Автоматизация погрузочно-разгрузочных работ

 

На станциях с небольшим объемом переработки грузов, перевозимых в крупнотоннажных контейнерах (до 30-35 двадцатитонных контейнеров в сутки по отправлению) целесообразно оборудование так называемых совмещенных контейнерных пунктов, где перерабатываются крупнотоннажные и среднетоннажных контейнеры. При этом краны грузоподъемностью до 30 т должны быть оборудованы таким образом, чтобы обеспечивали перегрузку среднетоннажных и крупнотоннажных контейнеров путем быстрой замены грузозахватных устройств пли путем установки на кране двух грузоподъемных тележек с различными грузозахватными органами. Путевое развитие такого контейнерного пункта должно обеспечивать независимую подачу вагонов с крупнотоннажными и среднетоннажными контейнерами.

Внедрение новой технологии требует выполнения ряда работ по совершенствованию самих погрузочно-разгрузочных машин. К ним в первую очередь относятся:

автоматизация операций по застропке, отстрспке и повороту контейнеров;

1) автоматизация адресования кранов с установкой захватного органа по заданной координате;

2) демпфирование крутильных и маятниковых колебаний, возникающих при повороте груза и перемещении крана, снабженного гибкой канатной подвеской;

3) оборудование кранов устройствами для автоматизации считывания номеров контейнеров.

Среди перечисленных задач наиболее неотложной, имеющей и важное самостоятельное значение для эффективности работы погрузочно-разгрузочных машин, является задача автоматизации застропки, отстропки и поворота контейнеров.

Применительно к крупнотоннажным контейнерам эта задача решена путем создания на основе достигнутого мирового опыта захватов (спредеров), обеспечивающих застропку контейнеров за верхние угловые фитинги.

Для среднетоннажиых контейнеров, имеющих разнотипные грузоподъемные приспособления, расположенные на различных расстояниях относительно крыши контейнеров, эта задача решается сложнее. В настоящее время после нескольких лет работы в этой области различных организаций осуществляется широкое внедрение захвата, позволяющего автоматизировать операции застропки и отстропки контейнеров массой брутто 2,5(3) и 5т, снабженных грузоподъемными устройствами в виде рымов.

Захват состоит из рамы, по которой с помощью винтового привода перемещаются в противоположных направлениях каретки с рабочими органами. Каждый рабочий орган состоит из корпуса, в котором размещены перемещающиеся в вертикальном направлении четыре подпружиненных крюка, три из которых предназначены для застропки рымов 3-тонных контейнеров и один 5-тонных. В средней части рамы установлена подвижная штанга с двумя шарнирно укрепленными на ней козырьками, служащими для центрирования захвата относительно контейнера. Штанга автоматически занимает одно из двух фиксированных положений в зависимости от размера застрапливаемого контейнера.

Захват снабжен автоматической блокировкой, исключающей подъем контейнера, если хотя бы один из его рымов не захвачен пли захвачен неправильно. С этой целью в теле каждого крюка имеется подвижной щуп, который при подъеме контейнера «проверяет» наличие рыма в зеве крюка. В случае если рым отсутствует или находится на крайней грани крюка, разрывается цепь управления механизмами подъема и в кабине крановщика загорается сигнальная лампочка. Система автоматической блокировки исключает также включение привода захвата на сдвиг (соответствует операции отстропки) при поднятом контейнере.

Захват подвешивается к крану через поворотное устройство, обеспечивающее поворот контейнера с частотой 2 об/мин. Поворотное устройство типа ГПД-5, снабжено гидравлическим демпфером, обеспечивающим гашение скручивающих колебаний, возникающих при повороте груза на гибкой канатной подвеске.

Захват обеспечивает застропку контейнеров без применения ручного труда за 8-12с, включая время наводки захвата на контейнер, отстройку за 3-4с. Он может надежно работать при наличии на крышах контейнеров слоя снега до 300 мм и наледи - до 60мм. Захват может быть подвешен к поворотному устройству и снят с него за 3-5 мин, благодаря унифицированному узлу соединения и наличию штепсельных разъемов для электрических соединений. Предполагается, что в дальнейшем все новые краны, поступающие на контейнерные пункты, должны будут оснащаться в качестве типового оборудования захватами данной системы.

Необходимость повышения производительности погрузочно-разгрузочных машин, включение их в комплексные автоматизированные системы, повышение нагрузки на крановщика в результате возложения на него дополнительных функций в связи с отсутствием стропальщиков (при использовании автоматических захватов) и требований по передаче информации о выполняемых операциях - все это требует автоматизации процесса управления кранами.

Анализ существующих систем управления кранами показывает, что может быть разработана следующая классификация систем:

· с частичной автоматизацией управления отдельными операциями, например, разгоном и торможением;

· с дистанционным управлением;

· с автоматическим адресованием;

· с программным управлением.

Исследования, проведенные НИИ, показывают, что наиболее подходящей для условий работы контейнерного пункта является система с автоматическим адресованием. При этом адрес может быть задан как с пульта крановщика, так и с диспетчерского пульта, например по командам ЭВМ, при наличии соответствующих устройств и каналов связи. На оператора крана, таким образом, ложится лишь функция точной наводки захватного устройства на контейнер.

На кранах, работающих на сортировочных контейнерных пунктах, система автоматического адресования используется в комплексе с устройством автоматического считывания информации. Оптимальный план работы крана по обработке данной подачи вагонов, составленный на ЭВМ, вкладывается в кассету считывающего устройства и реализуется пооперационно, причем переход к следующей операции осуществляется лишь при получении сигнала от крановщика об исполнении предыдущей.

В настоящее время разработана аппаратура связи на контейнерном пункте, включающая связь диспетчера с приемосдатчиками и крановщиками, а также приемосдатчиков с крановщиками. При этом в условиях работы на пункте, не включенном в автоматизированную систему, приемосдатчик находится в специальной кабине, устроенной на кране, что позволяет ему осуществлять непосредственное руководство работой крана по перегрузке контейнеров, исключая, таким образом, непроизводительные простои.

Включение погрузочно-разгрузочных машин в автоматизированные системы управления приводит к необходимости передачи информации о выполненной операции с каждым контейнером, причем в эту информацию входит и номер контейнера.

В настоящее время актуальной становится задача разработки системы автоматического считывания номеров контейнеров.

Зарубежный опыт в этой области показывает, что разработанные для этой цели системы автоматического считывания (например, оптическая в США) являются достаточно сложными и дорогостоящими. Вместе с тем анализ технологических процессов работы с контейнерами показывает, что считывающие устройства целесообразно устанавливать на захватном устройстве кранов, что приводит к существенному снижению требований к ним и упрощению их конструкции, поскольку процесс считывания может осуществляться в статическом состоянии и в достаточно большой промежуток времени.

Практическое решение указанных выше задач позволяет комплексно механизировать операции на контейнерных пунктах и обеспечить функционирование автоматизированных систем управления, обеспечивающих работу контейнерных пунктов по оптимальным технологическим процессам.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: