Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ



При проектировании механических цехов трудоемкость обработки деталей определяется следующими методами: по технологическому процессу; методом сравнения; по заводским нормам или материалам ранее выполненных проектов; по технико-экономическим показателям; по типовым нормам.

По технологическому процессу трудоемкость обработки детали определяется путем расчета норм времени на каждую операцию.

Норма времени для массового производства:

;

для единичного и серийного производства:

,

где Тш – штучное время в минутах; Тш.к – штучно- калькуляционное время в минутах; То – основное машинное время; Тв – вспомогательное время; Тобс – время на обслуживание рабочего места; Тотд – время для перерыва на отдых; Тп.з – подготовительно-заключительное время; n – число деталей в партии.

То – основное время, затрачиваемое на изменение размеров, формы, шероховатости поверхности.

,

где l – расчетная длина; i – число проходов; Vs – скорость движения подачи: .                      

Тв – вспомогательное время – это время на необходимые приемы, обеспечивающие То (подача заготовки, измерение, инструмент). Определяется по нормативам и может составлять до 20 –30 % штучного времени.

Тобс – время на обслуживание рабочего места. Уборка, смазка станка, уборка стружки, подналадка станка. Определяется по нормативам. Обычно составляет 4 – 8 % от времени на операцию.

Тотд – время перерывов на отдых ≈ 2, 5 % от оперативного времени.

Тп.з – это время, которое затрачивается на всю партию заготовок до их механической обработки (ознакомление с чертежом, настройка оборудования, получение материалов, сдача изготовленных деталей и др.). Определяется по нормативам.

Определив нормы времени на каждую операцию тех. процесса, можно определить трудоемкость обработки всей детали:

        или       .

Трудоемкость обработки изделия Ти:

.

Определение трудоемкости детали методом сравнения применяется при проектировании механических цехов по приведенной программе:

где Тх – трудоемкость обработки приводимой детали; Т – известная трудоемкость детали представителя; Ко – общий коэффициент приведения.

При проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства этот метод чаще всего применяется в упрощенном виде, когда при сравнении трудоемкостей учитываются только различия деталей по массе

,

где T1 – искомая трудоемкость обработки первой детали; T2 – известная трудоемкость второй детали; Q1 – масса первой детали; Q2 – масса второй детали.

Определение трудоемкости методом сравнения находит применения, в основном, при проектировании цеха по приведенной программе.

При укрупненном проектировании цехов по условной программе трудоемкость (станкоемкость) определяют по заданным технико-экономическим показателям.

Наиболее часто заданием на проектирование цеха по условной программе предусматривается годовой объем выпуска изделий производства по суммарной массе или стоимости.

В том случае, когда выпуск изделий производства задан по массе, используют среднеотраслевые нормы станкоемкости изготовления 1 т аналогичных деталей или трудоемкости сборки близких по сложности изделий.

В этом случае годовая станкоемкость деталей, подлежащих выпуску,

Тг=

где Тмi - станкоемкость изготовления 1 т деталей, ст. ч; Мi - годовой выпуск деталей, т; λ - число конструктивно-технологических групп деталей.

Аналогично определяют трудоемкость сборки изделий.

В том случае, когда выпуск изделий задан по стоимости, годовая станкоемкость деталей, подлежащих выпуску,

Тг=

где D - стоимость годового выпуска деталей, руб.; Кс - коэффициент, учитывающий долю стоимости 1 ст.ч в общей стоимости деталей проектируемого цеха; Сч - средняя тарифная часовая ставка станочников цеха (в соответствии с планируемым средним разрядом рабочих-станочников), руб./ч.

Аналогично определяют трудоемкость сборки изделий.

При разработке проектов МП и цехов единичного и мелкосерийного производства, а также при реконструкции или расширении действующего производства и при укрупненных расчетах станкоемкость можно определить по данным действующих цехов и предприятий.

В основу расчета принимают фактическую (достигнутую) трудоемкость Тф аналогичных или данных изделий с учетом коэффициента ужесточения за счет принятой более прогрессивной технологии: фактическая заводская трудоемкость

Тф =

где ТН – действующая на предприятии норма трудоемкости, чел. ч; В – средний уровень выполнения нормы %.

Фактическая стоимость:

где Кмо - коэффициент многостаночного обслуживания.

Фактическая (достигнутая) станкоемкость предприятия для целей

проектирования должна быть дополнительно ужесточена путем умножения на коэффициент ужесточения Ку:

 =

 

Для определения коэффициента ужесточения разрабатывают новые

техпроцессы изготовления нескольких деталей-представителей и определяют станкоемкость обработки техническим нормированием, расчетноаналитическим методом. Полученные данные сопоставляют с заводскими нормами на однотипные детали. Сопоставление ведут по видам работ, т.е. отдельно для токарных, сверлильных, фрезерных и др. работ, и таким образом определяют соответствующие коэффициенты ужесточения.

Принятые Ку распространяют на остальные детали и изделия.

Коэффициент ужесточения можно определить также по формуле:

Ку =

 

Где  и  - соответственно трудоемкость детали представителя проектная и нормируемая (по данным на предприятии); Кпн - планируемый коэффициент перевыполнения норм.

Величина Ку характеризует степень совершенствования разработанных технологических процессов в сравнении с процессами, действующими на базовом предприятии. Значения Ку не должны быть больше 0, 85, в противном случае технологические процессы следует переработать.

Метод упрощенного определения трудоемкости по типовым нормам применяется при использовании маршрутных технологических процессов. Типовые нормы разработаны на наиболее распространенные операции механической обработки для определенного класса деталей (валы, зубчатые колеса, диски и т.д.). Они содержат нормы штучного времени на обработку по операциям и типоразмерам отдельных деталей, нормы подготовительного заключительного времени и поправочные коэффициенты на измененные условия.

Вопросы для самоконтроля:

1. Можно ли на начальной стадии проектирования цеха определить тип производства по коэффициенту закрепления операций?

2. Применима ли поточно-групповая форма организации в условиях единичного производства?

3. Целесообразно ли в условиях крупносерийного и массового производства осуществлять проектирование цеха по приведенной программе?

4. Следует ли при расчете приведенной программы сборочного цеха учитывать точность собираемых деталей?

5. Хотели бы Вы осуществить расчет цеха с малой номенклатурой и большим годовым выпуском готовых изделий по условной программе?

6. Возможно ли для условий мелкосерийного производства при расчетах трудоемкости (станкоемкости) выпускаемой продукции использовать ранее рассчитанный коэффициент приведения?

7. Используют ли среднеотраслевые нормы станкоемкости (трудоемкости) 1 тонны близких по конфигурации и технологии изготовления изделий при расчете цехов по точной программе?

8. Можно ли при расчете реконструируемых цехов использовать данные по трудоемкости и станкоемкости изделий существующего производства подлежащих выпуску после реконструкции на новом технологическом оборудовании?

9. Считаете ли Вы, что коэффициент ужесточения, определенный для одной из деталей конструктивно-технологической группы, может быть использован для определения станкоемкости
изготовления деталей других конструктивно-технологических групп по номенклатуре проектируемого цеха?

10. В результате расчетов величин коэффициента ужесточения составила 0, 9. Следует ли в этом случае осуществлять переработку новых технологических процессов?


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-04-09; Просмотров: 711; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.026 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь