Порядок выполнения работ.

Все работы на данном оборудовании выполнять с соблюдением норм безопасности, указанных в следующих инструкциях:

· Инструкция №1 по охране труда общая для работников компании.

· Инструкция №9 по охране при работе с опасными веществами.

· Инструкция№10 по охране труда при проведении погрузочно-разгрузочных работ.

· Инструкция № 13 по охране труда при выполнении работ с использованием ручных шлангов (с паром, горячей водой или высоким давлением среды) и пароводяными моечными пистолетами.

· Инструкция №15 по охране труда при проведении работ на работающем оборудовании со снятым ограждением движущихся и вращающихся частей.

· Инструкция №16 по охране труда при выполнении работ по уборке производственных помещений.

· Инструкция №22 по охране труда для пользователей ПЭВМ.

· Инструкция №1-ПБ о мерах пожарной безопасности на предприятиях ООО «Марс».

· Инструкция №2-ПБ по содержанию технических средств противопожарной защиты.

· Инструкция №5-ПБ о мерах безопасности и пожарной безопасности в местах хранения пожароопасных, легковоспламеняющихся жидкостей.

· Инструкция №7-МИР по охране труда для операторов, работающих на упаковочных автоматах ТТ9.

· Инструкция №9-МИР по охране труда для операторов, работающих на автоматической линии укладки пакетиков с влажным кормом (Pouch) на поддоны.

· Инструкция №22-МИР по охране труда для операторов, работающих выполняемых в процессе текущей эксплуатации, без использования блокировочных устройств на участке ТТ-9

· Процедура отключения и блокировки источников опасной энергии (LOTO) СБТ 3.3-09.

· Политика по использованию стекла и хрупкого пластика на предприятиях «Марс».

· Petcare. Политика в области качества и безопасности продукции.

· Политика по использованию ножей (и лезвий к ним) на предприятиях «Марс».

· 3.MIR.Pouch.Блокирование готовой продукции по результатам проверок в течение производства. Изменение статуса продукта на RELEASE/REJECT.

· 2.Petfood.Dry/Wet.Процедура управления органолептическим контролем сырья и готового продукта, полуфабрикатов.

· 3.Petfood.Wet. Все участки.Органолептическая оценка свежести мяса и мякотных субпродуктов.

· 3.Petfood.Все участки.Инструкция по гигиене на пищевом производстве.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Порядок действий при обнаружении павшей птицы.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Предотвращение загрязнения продукта стеклом или хрупким пластиком.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Порядок проведения работ при обслуживании оборудования, содержащего стекло и хрупкий пластик.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Использование ножей и лезвий на производстве.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Риск выпуска небезопасной продукции. Порядок действий при обнаружении.

· 3.MIR.Pouch.Все участки.Правила обращения с возвратными (Rework)и невозвратными (Scrap)отходами.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Использование химических моющих средств на производственных участках.

· 3.Petfood.Все участки.Порядок проверки целостности стекла и хрупкого пластика на производстве.

· 3.MIR.Pouch.Все участки.Инструкция по эксплуатации и очистке инсектицидных ламп.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Проведение аудитов 1 и 2 уровня на соответствие фабрики стандартам качества и безопасности продукции.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Инструкция по Пест-контролю.

· 3.MIR.WET.Все участки.Диаграмма принятия решения оператором процесса при возникновении технических проблем.

· 3.Petfood.Все участки.Проведение аудитов 1 уровня.

· 4.MIR.Pouch.Все участки.Журнал выдачи ножей и лезвий на участках.

· 4.MIR.Pouch.Все участки.Чек-лист ККТ при передачи смены.

· 4.MIR.Pouch.Чек-листы для проверки целостности предметов из стекла и хрупкого пластика.

· 4.MIR.Pouch.График очистки участков.

· 3.MIR.Pouch.KKT.Паровой тоннель.Буферная платформа. Инструкция по контролю металлодетекторов.

· 3.MIR.Wet.KKT.Буферная платформа.Инструкция по проверке сухой моркови на наличие металла.

· 3.MIR.Pouch.ОПРП.Бункерная система. Контроль времени храненияревка(чанков) при дозировании.

· 3.Petfood.Dry/Wet.ОПРП. Упаковочные машины. Контроль кодированного датирования потребительской тары.

· 3.MIR.Pouch.ОПРП.Формирование корзин.Контроль укладки паучей и формирование корзин.

· 3.MIR.Pouch.ОПРП.Инструкция по управлению по упавшим и замятым пакетам на линии.

· 3.MIR.Pouch.Паровой тоннель,ТТ9,мясоподготовка.Проверка состояния оборудования.

· 3.MIR.Pouch.ТТ9.Очистка производственных помещений и оборудования.

· 3.MIR.Pouch.Фасовка. Контроль количества свободного воздуха в пакете pouch.

· 3.MIR.Pouch.ККТ.Фасовка. Контроль качества пакетов на упаковочных автоматахТТ-9.

· 3.MIR.Pouch.Фасовка.Тестирование упаковочной машины ТТ9 после годового обслуживания.

· 3.Petfood.Wet.Фасовка. Контроль веса готовой продукции.

· 3.Petfood.Wet.Фасовка.Контроль веса чанков и соотношения чанки/подлива/морковь.

· 3.LUZ.Pouch.Фасовка, отгрузка готовой продукции. Получение, использование, утилизация чернил и растворителя на принтерах TT9CW, TT9CWS.

· 3.Petfood.Dry/Wet. Упаковка, процесс. Отбраковка упаковочных материалов.

· 3.Petfood.Pouch.Фасовка, комната контроля. Блокирование премейдов.

· 3.MIR.Wet.Журнал.Контроль металлодетекторов после буферного конвейера, перед дозатором чанков.

· 4.Petfood.Dry/Wet.Процесс.Акт задержания материала.

· 4.MIR.Pouch.Паровой тоннель, ТТ9, Мясоподготовка. Проверка состояния оборудования – формы документов.

· 4.Petfood.Dry/Wet.ККТ. Журнал учета проверок измерительного оборудования.

· 4.MIR.Pouch.ККТ.Чек лист «Контроль верхнего шва пакета на участке ТТ9».

· 4.MIR.Pouch.ККТ.Лист контроля морковного металлодетектора и наличия моркови на ТТ9.

· 4.Petfood.Wet.Резервные листы контроля работы ТТ9.

· 5.Petdood.Pouch.Стандартные требования к кодированному датированию.

· 5.Petdood.Pouch.Packagihg Specification – All pouch 85g; 100g.Упаковочная спецификация – все паучи 85г; 100г.

 

 

Все сотрудники, самостоятельно работающие на линии процесса, осуществляющие контроль за процессом упаковки, обязаны соответствовать уровню знаний и практических навыков, изложенных в документе «Стандартная последовательность действий. Участок ТТ-9».

 

Операторы должны знать порядок действий по предупреждению выхода технологических параметров за приемлемые пределы.

 

Операторы должны знать контактные телефоны основных групп технической поддержки производства:

 

- дежурный утилит…………….………..3857

- дежурный электрик………..……..…....3858

- дежурный механик…………..…….…..3859

- старший оператор ……………………..3911

 

Обо всех нестандартных ситуациях необходимо сообщать:

 

- AS………………………………………3827

- Начальнику смены…………………….3854

 

1. Описание принципа работы оборудования участка.

Участок ТТ-9 предназначен для заполнения, подливой и мясными кусочками, пакетов на упаковочных автоматах, укладке готовых пакетов на поддоны и тележки.

 

1.1 Буферная платформа, система наклонных конвейеров.

После приготовления на участке паровых тоннелей мясные кусочки (чанки) попадают на буферный конвейер. Буферный конвейер состоит из основного конвейера и конвейера-электрички, который, двигаясь вперед-назад, распределяет продукт равномерно по основному конвейеру. На буфере готовый продукт может храниться до двух часов. Буфер-накопитель предназначен для накопления, хранения и стабильной подачи определенного количества продукта на транспортные конвейера упаковочных машин.

С транспортного конвейера продукт попадает на устройство распределения – дивертор (рис.1). Внутри дивертора расположены две заслонки, которые перекрывают или обеспечивают подачу продукта на весовое устройство машины или на питающий конвейер. Заслонка приводятся в движение при помощи поворотного пневмопривода. С низу на транспортном конвейере установлен скребок для очистки конвейерной ленты от крошки и налипшего продукта.

В зависимости от конструктивного исполнения продукт попадает на весовой дозатор двумя путями:

· непосредственно с дивертора,

· с питающего конвейера.

Подача производится через загрузочную воронку, которая выравнивает поток продукта и направляет его на распределительный диск весового дозатора ISHIDA. Так же на питающем конвейере установлены боковые направляющие для формирования потока продукта непосредственно на ленте конвейера.

ВНИМАНИЕ!

Все работы по уборке, дезинфекции, ремонту, наладке оборудования проводить с применением средств индивидуальной защиты (очки, резиновые перчатки) и соблюдением требований инструкций по охране труда № 1, 9, 13, 15, 16 СБТ3.3-09( LOTO ).

1.2 Весовой дозатор ISHIDA - универсальные весы большой производительности.

Весовой дозатор предназначен для формирования дозы продукта определенной массы, которая засыпается в пакет.

Дозатор состоит из следующих частей (рис.2):

1. Распределительный диск, поз.1.

2. Радиальные желоба, поз.2 (12 штук).

3. Подготовительные чаши, поз.3 (12 штук).

4. Грузоприемные (весовые) чаши, поз.4 (24 штуки).

5. Направляющие хопры, поз.5.

6. Накопительные чаши, поз.6 (2 штуки).

7. Сбросные чаши, поз.7 (2 штуки).

 

 

Продукт последовательно перемещается по весовому дозатору: распределительный диск - радиальные желоба - подготовительные чаши - весовые чаши - направляющие хопры - накопительные чаши - сбросные чаши. Движение осуществляется за счет вибрации распределительного диска и радиальных желобов, интенсивность потока продукта регулируется изменением амплитуды или времени вибрации.

 

1.2.1 Цикл работы дозатора.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2.2 Принцип работы весового дозатора ISHIDA.

Весовой дозатор можно условно разделить на две части, каждая из которых подготавливает одну дозу продукта заданной массы за один цикл взвешивания. То есть дозатор одновременно собирает две дозы продукта.

Приводные механизмы весового дозатора объединены в один узел (рис.3). Механизмы привода распределительного диска и радиальных желобов находятся в верхней части весов (рис.4 поз.1), они приводятся в действие от электровибраторов. За счет вибрации происходит движение продукта от распределительного диска к радиальным желобам, а от радиальных желобов к подготовительным чашам. Распределительный диск является одновременно и взвешивающим устройством. Весовые параметры, параметры вибрации (амплитуда и время) задаются на панели управления весовым дозатором.

Для уменьшения трения, поверхности радиальных желобов обклеиваются оракалом.

Механизм привода подготовительных чаш представляет собой шаговый двигатель с установленным на нем коромыслом (рис.5 поз.1). После поступления продукта в подготовительную чашу шаговый двигатель поворачивает коромысло вправо или влево, открывая створки чаши, и продукт попадает в грузоприемную чашу, которая в этот момент пустая.

В весовых чашах продукт взвешивается при помощи тензодатчиков, связанных с кронштейном крепления чаш (рис.5 поз.2). После взвешивания происходит выбор количества весовых чаш, сумма веса которых наиболее близка к заданному значению веса. Далее шаговый двигатель поворачивает механизм открытия (рис.5 поз.3), который открывает створку чаши. И продукт попадает в накопительную чашу.

Створки накопительных чаш открываются, закрываются при помощи электродвигателей (рис.6 поз.1). Важно правильно отрегулировать длину тяг (рис.6 поз.2), открывающих створки, так чтобы при закрытии они не бились друг об друга. Это может привести к образованию щелей, через которые будет просыпаться продукт. Если длина тяг короткая, то продукт будет просыпаться между створками.

Из накопительных чаш продукт попадает в сбросные чаши, створки сбросных чаш открываются, закрываются при помощи электродвигателя (рис.7 поз.1).

 Для того чтобы предотвратить падение сбросной чаши с крепления, в тягах установлены болты (рис.7 поз.2), которые жестко фиксируют тягу на механизме открытия чаши. Из сбросных чаш продукт, через хопры, попадает в пауч-пакет.

Створки накопительных, сбросных чаш и хопры обклеиваются тефлоном для предотвращения налипания чанок.

 

ВНИМАНИЕ!

Все работы по уборке, дезинфекции, ремонту, наладке оборудования проводить с применением средств индивидуальной защиты (очки, резиновые перчатки) и соблюдением требований инструкций по охране труда № 1, 9, 13, 15, 16 СБТ3.3-09( LOTO ).

1.3 Упаковочный автомат ТТ-9CWS.

Упаковочная машина TT-9 предназначена для упаковки сыпучих и жидких продуктов в фольгированные пакеты. Конструктивно упаковочная машина разделена на несколько узлов и функциональных зон:

1. Секция 1 - зона подачи пакетов;

· подающий конвейер с накопителем;

· узел подачи пакетов

2. Секция 2 – зона контроля положения пакетов в захватах;

· узел контроля положения пакетов

3. Секция 3 – зона раскрытия пакетов;

· узел подачи воздуха;

· узел раскрытия верха пакета;

· узел раскрытия дна пакета.

4. Секция 4 – зона заполнения пакетов продуктом (чанки);

· Механизм перемещения;

· механизм загрузки.

5. Секция 5 – зона заливки пакетов (подлива);

· механизм передачи движения и задания объёмов заливаемой подливы;

· механизм подачи подливы в зону заливки (помпа накачки подливы);

· механизм перемещения (трехходовой клапан отсечки подачи дозы); 

· механизм подачи подливы непосредственно в пауч-пакет.

6. Секция 6 – зона обработки продукта паром;

· механизм перемещения.

7. Секция 7 – зона предварительной термосварки пакетов;

8. Секция 8 – зона основной термосварки пакетов;

9. Секция 9 – зона охлаждения верхнего шва пакета;

10. Секция 10 – зона сброса пакетов.

· отводящий конвейер;

· пресс-плита;

· механизм сброса пакетов.

11. Поворотный узел:

· вращающийся стол;

· захваты;

· механизм регулировки ширины захватов.

12. Механизмы раскрытия лапок захватов (секции 1, 8, 10);

13. Главный привод;

14. Вакуумная система.

15. Пневматическая система.

16. Панель управления.

17. Позиционер.

Все элементы упаковочной машины приводятся в действие мотор редуктором (рис.8 поз.1). От него движение, посредством цилиндрической передачи, передается на валы (рис.8 поз.3) и индексный механизм (рис8. поз.2). От вала к валу движение передается с помощью конической передачи. На валах находятся кулачки, которые приводят в движение отдельные узлы и механизмы упаковочного автомата. Угол поворота главного привода фиксируется электронным датчиком инкодером (рис.8 поз.4), визуально угол поворота можно посмотреть на лимбе (рис.8 поз5). Данная силовая часть упаковочной машины закрыта защитными ограждениями и находится под видимыми рабочими зонами.

Для обеспечения безопасной работы, движущиеся части упаковочной машины закрыты решетчатыми защитными ограждениями с установленными на них концевыми выключателями.

Внимание! Категорически запрещается работать со снятым защитным ограждением, механически блокировать концевые выключатели, открывать электрические шкафы и распределительные коробки, мыть струёй воды двигатели и редукторы. Во время работы не прикасайтесь к движущимся частям оборудования, не просовывайте руки за защитные ограждения.

Для согласования работы механических узлов и пневмо/электрооборудования используется позиционер, он располагается в торцевой части блока управления ТТ-9, описание работы позиционера смотри в пункте 1.3.15.

При настройке, ремонте, а также для обеспечения бесперебойной работы упаковочной машины необходимо четко понимать взаимосвязь между рабочими зонами.

Внимание! Неисправность в работе одного механизма может привести к некорректной работе последующих рабочих зон, поэтому нужно уметь определять первопричину неисправности, а не бороться со следствиями. Далее описана работа всех зон упаковочного автомата ТТ-9.

1.3.1 Зона подачи пакетов.

В зоне подачи пакетов осуществляется загрузка и досылка пакетов для дальнейшей обработки. Она состоит из двух узлов:

· подающий конвейер с накопителем;

· узел подачи пакетов.

Подающий конвейер с накопителем выполняет функции накопления пустых пауч-пакетов и подачи их в зону захвата.

Подача пакетов осуществляется в несколько этапов:

1. Движение пакетов в магазине-накопителе по ремням круглого сечения с помощью электродвигателей;

2. Подача пакетов подвижным механизмом-ограничителем, ограничивающим количество подаваемых пакетов к механизму подпора;

3. Подпор пакетов механизмом с лепестковыми лопастями до ограничителя к механизму подъёма.

4. Захват присосками и подача механизмом подъёма в лапы-захватов.

Положение пауч-пакетов в магазине-накопителе определяется боковыми пластинами (рис.9 поз.1). Эти пластины посредством винта с левой и правой резьбой могут сужать или расширять пространство для пакетов. Внимание! При плотной установке могут возникнуть проблемы в зоне подъёма пакетов: при свободной – пакеты будут "гулять" и это скажется на ориентации пакетов в захватах, что может привести к дефектам верхнего шва. Оптимальный вариант установки +1 мм ширины пакета . Нельзя допускать запутывание жгутов магазина накопителя, это может привести к нестабильной подаче пакетов и дефектам верхнего шва пакета.

Механизм-ограничитель (рис.9 поз.2) перемещается вдоль конвейера-накопителя по направляющей и фиксируется винтом. Этот механизм регулирует количество подаваемых пакетов в зону захвата. Слишком большое количество в одном из ручьёв может привести к тому, что в другом пакеты не будут захватываться присосками. Поэтому в обоих ручьях должно подаваться одинаковое количество пакетов. Количество пакетов регулируется при помощи датчика, установленного на механизме-ограничителе и зазором между лентой механизма-ограничителя и ремнями магазина накопителя. Оптимальное количество – 3 пакета.

Механизм подъёма и лепестковый механизм установлены на одной оси (рис.10 поз.1) и управляются одним кулачком. Работа осуществляется в два этапа. Опускаясь до определённого уровня, срабатывает лепестковый механизм, подпирая один верхний пакет до упорной планки, затем опускается до момента прижима присосок к столу – происходит захват пакета при помощи вакуума. Захват пакетов контролируется вакуумными датчиками. Передвигая упорную планку можно регулировать ширину верхнего шва пакета. Необходимо контролировать износ лепестков механизма подпора, если отсутствует три или более лепестков, то необходима замена. После подъема пакетов они передаются узлу передачи пакетов в лапки захваты (рис.10 поз.2).

Подача пакетов по ручьям контролируется датчиками, расположенными на механизме-ограничителе сбоку (индуктивный датчик), и датчиком наличия пакетов (фото датчик).

Сигнал датчика наличия пакета (рис.11 поз.1):

1. Дает разрешение на подъем пакета.

2. Не дает разрешение на слистывание пакетов механизмом-ограничителем (рис.11 поз.2), отключает подающий ленточный конвейер (рис.11 поз.4).

3. Включает подачу воздуха через сопло устройства очистки датчика (рис. 12 поз.5).

Если к механизму-ограничителю подходит слишком много пакетов, бесконтактный датчик излишка пакетов (рис.11 поз.3) выдает сигнал на отключение подающего ленточного конвейера. Пакеты будут подаваться в зону подъема только механизмом-ограничителем до тех пор, пока пакетов не станет меньше (т.е. когда бесконтактный датчик излишка пакетов отключится).
Узел передачи пакетов (рис.11 поз.2) предназначен для переноса пакетов с конвейера-накопителя к захватам на поворотном столе. Конструктивно этот узел можно разделить на два механизма: механизм перемещения и механизм захвата.

Механизм перемещения приводится в действие от кулачка через рычаг и тягу. Механизм захвата управляется пневмоцилиндром.

Пакеты в механизме должны фиксироваться достаточно жёстко. В случае если пакеты вываливаются из захвата или при слабом вытягивании рукой выпадают, то необходимо проверить состояние резиновых накладок.

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: