ВЫБОР МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

При выборе маршрута обработки детали исходными данными являются:

- чертеж детали;

- тип производства;

- режим работы предприятия.

Исходя из этого и выбранного способа получения заготовки(чертеж заготовки) назначаем следующий маршрут обработки детали «Колесо зубчатое»:

 

Операция 005 Токарная с ЧПУ станок Puma 240B ;

Операция 010 Токарная с ЧПУ станок Puma 240B;

Операция 015 Контрольная;

Операция 020 Вертикально-протяжная;

Операция 025 Сверлильная с ЧПУ;

Операция 030 Шлифовальная;

Операция 035 Моечная;

Операция 040 Контрольная;

 

 

Выбранная модель станка фирмы «Pietro Carnaghi» (Италия) для токарной обработки позволяет произвести обработку всей детали за две установки. Он представляет собой обрабатывающий центр, на котором возможно выполнение следующих операций:

 - точение, растачивание, проточка канавок;

 - растачивание со смещением от оси;

 - резьбонарезание, сверление и нарезание резьбы метчиком;

 - фрезерование, эксцентриковое фрезерование, высокоскоростное фрезерование;

 - угловое фрезерование и сверление;

 - шлифование наружного(внутреннего) диаметра;

 - резьбонарезание;

 - плоское шлифование.

Из выше сказанного видно, что станок позволяет производить комплексную обработку детали за один установ. За счет этого достигается максимальная концентрация операций на одном станке, сокращается время на перемещение детали (масса детали 375 кг, заготовки – 675 кг), что имеет значительное влияние на длительность цикла обработки и точность обработки. Это достигается за счет ниже следующих возможностей обрабатывающего центра:

 

Техническая характеристика станка модели АС16Т/ТМ:

 

Макс диаметр заготовки                                                                                                 1400 мм

Диаметр планшайбы                                                                                                        1200 мм

Макс высота заготовки                                                                                                    1000 мм (2000 мм)

Макс масса заготовки                                                                                                      8000 кг (11000 кг)

Пределы частоты вращения планшайбы                                                                   2 – 225 мин^-1 (2 – 350 мин^-1)

Вертикальный ход пиноли (ось Z)                                                                                800 мм (1200 мм)

Горизонтальный ход суппорта (ось X)                                                                       1650 мм

Вертикальный ход поперечины (ось W)                                                                     1000 мм (2000 мм)

Подачи – суппорт, пиноль (оси X/Z)                                                                            1 – 5000 мм/мин

Подачи - траверса (ось W)                                                                                              440 мм/мин

Быстрый ход (оси X/Z)                                                                                                     10000 мм/мин

Быстрый ход траверсы (ось W)                                                                                     440 мм/мин

Подачи на оборот (оси X/Z)                                                                                           0,01 – 10 мм

Точность обработки - оси X/Z                                                                                       ± 0,012 мм

Точность обработки - ось W                                                                                          ± 0,015 мм

Повторяемость - оси X/Z                                                                                                 ± 0,006 мм

Повторяемость – ось W                                                                                                    ± 0,015 мм

Точность позиционирования планшайбы (фрез-ка, расточка)

boring operation)                                                                                                                 ± 10″/± 6″

Мин дискретность линейного перемещения                                                              0,001 мм

Мин дискретность углового перемещения (фрез. расточка)                                 5″/3″

Мощность главного э/мотора                                                                                        60 кВт ( 80 кВт)

Мощность электрошпинделя (опция)                                                                          30 кВт

Подключенная мощность                                                                                  105 кВт

Напряжение / частота                                                                                                      380 В/50 Гц

Крутящий момент фрезерного шпинделя (опция)                                                    1200 Нм (1500 Нм)

Наибольший крутящий момент на планшайбе                                                        25000 Нм (18000/32000 Нм)

Вместимость бака системы охлаждения                                                                    500 л

Охлаждающая способность                                                                                           25 л/мин

Давление                                                                                                                              20 bar

Сечение пиноли                                                                                                                 250 x 250 мм

Масса станка (в зависимости от комплектации)                                                      Прибл. 20 – 24 т

Станина из высококачественного чугуна обеспечивает наилучшую статическую и динамическую стабильность и поглощение вибрации. Шлифованные и закаленные направляющие Turcite®-B. Система управления Siemens Sinumerik 840 D.

Дополнительное оснащение центра:

Транспортер стружки;

Дополнительный вертикальный суппорт для обточки;

Шлифовальное приспособление дополнительный верт. суппорт для фрезеровки и расточки;

Расточное приспособление;

Специальные держатели инструмента ;

Инструмент с приводом ;

Дополнительное перемещение стола ось Y;

Внутришпиндельная подача СОЖ (milling ram);

Дополнительное устройство смены инструмента;

Автоматическая система измерения инструмента ;

Гидростатические направляющие планшайбы;

Кожух в соответствии со стандартами ЕС;

Адаптер HSK 63/80/100 или SANDVIK C6/C8 или ISO 50;

Планшайба – ось C Гидростатические вертикальные направляющие;

Система линейного измерения оси X и Z (Z-axis);

Фрезерное приспособление;

Комбинированный вертикальный суппорт – обточка, фрезеровка, расточка;

Автоматическая система измерения заготовки;

Система смены паллет;

Гидростатические горизонтальные направляющие или направляющие качения для суппорта (ось X);

         

Возможности станка при использовании инструмента SANDVIK COROMANT и MITSUBISHI позволяют произвести обработку отверстий седьмого квалитета точности используя только токарный инструмент (три инструмента) с высокими скоростями обработки (см. раздел 7). По рекомендациям [ ] для получения такой точности необходимо: черновое растачивание, получистовое растачивание, чистовое растачивание, тонкое растачивание или чистовое шлифование отдельно цилиндрической поверхности и торца (5 инструмента). Из этого следует, что применение выбранного оборудования позволяет сократить количество переходов и как следствие сокращение времени обработки (вся обработка производится за один установ) и при этом позволяет выполнить технические требования на деталь (см. чертеж детали).

По чертежу детали предусмотрены две канавки для выхода шлифовального круга по ГОСТ 7063-72 при шлифовании диаметра 280_-0,052. Так как обработка этих поверхностей производится резцами, то нет надобности в таких широких канавках (10 мм). Они необходимы только для плотной установки подшипника к торцу, поэтому уменьшаем их ширину до минимально необходимой b=5 мм.

Сверло Corodrill 880 может выполнять операции плунжерного сверления, растачивания и фрезерования с винтовой интерполяцией (рисунки 5.1,6.5). Прекрасно сверлит пересекающиеся отверстия и отверстия в наклонных плоскостях. Это позволяет обработать отверстие под резьбу М20 (см чертеж детали) одним инструментом и при этом не требует предварительной зацентровки из специальной геометрии центральной пластины сверла.

      Обработку зубчатого венца необходимо производить в три этапа из-за большого модуля (m=8мм): предварительное нарезание зубьев, чистовое нарезание зубьев и обкатка после закалки на ТВЧ.

         

 

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

 

      Использование современного оборудования наиболее эффективно при его совместной работе с таким же инструментом, при этом достигаются высокая производительность, снижение себестоимости обработки и повышение точности обработки. Наиболее известные производители такого инструмента – фирмы Sandvik Coromant и Mitsubishi. Расчет режимов резания по их рекомендациям начинается с выбора инструмента, назначения глубины резания и определения подачи, после этого производится уточнение скорости резания и расчет мощности резания. 

  В качестве примера рассмотрим выбор токарного инструмента и вращающегося инструмента.

Выбор токарного инструмента для обработки отв. D=100h7(_-0,052)

Последовательность обработки: заготовка – штамповка на КГШП по классу точности Т4; черновое точение  12…13 квалитет, t =3,2 мм , Rа = 12,5…6,3 мкм; чистовое точение 8…9 квалитет, Rа = 6,3…0,4 мкм, t =0,6 мм; чистовое шлифование 7 квалитет Rа = 3,2…0,2мкм, t =0,3 мм.

Предложенная последовательность выбора инструмента позволяет наикратчайшим путем прийти к наиболее эффективному решению задачи инструментального оснащения технологического процесса токарной обработки. Она носит рекомендательный характер. В зависимости от конкретных особенностей техпроцесса, имеющегося оборудования и оснастки возможны отступления от рекомендаций.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: