Пневматическая система. Автоматического укладчика.

Элементы пневмосистемы – это пневмоцилиндры, распределители воздуха, датчики пневмоцилиндров, шланги и т.д. Воздух в пневмосистему поступает из общей магистрали и проходит через блок подготовки, который состоит из следующих частей:

· Ручной клапан (рис.47 поз.1) – служит для перекрытия потока воздуха в общую систему машины. В закрытом положении может фиксироваться замком для блокировки.

· Фильтр-регулятор (рис.47 поз.2) – предназначен для очищения поступающего воздуха от взвешенных частиц и удаления влаги, а также для регулировки давления.

· Омасливатель (рис.47 поз.3) – предназначен для подачи в систему порций масла, вместе с потоком воздуха, которое смазывает трущиеся детали и продлевает срок службы элементов.

· Разветвитель (рис.47 поз.4) – предназначен для распределения потоков поступающего воздуха.

· Электромагнитный клапан (рис.47 поз.5) – предназначен для отключения подачи воздуха при остановке машины и сброса остаточного давления из системы.

1.5.3 Система управления автоматического укладчика.

Система управления укладчиком пакетов предназначена для обеспечения работы оборудования линии в автоматическом режиме. Она состоит из электрического шкафа, на переднюю панель которого выведены основные органы управления:

Монитор с активным экраном (рис.48 поз.1) для управления укладчиком, на котором находятся клавиши управления, с помощью которых производится редактирование параметров, перелистывание страниц, ввод значений.

Аварийный стоп (рис.48 поз.2)– кнопка, предназначенная для экстренной остановки укладчика.

Сброс аварийного стопа (рис.48 поз.3) – кнопка, предназначена для сброса ошибки управления после активации кнопки «Аварийный стоп».

Старт (рис.48 поз.4) – кнопка, предназначена для запуска в работу разгонного и поперечного конвейера.

Сброс ошибки (рис.48 поз.5) – кнопка, предназначенная для сброса ошибки работы укладчика после открывания дверей, проведения настроек и т.д.

Протяжка (рис.48 поз.6) – кнопка, предназначенная для удаления последнего поддона с продольного конвейера. Используется, например, при переходе с продукта на продукт.

Режим работы (рис.48 поз.7) – переключатель режима работы, предназначен для выбора режима работы укладчика, автоматического «авт.» или ручного «ручн.».

Изолятор оборудования (рис.48 поз.8) – размыкатель питания с устройством для блокировки. Предназначен для отключения питания и блокировки изолятора во время проведения наладочных работ и работ, связанных с обслуживанием.

Настройка укладчика производится после его монтажа во время тестовых запусков. Если возникают ошибки в укладке пакетов (во время работы), то в первую очередь необходимо проверить работу механических и пневматических узлов укладчика, и только убедившись в том, что они функционируют нормально, можно менять настройки на панели управления! Особое внимание нужно уделять толщине дна пакета! При высокой скорости разгонного конвейера возможно расширение дна из-за того, что оно бьется об упорную планку, в этом случае нужно уменьшить значение «высокая скорость разгонного конвейера».

 

1.5.4 Контроль работы укладчика.

Во время производства необходимо контролировать работу автоматического укладчика. Правильность укладки и бесперебойная работа укладчика так же зависят от операторов, которые загружают пустые поддоны и выкатывают заполненные телеги. Специалистам, работающим на упаковочных автоматах, нужно четко объяснить им принцип работы укладчика и действия при возникновении неполадок в работе машины.

 

1.6 Дозатор овощей.

 Предназначен для дозации сухих овощей (моркови) в пакеты с помощью объемных «шайб» дозаторов при производстве продуктов с овощами.

Дозатор включает в себя следующие основные узлы:

1. Хопер для загрузки сухих овощей (рис.49 поз.1). Хопер в нижней своей части разделяется на два ручья.

2.

Два дозирующих клапана с датчиками обратной связи (рис.50 поз.1). Крышки клапанов (рис.49 поз.2). Рамочный датчик, контролирующий дозацию овощей (рис.49 поз.3).

3. Шкаф управления (рис.51).

4. Датчик нижнего уровня овощей (рис.52).

Дозирующий клапан (рис.53) представляет собой цилиндр с двумя технологическими выемками, геометрические размеры выемок подобраны таким образом, что в них помещается необходимое количество овощей. Клапан устанавливается в седло дозатора на вал со шпонкой. При повороте клапана лишний продукт отсекается при помощи скребков, и используется при подготовке следующей дозы. 

 

1.6.1 Описание работы дозатора сухих овощей.

Подключение дозатора к TT9:

1. Остановить TT9;

2. Подключить разъем овощного дозатора в разъем TT9 на платформе +3 метра;

3. Подключить сжатый воздух;

4. Включить ремонтный размыкатель на шкафу управления дозатора;

5. Перевести дозатор в положение «АВТОМАТ»;

6. Дождаться пока на светофоре загорится зеленая лампа;

7. Если после включения зеленой лампы клапаны дозации овощей находятся не в крайнем положении (не горит подсветка одной из кнопок каждой стороны), то перевести дозатор в режим «РУЧНОЙ», переключить клапаны в крайнее положение и вернуться в режим «АВТОМАТ»;

8. Засыпать в дозатор овощи;

9. Сбросить ошибки на TT9.

Если после выполнения данной последовательности действий на TT9 нет ошибок, то дозатор готов к работе.

После поступления запросов на дозатор он активирует соответствующий клапан для отгрузки дозы овощей. Как только приходит сигнал от датчика обратной связи соответствующего клапана, дозатор отправляет на машину ТТ-9 сигнал о завершении отгрузки. Если этот сигнал не приходит или не успевает прийти в течение цикла работы машины, то в такой пакет не подается подлива и он отбраковывается на весовом конвейере. Если этот сигнал не поступает три раза подряд, то машина ТТ-9 перестает подавать пакеты, завершает выгрузку уже сформированных пакетов и останавливается.

Если в процессе работы на панели управления ТТ-9 появляется сообщение Vegetable Left Hopper Low или Vegetable Right Hopper Low ( Низкий уровень овощей в левом/правом ручье дозатора), то это значит, что заканчивается продукт в одном из ручьёв. Машина TТ-9 при этом продолжает работать и горит желтый сигнал маячка. Если сигнал Vegetable Left/ Right Hopper Low не пропал в течении 60 циклов работы, то появляется сообщение Vegetable Left Hopper LL/Vegetable Right Hopper LL (Очень низкий уровень овощей в левом/правом ручье дозатора), машина TT-9 при этом перестаёт забирать пакетики и загорается красный сигнал маячка.

Для проверки работы дозатора, а так же для выгрузки остатков сухих овощей предусмотрен ручной режим управления. Он включается клювиком на шкафу управления дозатором моркови. После включения ручного режима можно управлять клапанами с кнопок на шкафу управления дозатором. Каждое нажатие кнопки приводит к отгрузке одной дозы соответствующего клапана.

ВНИМАНИЕ! Заполнение дозатора овощами производить непосредственно перед самым пуском машины ТТ-9. Перед засыпкой овощи необходимо просеять .

 

 

Чистка дозатора.

Чистку дозатора необходимо производить каждые 3 часа при помощи шпателя и ветоши. Процедура состоит из двух этапов.

1. Разборка дозатора:

· Заблокировать дозатор.

· Снять крышку поворотного дозатора.

· Поставить заслонки.

· Вытащить поворотный дозатор.

2. Чистка:

· Поворотный дозатор с двух сторон.

· Крышку поворотного дозатора.

· Гнездо поворотного дозатора.

· Скребки поворотного дозатора.

 

1.6.3 Остановка дозатора сухих овощей.

· Освободить дозатор овощей от остатков сырья, ссыпать в ведра.

· Очистить чаши сброса продукта с помощью воздушного пистолета и скребка.

· Произвести сухую чистку рабочего стола и станины ТТ-9.

· Дозатор отключить от воздушной магистрали и отсоединить разъем. Произвести чистку дозатора овощей.

 

 

Металлодетектор

Для исключения попадания металла в продукт на участке установлены металлодетекторы двух видов: 

· просыпной для проверки чанок, установлен на каждой линии между буфером-накопителем и весовыми дозаторами (рис.54). Состоит из металлодетектора (рис.54 поз.1) и блока-управления (рис.54 поз.2). Под ним находится дивертор.

1. Запуск участка конвейерной системы в автоматическом режиме разрешен, если питание металлодетектора включено, поворотная часть металлодетектора находится в закрытом положении. Состояние работы металлодетектора при запуске линии индексируется зеленым светом светофора, при условии отсутствия ошибок.

2. При обнаружении металла, производится кратковременный сброс продукта в корзину, при этом отслеживается факт отбраковки продукта при помощи лазерного датчика. Наличие успешного срабатывания подтверждается прерывистым красным сигналом светофора в течение 10 секунд. В случае возникновения ошибки на клапане сброса, или отсутствия факта отбраковки, возникает соответствующая ошибка. В результате, происходит остановка следующего за металлодетектором конвейера и остановка всех предыдущих. Это состояние индицируется при помощи красного света светофора, и прерывистого сигнала сирены. Для восстановления работы необходимо определить причины ошибки, и далее нажать кнопку «СБРОС».

3. При отсутствии корзины на месте ссыпа более 10 секунд, происходит остановка следующего за металлодетектором конвейера и остановка всех предыдущих. Это состояние индицируется при помощи красного света светофора, и прерывистого сигнала сирены. Для восстановления работы необходимо установить корзину, а затем нажать кнопку «СБРОС».

4. При достижении уровня scrap в корзине, при котором её необходимо заменить, на светофоре загорается мигающий желтый свет. В случае переполнения корзины, происходит остановка следующего за металлодетектором конвейера и остановка всех предыдущих. Это состояние индицируется при помощи красного света светофора, и прерывистого сигнала сирены. Для восстановления работы необходимо заменить корзину, а затем нажать кнопку «СБРОС».

Чистка металлодетектора производится операторами ТТ9.

Проверка на срабатывание производится операторами парового тоннеля.

Настройка и ремонт электриками.

· Система металлодетекции моркови (рис.55), установлена на 3-й линии:

1. приемный бункер с крышкой;

2. 2 шнека;

3. магнитный сепаратор для улавливания магнитных примесей;

4. металлодетектор;

5. дивертор.

6. 2 контейнера (чистая морковь, scrap металл)

Перед проверкой необходимо обратить внимание на влажность сырья. На поверхности пакета должна отсутствовать влага (конденсат). Коробки должны быть сухими. Проверяемое сырье должно быть сухое.

1. Включить металлодетектор в розетку. Открыть подачу сжатого воздуха. Поочередно вставить в апертуру металлодетектора по одному контрольному образцу.

2. При прохождении образца через металлодетектор должна сработать заслонка, на табло металлодетектора появится красный сигнал. Это означает, что металлодетектор исправен.

3. Произвести проверку моркови на наличие металла. Для этого их необходимо пересыпать из тары в бункер, закрыть крышку. Шнек начинает вращаться только при закрытой крышке. Включить детектор на проверку моркови, нажав на пульте зеленую кнопку "СТАРТ".

4. Проверка начнется автоматически: чистая морковь будет ссыпаться в левую часть дивертора в контейнер "Чистая морковь", морковь с примесями металла - в контейнер "SCRAP металл" с правой стороны дивертора. Примеси черного металла будут задерживаться на магнитном сепараторе.

5. Морковь без металла из контейнера «Чистая морковь» по мере наполнения контейнера пересыпать в бункеры-дозаторы на машинах ТТ-9.

6. По окончании работы металлодетектор выключить из розетки, закрыть подачу сжатого воздуха, очистить с помощью сжатого воздуха внутри и снаружи.

7. Полная разборка и очистка металлодетектора с применением дезинфицирующего средства должна проводиться во время Shut down. Вода для чистки не применяется. Мойка водой может проводиться только по рекомендации от отдела R&D.

 

2.Прием и передача смены.Последовательность действий оператора перед началом работы.

Оператор, при заступлении на смену:

1. Обязан проверить наличие рабочего инструмента на участке в соответствии с перечнем, прилагаемым к инструментальному стенду или инструментальному ящику. В случае несоответствия сообщить начальнику производства (AS).

2. Проверяет, что все оборудование для ликвидации чрезвычайных ситуаций доступно. Подходы к этому оборудованию, а так же все эвакуационные проходы и выходы свободными.

3. Проверяет оборудование участка в следующей последовательности:

ü Буферный конвейер и система наклонных конвейеров.

На отсутствие утечек масла, посторонних шумов, утечек воздуха, выработки движущихся частей. Кромки конвейерных лент и кромки формирователей потока должны быть без повреждений. Диверторы, распределяющие потоки продукта, должны работать без биений и рывков.

На отсутствие крошки продукта на  формирователях потока, на скребках под наклонными конвейерами, на внутренних стенках диверторов. Отсутствие проссыпи продукта на полу. 

ü Весовой дозатор Ishida.

На отсутствие утечек воздуха, посторонних шумов, выработки движущихся частей, целостности направляющих хопров.

На отсутствие крошки продукта на внешних частях дозатора. Осмотреть пространство под распределительными дисками на отсутствие лежалого продукта.Особое внимание уделить креплению навесных частей Ishida: крепления рамы держателя конуса, крепления шторок, крепления подготовительных и весовых чаш, кольцо оградительное(над радиальными желобами)

ü Упаковочный автомат ТТ-9.

Последовательно проверить работу всех узлов упаковочного автомата на отсутствие утечек масла (главный привод) – при необходимости долить, посторонних шумов, утечек воздуха, выработки движущихся частей. Особое внимание уделить креплению навесных частей ТТ-9: накопительных чаш, хопров подачи чанок в пакет, сбросных чаш, узла подачи подливы в пакет.

В случаях обнаружения отсутствия крепления необходимо остановить оборудование, сообщить начальнику смены, заполнить сообщение по безопасности продукта.

Проверить наличие чернил и растворителя в принтере, печатающем дата код.

На отсутствие россыпи продукта на станине ТТ-9 и на полу вокруг упаковочного автомата.

ü Автоматический укладчик пакетов.

На отсутствие утечек масла, посторонних шумов, утечек воздуха, выработки движущихся частей. Ленты конвейеров должны быть без повреждений, не провисать. Пневмообороудование укладчика должно работать без биений и рывков.

На отсутствие вздутых, замятых пакетов в укладчике и упавших пакетов на полу. Ширина дна уложенных пакетов должна быть не более 2 см.

При обнаружении несоответствий немедленно ставит в известность старшего оператора, совместно с ним принимает действия по их устранению.

Сдающий смену оператор, передаёт всю информацию о работе оборудования, проблемах, которые происходили в течение всей смены и причинах их возникновения.

4. Проверяет наличие и надежность крепления защитного заземления к оборудованию. Убеждается в отсутствии на участке неиспользуемого инструмента, остатков материала, обрезков труб и т.д. Проверяет наличие средств индивидуальной защиты, наличие и исправность переносных лестниц-стремянок.

5. Заполняет чек-лист по безопасности участка, при обнаружении несоответствий ставит отметку в соответствующей графе и действует согласно правилам, описанным в чек листе.

3. Запуск оборудования после механического обслуживания.

 

Внимание! После проведения ремонтных работ сотрудниками ремонтной службы/инженерными подрядчиками оператор обязан осуществить приёмку оборудования, а также очистить и продезинфицировать это оборудование перед началом его использования.

Подготовка к старту:

1. Проверить наличие замков для блокировки на изоляторах (выключателях, размыкателях) оборудования. Убедиться в безопасности проведения работ по сборке оборудования для персонала.

2. Проверить наличие и надежность крепления защитного заземления к оборудованию.

3. После проведения каких-либо монтажных работ убедиться в отсутствии на участке неиспользуемого инструмента, остатков материала, обрезков труб и т.д.

4. Проверить наличие средств индивидуальной защиты, наличие и исправность переносных лестниц-стремянок.

3.1 Диверторы и конвейерные ленты.

Визуально проверить кромки пластика на направляющих потока и кромки конвейерных лент. При обнаружении расслоения ленты, разрыва кромки, торчащих элементов провести обработку: удалить торчащие элементы, пропаять кромки ленты.

Установить защитные крышки на дивертора, а также формирователи потока.

 

3.2 Весовой дозатор ISHIDA.

1. Установить на весовой дозатор ISHIDA составляющие в следующей последовательности:

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: