всех марок сталей, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, после резки на ножницах подлежат механической обработке согласно указаниям п. 2.6.3 и п. 1.12.4.

Прочие кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусениц и завалов, которые превышают 0, 3 мм, а также не должны иметь трещин.

 

2.6.10 При температуре окружающей среды ниже –15°С кислородную резку кромок деталей, выполненных из низколегированной стали, подлежащих дальнейшей механической обработке, следует выполнять с подогревом металла в зоне резки до +100°С.

 

2.6.11 При обработке кромок под сварку допускается применение резки (без дальнейшей обработки) способами, обеспечивающими соблюдение допусков на размеры и форму подготовки кромок, при этом, отклонение прямолинейных кромок от проектного положения ограничиваются допусками на зазоры согласно ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и ГОСТ 14771.

Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при соединении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, не должны иметь после механической обработки выступов и повреждений поверхности, ориентированных в поперечном направлении относительно линии действия усилия. Рекомендуется обрабатывать эти скоси фрезировкой. Неровности и повреждения поверхности в деталях, образованных после поперечной строжки, должны быть сглаженные абразивной обработкой вдоль линии действия усилия.

 

2.6.12 На детали основных элементов конструкций, приведенных в чертежах, наносятся краской или клеймом номера плавок.

 

2.6.13 Острые кромки деталей и элементов конструкций, которые в дальнейшем должны быть выкрашены или защищены от коррозии путем нанесения защитных покрытий (алюминированию, цинкованию и т.п.), должны быть притуплены не менее чем на 1 мм.

Складирование

2.7.1 Складирование конструкций необходимо выполнять лишь из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусениц, грязи, масел, ржавчины, влаги, льда и снега.

При складировании конструкций и элементов не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовании и транспортировке - их остаточное деформирование.

 

2.7.2 Предельные отклонения геометрических размеров деталей, передаваемых на складирование под сварку, не должны превышать предельных отклонений, приведенных в проектной документации. В случае, когда в проектной документации предельные отклонения не приведенные, следует придерживаться требований, приведенных в табл. 2.7.1.

 

Таблица 2.7.1

Вид предельного отклонения	Эскиз	Величина предельного отклонения, мм
1. отклонение формы и линейных размеров сечений элементов
Двутавровые и тавровые сечения: – отклонения по высоте Н		± 3, 0
Здвиг стенки по отношению к оси полки: – неперпендикулярность полки а   – неперпендикулярность полки с		< 0, 5tст, tст – товщина стенки 0, 01 В, В – ширина полки
– стрела прогиба стенки балки, неподкрепленной поперечними ребрами жесткости f – то же, укрепленной ребрами жесткости		0, 01 Н < tст   0, 05 Н < tст
Двустенчатые балки коробчатого сечения: – отклонение высоты Н   – отклонение ширины В   – неперпендикулярность полок с   – стрела прогиба стенок f		± 3, 0   ± 3, 0   ± 0, 015В < tст, tст – товщина стенки ± 0, 015Н < tст
Трубчатые сечения: – отклонения внешнего периметра трубы  от теоретического размера Р = π D, де D – диаметр трубы   – овальность сечения трубы в местах, подкрепленных ребрами жесткоти D1   – то же, в местах, не укрепленных ребрами жесткости		± 0, 75tст, tст – товщина стенки трубы     ± 0, 01D   ± 0, 02D
2. Отклонения размеров элементов с болтовими соединениями
фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при: L < 6000 мм L > 6000 мм		± 3, 0 ± 5, 0
Фланцевые соединения: – отклонение длины элемента  при наличии компенсационных прокладок – неперпендикулярность фланца до оси елемента а – локальная неплотность раб очей поверхности фланца		0…5, 0   0, 0007В, В – габарит сечения элемента   0, 3

Продолжение таблицы 2.7.1

 

Вид предельного отклонения	Эскиз	Величина предельного отклонения, мм
3. Отклонения размеров L элементов с монтажными соединениями: – стыковыми сварными – то же, применяемых на накладках		0…5, 0 0…10, 0
4. Отклонения размеров Н элементов, передающих опорне усилия через торец: – отклонения по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса – то же, в три яруса больше – неперпендикулярность к раз мерам сечения торца – неплоскостность опорной поверхности		± 5, 0   ± 3, 0 0, 0007В, В – габарит сечения 0, 3
– расстояние Н от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п. – неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс по отношению к оси колонн (по ширине опорной поверхности В1)		± 3, 0     0, 001В1
– отклонение высоты балки НБ от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорних ребер – то же, через опорне плиты		± 2, 0   ± 5, 0
5. Фермы с передачей усилий через торцовые опорне ребра: – отклонения Н от опорной поверхности ребра до внешней поверхности верхнего пояса		± 5, 0
Отклонения линейных размеров элементов сквозных конструкций: – отклонения длины довжини L сборочных единиц при наличии монтажних соединений или прокладок при сварном соединении с накладками; – отклонения высоты на опоре: – то же, в стыках – то же, в других местах		± 10, 0     ± 5, 0 ± 3, 0
Расцентровка элементов решетки по отношению к оси пояса е: – для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров, швеллеров, стоек и колонн – расцентровка относительно вертикальной оси – то же, для конструкций из парных уголков и тавров		± 10, 0     ± 5, 0   0, 04В, В – габарит сечения

 

Окончание таблицы 2.7.1

 

Вид предельного отклонения	Эскиз	Величина предельного отклонения, мм
6.Предельно-допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н		0, 03 В 0, 001 Н 0, 001 L
7. Отклонения с узловых фасонок сквозных конструкций и фасонок для соединения связей, балок и т.п.		± 5, 0
8. Сдвиг ребер и диафрагм жесткости при передаче сосредоточенных загрузок в траверсах колонн, опорных узлах балок, рамныхузлов и т.п. Сдвиг и отклонения от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих стойкость стенки		0, 25tр tр – товщина ребра     ± 10, 0

 

2.7.3 Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей должны размещаться в местах расположения сварных швов.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных со сталей класса до С390 включительно, должна быть не менее 50 мм, расстояние между прихватками – не более 500 мм, а в конструкциях, выполненных из стали класса С440, – соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки, принимаемом не более половины катета шва сварного соединения.

Прихватки для сборки конструкций должны быть выполненные с применением тех же сварочных материалов и такого же качества, что и основные швы сварных соединений.

На деталях, изготовленных со сталей класса до С390 включительно, разрешается выполнение прихваток вне местоположений швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гнутья и т.п.). Данные прихватки после выполнения своей функции должны быть изъяты, а места их размещения зачищены.

В сварных соединениях, выполняемыми автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований, выдвигаемыми к постоянным сварным соединениям.

 

2.7.4 Формы кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны отвечать величинам, указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и ГОСТ 14771 на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали класса С440 – отвечать специальным указаниям в чертежах.

Все местные уступы и сосредоточеные неровности на сборочных деталях, которые препятствуют плотному их соединению, следует при сборке устранить плавной зачисткам с помощью абразивного круга.

 

2.7.5 Пакета из деталей под болтовые соединения должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах – совмещены сборочными пробками.

Плотность стяжки пакета при сборке проверяется щупом толщиной 0, 3 мм, который не должен проходить вглубь между смежными собираемыми деталями более чем на 20 мм, и простукиванием болтов контрольным молотком весом 0, 5 кг. Болты при этом не должны дребезжать или перемещаться.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрен плотный подгон, не должен превышать 0, 3 мм. При этом щуп такой же толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого больше чем на 0, 5 мм в пределах узлов и креплений и более чем на 1 мм на других участках.

 

2.7.6 Общая сборка конструкций должна выполняться путем последовательного соединения всех элементов конструкции или отдельных ее частей. При этом, должна быть выполнена подгонка всех соединений, включая рассверловку монтажных отверстий и установление фиксирующих устройств. На всех отправочных элементах должны быть проставлены индивидуальная маркировка и нанесены риски.

 

2.7.7 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-производителе, если это обусловлено в проектной документации; при этом, качество выполнения групп отверстий в этих соединениях должно отвечать требованиям нормативной документации на монтаж конструкций.

Контрольная сборка конструкций выполняется также по требованию технологической документации производителя конструкций во время периодического контроля и испытания.

 

2.7.8 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритных пространственных конструкций, монтаж которых осуществляется блоками, выполняется при наличии данного требования в проектной документации.

 

2.7.9 На заводе следует выполнять общую сборку следующих конструкций в случаях, не обусловленных требованиями п. 2.7. 7 и п. 2.7.8:

- колон общей массой свыше 20 т, подкрановых балок пролетом свыше 18 м, стропильных и подстропильных ферм пролетом свыше 36 м, негабаритных ферм, подкраново-подстропильных ферм пролетом 24 м и более;

- башен (плоскостями) посекційно со стыковкой каждой секции к общему кондуктору;

- общую сборку башен прямоугольного поперечного сечения выполнять плоскостями со стыковкой каждой плоскости к общему кондуктору;

- конических частей труб;

- негабаритных бункеров;

- конструкций транспортерных галерей - в пределах одного конструктивного элемента (фермы, опоры);

- листовых конструкций, при общей сборке которых одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

 

2.7.10 Каждый первый и, в дальнейшем, каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных в кондукторах, должен проходить контрольную сборку, в процессе которого проводится проверка соответствия изготовленных конструкций технической документации.

До объема контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. Количество установленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не более 30% от количества отверстий в группе, в том числе пробок - не более 3-х шт.

Периодичность контрольной сборки конструкций, изготовленных в кондукторах, может быть иной, если это предусмотрено в технической документации.

 

2.7.11 Для однотипных массовых конструкций, изготовленных на специализированных производствах в кондукторах, следует проводить (если иное не обусловлено технической документацией) контрольные сборки по следущей норме – каждая пятидесятая конструкция и не менее одной от каждой изготовленной партии, объем которой составляет менее 50 шт. Контрольной сборке подлежит также каждая первая конструкция.

Сварка

2.8.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанным на предприятии технологическим процессом, оформленным в виде проекта производства работ (ППР), технологических карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства. Сварку непосредственно на строительстве рекомендуется осуществлять по проекту производства сварочных работ (ППСР).

 

2.8.2 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, который обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки.

 

2.8.3 Механические свойства металла сварных соединений должны отвечать следующим требованиям:

- временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем временное сопротивление основного металла;

- твердость металла шва – не выше, чем 35 HV – для конструкций 1-й группы по п. 1.1.3.4, и 400 HV – для конструкций других групп;

- ударная вязкость – КС^-20 ≤ 29 Дж/см²;

- относительное удлинение - не ниже 16%.

 

2.8.4 Сварку сквозных конструкций, номенклатура которых определяется дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, разрешается выполнять по общим указаниям без специально разработанной технологической документации.

 

2.8.5 Сварку необходимо выполнять при стабильном режиме, установленному технологическим процессом. Допускаются отклонение силы тока в размере ±5% и отклонение напряжения дуги в размере ±5%. Режим сварки следует подбирать таким образом, чтобы коэффициент формы провара шва составлял:  – для углового шва (рис. 2.8.1, а) и  – для стыкового однопроходного шва (рис. 2.8.1, б).

 

а б

Рис. 2.8.1. Форма провара сварнях соединений: а – углового шва; б – стыкового однопроходного шва

2.8.6 При сварке особо ответственных и специальных конструкций (категорий А, В по ДБН В.1.2-14) возле шва сварного соединения должен быть проставлен номер или знак сварщика, который выполнил данный шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не меньшей 4 см от границы шва, если нет других указаний в технологической документации.

 

2.8.7 При использовании металлопроката, который не подлежал консервации, поверхности, которые проплавляются, и близлежащие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены до чистого металла с удалением конденсационной влаги. При наличии на конструкциях ржавчины, грязи и т.п. непосредственно перед сваркой очистка должно быть повторена. Продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собираемыми деталями.

 

2.8.8 Сварка стальных конструкций должно выполняться после проверки правильности их сборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлаков и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены к наложения следующего слоя.

 

2.8.9 При двусторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровых сварных соединений с обработанными кромками со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень шва до чистого бездефектного металла. В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве в работе сварка разрешается возобновить после очистки конечного участка шва длиной 50 мм и кратера от шлаков; этот участок и кратер следует целиком перекрыть швом.

2.8.10 Предоставление угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предполагается технической документацией, должно, как правило, осуществляться путем подбора режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. Механическая обработка швов выполняется способами, не оставляющими на их поверхности зарубин, надрезов и других дефектов.

 

2.8.11 Начало и конец шва стыкового сварного соединения, а также шва углового и таврового сварного соединения, выполненного автоматом, должны выводиться за границы звариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются кислородной резкой после завершения сварки. Места, где были установлены планки, следует зачистить. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции по пределы шва запрещается.

 

2.8.12 Отклонение размеров допускаемых сечений швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и ГОСТ 14771, а в конструкциях из стали класса С440 – согласно указаниям, приведенным в технической документации.

Риски от абразивной обработки после удаления выводных планок должны быть ориентированы вдоль кромок зварных деталей. Все ожоги на поверхности основного металла от сварки должны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0, 5 мм.

Ослабление перереза при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % от толщины металла.

Для удаления поверхностных дефектов из торца шва механической обработкой разрешается углубляться в толщину металла на его свободной кромке с уклоном, который не превышает 1: 20, на величину 0, 02В, здесь В – ширины свариваемого листа, но не более, чем на 8 мм с каждой стороны, без подварки. После обработки торцов швов необходимо закруглять острые грани.

 

2.8.13 Ручная и полуавтоматическая дуговая сварка конструкций, выполненных со сталей класса до С440 включительно, при температурах стали, ниже указанных в табл. 2.8.1, следует выполнять с предварительным подогревом стали до 120…160°С в зоне сварки на ширину 100 мм с каждой стороны соединения.

Сварка листовых объемных конструкций со стали толщиной свыше 20 мм должна выполняться способами, которые обеспечивают уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двусторонней сваркой секциями.

Сварка конструкций, выполненных из стали класса С590, следует осуществлять при температуре не ниже –15°С – при толщине стали до 16 мм и не ниже 0°С – при толщине стали больше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварка сталей указанных толщин необходимо выполнять с предварительным подогревом до температуры 120…160°С.

При толщине стали свыше 25 мм предыдущий подогрев следует выполнять во всех случаях независимо от температуры окружающей среды.

Сварка листових объемных конструкций со стали толщиной болем 20 мм должна бать выполнена способами, обеспецивающими уменьшение охлаждения: каскадом, горкой, двусторонние сваркой секциями.

 

Таблица 2.8.1

 

Товщина сталі, мм	Минимально-допустимая температура стали, °С
	Углеродистая		Низколегированной марки до С390 включительно
	Швы сварнях соединений в конструкциях
	Сквозных	Листовых объемных и цельностенчатых		Скозных	Листовых объемных и цельностенчатых
до 16 (включительно)	–30	–30		–20	–20
более 16 до 30	–30	–20		–10	±0
более 30 до 40	–10	–10		±0	+5
более 40	±0	±0		+5	+10

 

2.8.14 Автоматическую сварку разрешается проводить без подогрева в конструкциях, изготовленных:

- из углеродистой стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже –30°С, а при больших толщинах – ниже –20°С;

- из низколегированной стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже –20°С, а при больших товщинах – ниже –10°С.

2.8.15 Автоматическая сварка при температурах, не ниже приведенных в п. 2.8.14, может выполняться только на повышенных режимах, которые обеспечивают увеличенную подачу тепла и замедляют процесс охлаждения.

2.8.16 Електрошлаковая сварка конструкций, изготовленных из углеродистой и низколегированной сталей, может выполняться без ограничения температуры стали.

 

2.8.17 При температуре стали, ниже –5°С, сварку следует выполнять с начала до конца шва без прерывания, за исключением времени, необходимой на смену электрода или электродной проволоки и зачистки шва в месте возобновления сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует восстановить после подогрева стали до температуры, отвечающей технологическому процессу, разработанному для сваренных конструкций.

 

2.8.18 Качество швов сварных соединений для крепления сборочных и монтажных устройств должна быть не ниже качества основных швов.

 

2.8.19 Шва сварных соединений и конструкций после завершения сварки должны быть очищены от шлаков, брызг и наплывов металла. Приваренные сборочные устройства следует удалять без применения ударных воздействий и повреждений основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

 

2.8.20 Контроль качества сварных швов стальных конструкций осуществляется методами, приведенными в табл. 2.8.2. Количество контролируемых швов должно быть указано в технической документации на конструкцию.

 

2.8.21 По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять такие требования:

- иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, провалов, сужений и разрывов) и не иметь резкого перехода к основному металлу; в конструкциях, которые воспринимают динамические нагрузки, угловые швы должны выполняться с плавным переходом к основному металлу;

- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, кроме тех, что предусмотрены в п. 2.8.25;

- глубина подрезов основного металла не должна превышать 0, 5 мм – при толщине стали от 4 до 10 мм, и 1 мм – при толщине стали свыше 10 мм, за исключением случаев, приведенных в дополнительных правилах;

- все кратеры должны быть заварены.

 

2.8.22 Выборочный контроль качества швов сварных соединений согласно п. 3 табл. 2.8.2 проводится, как правило, в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Если в результате выборочного контроля будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль продолжают до выявлению фактических границ дефектного участка, после чего весь шов на этом участке удаляют, снова заваривают и проверяют повторно.

 

2.8.23 Проверку герметичности швов сварных соединений керосином следует делать густым опрыскиванием стыковых швов и введением керосина под напуск. Обработка швов керосином должна проводиться не менее двух раз с перерывом 10 мин. На противоположной стороне, покрытой водной суспензией мела или каолина, на протяжении 4 ч. – при плюсовой температуре окружающей среды воздуха и 8 ч. – при минусовой температуре не должны появляться пятна.

 

Таблица 2.8.2

 

Метод контроля	Конструкции
1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки	Все типы конструкций
2. Внешний осмотр всех швов с проверкой размеров	То же
3. Виборочный контроль1) швов ультроздуковой дефектоскопией или просвечивание прикающим излучением1)	Все типы конструкцій за исключением приведенных в п. 6 данной таблицы
4. Испытания всех швов на непроницаемость одним из следующих методов: – опрыскивание кросином; – опрыскивание мыльной эмульсией (при избыточном давлении или вакууме)	Листовые конструкции при толщине металлла до 16 мм включительно, швы которых должны бать герметичными
5. Испытание на непроницаемость и прочность воздушным, гидравлическим или газовым давлением	Резервуары, трубопроводы и сосуды; при этом, испытательная середа и давление принимаются в соответствии с дополнительными правилами или проектом
6. Контроль физическими методами без разрушения контролируемыхсоединений	Типы конструкций, для которых методы и нормы контроля предусматриваются дополнительными правилами или проектом
7. Механические испытания контрольних образцов	То же
8. Металлографическое исследование маркошлифов на торцах швов контрольних образцов или на торцах стыковых швов сварнях соединений	То же
1) Для выборочного контроля дозволяется приманять другие методы контроля согласно с ДСТ 3242-69.

 

2.8.24 При проверке непроницаемости швов сварных соединений избыточным давлением воздуха или вакуумом на поверхности шва, покрытого мыльной эмульсией, не должны появляться пузырьки.

 

2.8.25 Допускаются следующие дефекты швов сварных соединений, которые выявляются физическими методами контроля (за исключением случаев, указанных в дополнительных правилах):

а) непровары по сечению швов в соединениях, доступных для сварки с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не больше 2 мм при длине непроваров не больше 50 мм, расстояния между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

б) непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, но не более 3 мм;

в) отдельные шлаковые включения или поры, или сосредоточение их (по группе А и В согласно ГОСТ 7512) размером (по диаметру), не превышающим 10% толщины свариваемого металла, но не более 3 мм;

г) шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва (по группой Б согласно ГОСТ 7512), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

д) сосредоточение газовых пор и шлаковых включений (по группе В согласно ГОСТ 7512) в отдельных участках шва в количестве, не превышающем 5 единиц на 1 м² площади шва, при диаметре одного дефекта не более 1, 5 мм;

е) суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой (по граппам А и Б согласно ГОСТ 7512), что не превышает в рассмотренном сечении при двусторонней сварке – 10% от толщины сварочных элементов, но не больше 2-х мм, и при односторонней сварке без подкладок – 15%, но не более 3-х мм.

В конструкциях, выполненных из сталей марки С440, не допускаются дефекты швов, указанные в подпунктах а) и б).

Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, не допускаются.

2.8.26 В стыковых и угловых швах сварных соединений конструкций, воспринимающих динамические нагрузки, а также в статически нагруженных растянутых элементах допускаются единичные поры или шлаковые включения диаметром не более 1 мм – для сталей толщиной до 25 мм, и не больше 4% от толщины – для сталей толщиной свыше 25 мм, в количестве не более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами должно быть не менее 50 мм.

В стыковых и угловых швах статически нагруженных сжатых элементов допускаются единичные поры и шлаковые включения диаметром не более 2-х мм в количестве не более шести дефектов на участке шва длиной 400 мм или не более одной группы данных дефектов на этом участке шва. Расстояние между дефектами должна быть не менее 10 мм.

Характер работы элементов принимается по технической документации.

 

2.8.27 Если при выборочном контроле были выявлены недопустимые дефекты, то необходимо определить границы дефектного участка дополнительным контролем около мест с выявленными дефектами. Если при дополнительном контроле будут также выявлены недопустимые дефекты, контролю должен быть подвергнут весь шов.

 

2.8.28 Трещины в швах сварных соединений не допускаются. Участок шва с трещиной должна быть засверлена (с диаметром отверстия 5...8 мм) в пределах габарита трещины плюс 15 мм с каждой ее стороны, после чего устранена согласно п. 2.8.31 с роззенковкою и заваркой отверстий.

 

2.8.29 Пластины для механических испытаний контрольных образцов должны изготовливаться из той самой стали, что и основное изделие. Пластины пристраиваются к изделию таким образом, чтобы шов пластин выполнялся в том же пространственном положении, в котором и шов свариваемого изделия, и был его продолжением. Пластины свариваются тем же сварщиком с применением тех же режимов сварки, материалов и оборудования, которые применялись при сварке изделия.

 

2.8.30 Размеры пластин, форма и размеры образцов, а также способ вырезки образцов из заготовок должны отвечать требованиям ГОСТ 6996. При этом должны быть проведены следующие испытания:

- на статическое растяжение стыкового сварного соединения - 2 образца; металла шва стыкового, углового и таврового соединения - по 3 образца;

- на ударный изгиб металла шва стыкового соединения и околошовной зоны вдоль линии сплавления - по 3 образца;

- на статический изгиб стыкового соединения - 2 образца;

- на твердость по алмазной пирамиде всех соединений элементов, изготовленных из низколегированной стали - не менее чем в четырех точках как метала шва, так и околошовной зоны - на одном образце.

Нормированные показатели механических свойств принимаются по нормам проектирования металлических конструкций. При неудовлетворительных результатах испытаний соответствующий шов должен быть удален, качество сварочных материалов и режимы сварки, а также квалификация сварщика дополнительно проверены.

 

2.8.31 Дефекта сварных соединений должны устраняться следующими способами:

- выявленные разрывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами, превышающими допустимые, удаляются на длину дефектного участка плюс по 15 мм из каждой стороны и завариваются снова;

- подрезы основного металла, превышающие допустимые, зачищаются и завариваются со следующей зачисткой, которая обеспечивает плавный переход от наплавленного металла к основному.

Исправление негерметичных швов сварных соединений путем зачеканки запрещается.

Исправленные дефектные швы или части их должны быть снова осмотренные.

 

2.8.32 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие допустимые величины, должны быть выправлены способами термического, механического или термомеханического воздействия согласно требованиям п. 2.5.3 и п. 2.5.4.

 

2.8.33 Во время выполнения сварочных работ не обходимо соблюдать требования НАПБ А.01.001.

⇐ Предыдущая24252627282930313233Следующая ⇒

Поделиться: