Анализ потенциального качества процессов ТО и ремонта

Менеджмент качества при создании новых и совершенствовании действующих процессов ТО и ремонта предусматривает решение двух основных задач:

1) улучшение качества результата ТО – технического состояния автомобиля заказчика;

2) совершенствование собственных технологических процессов на АТП или СТОА.

Вся деятельность специалистов СТОА при создании новых процессов или при совершенствовании существующих, таким образом, направлена на устранение возможных несоответствий (дефектов) в конечном продукте ив собственной работе. Корректирование номенклатуры параметров качества процесса ТО, установленных на основе изучения потребительских свойств – один из ключевых этапов планирования качества.

Ситуации отсутствия дефектов могут быть выражены следующим образом:

• продукт ТО однозначно соответствует ожиданиям заказчика;

• риски последующей эксплуатации автомобиля максимально уменьшены как техническими решениями, так и принятыми мерами безопасности;

• заказчик достаточно ознакомлен с условиями безопасной эксплуатации продукта ТО и т.д.

Наличие несоответствий в процессах ТО и ремонта можно констатировать:

• если имеют место отклонения от принятых норм для результатов и условий протекания процессов;

• существует опасность в эксплуатации автомобиля после ТО из-за несоответствий в проекте выполняемых работ, даже если они выполнялись идеально;

• не реализованы все запланированные мероприятия по достижению показателей качества, значимых для заказчика;

• не продуманы адекватные меры по безопасной и технически грамотной эксплуатации автомобиля или его узлов и т.д.

Таким образом, все возможные несоответствия ТО можно разделить на три вида: несоответствие конструкции или проекта (Design Defect), несоответствие выполнения процесса (Manufacturing Defect), несоответствие обслуживания или эксплуатации (Service Defect).Для организации контроля качества ТО на АТП или СТОА и для предупреждения потенциальных несоответствий на стадии планирования качества процессов должен быть установлен окончательный перечень показателей и параметров качества. Эффективным инструментом для этого может стать метод анализа потенциальных несоответствий ( АПН ). Он базируется на всемирно известной методологии FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Для ее изучения можно воспользоваться ГОСТ Р 51814.2-2001«Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных отказов».

Как нужно начинать проведение АПН на СТОА? Лучше всего после получения информации о требуемом качестве ТО от потребителей по методу РФК. Причем не нужно ждать исчерпывающей информации от потребителей. Она постоянно меняется и, обычно, не может быть собрана полностью.

При менеджменте качества возможно применение четырех видов АПН:

1. АПН для систем – поиск потенциальных несоответствий в сложных системах и подсистемах и их влияния на функции этих систем. В центре внимания анализ взаимодействия между системами и элементами систем. Результатами проведения АПН для систем являются:

• перечень потенциальных несоответствий и оценка их опасности в количественной форме по специально разработанным шкалам;

• перечень функций системы, которые могут быть нарушены из-за выявленных несоответствий;

• перечень конструктивных решений, исключающих дефекты различного вида, влияющие на безопасность, и другие негативные последствия.

Основные преимущества применения данного вида АПН на СТОА:

• помощь в выборе оптимальной конструкции системы из возможных альтернатив;

• помощь в ограничении избыточности;

• помощь в поиске основных процедур диагностирования систем;

• увеличение вероятности, что потенциальные дефекты будут определены;

• идентификация возможных несоответствий и оценка их влияния на другие системы и подсистемы.

2. АПН проекта – анализ прототипа продукта, процесса или услуги перед производством. Он обращает внимание на виды несоответствий, которые имеют место в подготовленном проекте. Результаты АПН проекта:

• перечень несоответствий проекта и уровень их опасности в количественной форме;

• перечень критичных или существенных несоответствий проекта;

• перечень действий, направленных на исключение несоответствий или снижение уровня их опасности;

• перечень требований к процессам испытаний, контроля и методам снижения опасных последствий;

• перечень рекомендованных действий по особо важным и критичным параметрам проекта.

Преимущества АПН проекта для СТОА:

• установление приоритетных действий для улучшения проекта;

• документирование рациональных предложений;

• идентификация критичных несоответствий;

• помощь в оценке уровня проекта и сравнение с альтернативными вариантами;

• снижение опасных последствий;

• выявление возможных несоответствий на самых ранних этапах создания продукта, процесса, услуги.

3. АПН процесса – анализ технологических и внепроизводственных процессов на СТОА. Результаты АПН процесса те же, что и при АПН проекта. После его проведения на СТОА появляется:

• план проведения корректирующих действий для недостаточно стабильных процессов;

• план контрольных мероприятий за процессами, имеющими несоответствия;

• перечень первоочередных корректирующих действий;

• база данных, позволяющая в дальнейшем быстрее и экономичнее модернизировать процессы АС.

4. АПН услуг – анализ услуг перед тем, как они достигают потребителя. Данный анализ направляется на исключение ошибок при выполнении услуг, связанных с действиями персонала, работой оборудования, состоянием помещений и документации и т. д. Результаты и преимущества АПН услуг аналогичны указанным выше.

Выбор параметров качества ТО или автосервиса следует осуществлять во время проведения АПН проекта. Метод базируется на определении итогового коэффициента риска Кр по каждому из всех рассматриваемых параметров качества, который определяется по формуле Кр = К₁К₂К₃. Он показывает, какие несоответствия в процессе ТО или автосервиса являются наиболее существенными и по каким параметрам нужно контролировать процесс и принимать предупреждающие меры в первую очередь. Значения составляющих Кр определяются по специально разработанным шкалам. Основываясь на опыте проведения FMEA в автомобильной промышленности, на СТОА можно применить значения коэффициентов по специальным таблицам.

На основании принятых в таблицах шкал каждый из трех коэффициентов может иметь числовые значения в пределах от 1 до 10, поэтому коэффициент риска Кр изменяется в пределах от 1 до 1000. Специалистам СТОА следует обращать внимание на устранение тех причин, которые характеризуются наибольшим значением Кр. По опыту автомобильной промышленности, следует считать опасными причины при Кр > 100…150. Однако нужно также иметь в виду, что часто оценка бывает субъективна и вывод только по неравенству Кр > Кнорм может быть некорректным. Некоторые фирмы при проведении FMEA (например, BOSCH) считают, что если хотя бы один из коэффициентов К₁, К₂ или К₃ имеет значение равное 10, то при любом значении обобщенного коэффициента риска Кр следует изменять ситуацию. При проектировании качества АС варианты К₁, К₂, К₃ = 10 принимать также нельзя. Вообще, правильным может быть только подход, при котором все рассматриваемые причины несоответствий должны быть согласованы с технико-экономическими показателями работы СТОА. При этом руководство СТОА должно ориентироваться на убывающую величину Кр, то есть значение Кр устанавливает приоритет и последовательность необходимых мероприятий по планированию качества.

Вообще командой специалистов АПН на СТОА большое внимание должно быть уделено полученным числовым значениям Кр, так как именно на их основании принимаются решения по корректирующим действиям.

Субъективность, присущая экспертным методам проведения АПН должна быть сведена к минимуму. Процедуры, направленные на уменьшение критических значений Кр должны быть определены, документированы и выполняться на СТОА.

Общая методика проведения АПН на СТОА может быть представлена 8 этапами.

Этап 1. Формирование команды специалистов по решаемой проблеме и проведение «мозгового штурма». Основные требования к команде – межфункциональность и совместимость ее членов. Основные вопросы, обсуждаемые командой:

• Какой вид АПН применить?

• Какие проблемы имеют место? Каким образом они выявлены?

• Как они влияют на ситуацию?

• Вовлечены ли потребители и поставщики в решение проблем или принято решение действовать независимо от них?

Этап 2. Построение блок-схем процессов. Для АПН систем и проектов нагляднее строить структурные схемы анализируемых объектов. Для АПН процессов и услуг удобнее пользоваться блок-схемами или алгоритмами. Благодаря этому все члены команды представляют наглядно весь объект исследований, его принцип работы, последовательность операций, взаимодействие элементов и подсистем.

Этап 3. Установление приоритетов в исследовании. После того, как члены команды осмыслили проблемы, приводящие к несоответствиям, часто возникают вопросы: какой аспект проблемы важнее? С чего начинать? Чаще всего специалисты СТОА получают приоритетное  направление действий непосредственно от заказчиков или от гарантийной службы.

Этап 4. Формирование базы данных. На этом этапе специалисты команды начинают сбор информации по несоответствиям процессов, систем, услуг или проектов. Обязательно ведутся записи по всем видам несоответствий в специальной форме АПН.

Этап 5. Анализ. Все собранные материалы анализируются. Для этого используются современные методы обработки количественной и качественной информации – «мозговой штурм», РФК, базовые и новые методы статистического управления качеством, математическое моделирование, системный анализ, планирование эксперимента и др. По итогам этого этапа в специальные колонки формы АПН заносится информация о виде несоответствия, существующих методах контроля, обсуждается мнение о его критичности, вероятности появления и возможностях обнаружения.

Этап 6. Результаты. После анализа информация о несоответствиях выражается в количественной форме через показатели К₁, К₂, К₃, и Кр.

Этап 7. Оценка критичности несоответствия. После получения значения Кр принимается решение о критичности несоответствия. Критерий критичности должен быть разработан на СТОА с учетом конкретной ситуации. Если ситуация не соответствует установленным нормам, то принимаются решения о проведении корректирующих мероприятий для снижения значений К₁, К₂ и К₃.

Этап 8. Начинай все сначала. После успешно проведенных 7 этапов, команда приступает к работе вновь, так как философия АПН – постоянное улучшение. Долгосрочная цель создания команды АПН на СТОА – исключить каждый вид дефекта в операциях ТО. Краткосрочная цель – минимизировать их количество. Цели эти определяются политикой СТОА в области качества, формирования цен на услуги, конкурентоспособности и удовлетворения потребителей.

После проведения АПН на СТОА необходимо убедиться, что поставленные цели достигнуты. Должны быть получены ответы на следующие вопросы:

• Достаточно ли четко идентифицированы проблемы?

• Как компетентно установлены случаи появления несоответствий, их последствий и симптомы?

• Корректирующие действия проведены и достаточны?

• Правильно ли трактуются результаты АПН?

• Нет ли проблем в терминологии?

Единой формы для документирования результатов процесса АПН нет.

Каждое предприятие ТО или автосервиса может разработать свою собственную форму таблиц АПН, которые содержат следующие данные.

Он разделен на три части. Позиции 1 – 9 – титульная часть, где представлена общая информация об исследуемом объекте, позиции 10 – 23 – результаты процесса АПН, позиции 24 – 25 – места подписей исполнителей и ответственных.

Назначение позиций формы АПН:

1. Шифр (цифровой или буквенный) объекта АПН. Необходим для сопровождения базы данных на СТОА.

2. Модель или тип объекта АПН – автомобиль, система, агрегат, де-таль, технологический процесс и т.п.

3. Ф.И.О. исполнителей АПН (члены команды).

4. Ф.И.О. ответственного за проведение АПН.

5. Сроки проведения АПН.

6. Идентификационный номер процесса АПН на СТОА. Например, ПР-1/3 – процесс № 1 в подразделении № 3.

7. Номер страницы отчета по АПН.

8. Ф.И.О. ответственного за объект АПН (руководитель процесса, изготовитель продукции и т.д.).

9. Дата последней ревизии формы АПН.

10. Краткое описание процесса. Как правило, перед заполнением этой колонки строят диаграмму процесса и анализируют реальное состояние процесса.

11. Наименование возможного несоответствия процесса АС, которым считается любое отклонение выполняемой операции или ее продукта от заданных норм.

12. Возможное последствие несоответствия. Источниками получения информации о возможных последствиях несоответствия могут быть потребители, результаты гарантийных работ, специалисты СТОА, дилеры, специальные организации (ГИБДД, Транспортная инспекция, Оценочное бюро и т.д.), результаты предыдущих процессов АПН.

13. Рейтинг последствий несоответствия. Определяется значением коэффициента К₁.

14. Уровень критичности несоответствия. Отмечается в специальной колонке «Да» или «Нет».

15. Возможные причины несоответствия. В графе указываются причины, по которым оно могло произойти. Необходимо рассматривать всевозможные случаи. Для этого проводится «мозговой штурм». Основные причины, как правило, могут сводиться:

• к нарушению работы оборудования из-за неадекватного проектирования продукта,

• неправильному выбору запасных частей и агрегатов,

• неправильному выполнению процессов,

• неадекватным процедурам контроля,

• неправильному монтажу и настройке,

• недостатку мер по обеспечению безопасности и учету окружающих факторов,

• неаккуратному обращению с различными предметами,

• несанкционированным изменениям в конструкции продукции и процессов,

• неправильным рабочим инструкциям для персонала,

• «человеческому фактору» – ошибкам исполнителей,

• неправильному выбору материала,

• работе в ситуации стресса и утомляемости персонала,

• воздействию окружающей среды (коррозия, пыль, удары, вибрация и т.д.).

16. Частота появления несоответствия. В данной графе проставляется рейтинг вероятности появления несоответствий. Он определяется значением коэффициента К₃ с использованием методов теории надежности, планирования эксперимента, системного анализа, статистической оценки процессов.

17. Меры по обнаружению несоответствия. В графе указываются возможные методы и средства обнаружения отказов или несоответствий. Среди наиболее часто применяемых простых методов можно выделить «мозговой штурм», аудиты внутренний и внешний, статистический анализ. К более сложным относятся: анализ сложных систем, компьютерное моделирование, лабораторные испытания и т.п.

18. Вероятность пропуска несоответствия. Данная колонка формы АПН содержит значения рейтинга возможных методов обнаружения несоответствия с точки зрения их эффективности. В качестве количественной оценки рейтинга используется значение коэффициента К₂.

19. Приоритетный коэффициент риска. Приоритетный коэффициент риска Кр определяет очередность рассмотрения возможных отказов или несоответствий, возникающих в АС. Чем выше значение Кр, тем опаснее пропуск несоответствия данного вида. Пути снижения значения Кр:

• возможные последствия несоответствия (К1) могут быть уменьшены только изменением конструкции изделия и новым проектом процесса АС,

• вероятность появления несоответствия (К₃) уменьшается путем улучшения условий эксплуатации автомобиля и его агрегатов, более четким нормированием технических характеристик, строгим соблюдением технологий,

• меры по обнаружению несоответствия в ходе эксплуатации автомобиля или процесса АС (К₂) будут более эффективными при внедрении новых или улучшении существующих методов и средств контроля.

20. Меры по предупреждению несоответствия. В графе кратко указываются меры, разработанные командой специалистов СТОА по проведению АПН, направленные на уменьшение приоритетного коэффициента риска Кр. К типовым рекомендациям можно отнести выполнение определенных действий персоналом СТОА в нужное время, разработку систем контроля продукции и процессов, внесение изменений в конструкцию изделия или технологический процесс.

21. Ответственное лицо за проведение предупреждающих мероприятий и сроки исполнения. Обязательно необходимо установить персональную ответственность и четкие сроки по выполнению мер по предупреждению отказов и несоответствий.

22. Вид реализованных предупреждающих действий. Не все, что бывает задумано командой АПН, реализуется на практике. В графе 22 указываются только конкретно принятые меры.

23. Новые значения коэффициентов К₁, К₂, К₃, Кр. После проведения предупреждающих действий команда АПН должна провести новую оценку сложившейся ситуации. Новые значения коэффициентов, определяющих приоритетность риска несоответствия, заносятся в графу 23. Если значение Кр соответствует принятым на СТОА нормам, то процесс АПН можно считать законченным. В противном случае, все продолжается по известной схеме.

24. Ответственный исполнитель АПН: Ф.И.О. и подпись руководителя процесса АПН.

25. Руководитель СТОА. В данной графе приводятся Ф.И.О. и подпись специалиста, утверждающего результаты АПН. Как правило, это директор СТОА (АТП), главный инженер или менеджер по качеству.

В заключение приведем рекомендации по формированию команды АПН из специалистов СТОА. Ее наличие при проведении процесса АПН обязательно. По количеству наиболее оптимальна команда из 5 – 7 человек. В ее состав могут войти:

• инженер (менеджер) по качеству,

• специалист по надежности,

• инженер-метролог,

• руководитель анализируемого процесса,

• исполнитель анализируемого процесса,

• инженер-технолог,

• внутренние поставщики и потребители анализируемого процесса,

• специалист по маркетингу.

 

⇐ Предыдущая6789101112131415Следующая ⇒

Поделиться: