Вертикально сверлильная операция

1.Установить деталь

2.Сверлить отверстие 5

3. Перевернуть деталь

4. Сверлить отверстие 5

5. Перевернуть деталь

6.Сверлить отверстие 5

7. Перевернуть деталь

8.Сверлить отверстие 5

9. Снять деталь

10.Проверить

 

 

Рисунок 7 - Эскиз детали на операцию 015

 

 

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление: Патрон 7100-0001 П ГОСТ 24351-80 [12, с.183]

Режущий инструмент: Резец 2141-0011 Т15К6 ГОСТ 18883-73 [12, с.247], Резец 2141-0011 Т5К10 ГОСТ 18883-73 [12, с.247].

Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦl-125-0, 1 ГОСТ 166-89 [4]

S02=0, 25 мм/об	S03=0, 13 мм/об
n2=400 об/мин	n3=200об/мин
L2=93, 8 мм	L3=1 мм
tо2=0, 9 мин	tо3=0, 03 мин

 

 

Таблица 8 - Сравнительная характеристика проектного и базового вариантов технологического процесса

в минутах

Вариант	tо	tв	tшт	Tпз.
Проектный	3, 97	1, 63	6, 16
Базовый	4, 03	4, 06	7, 87

 

 

3 Проектирование специального режущего инструмента

 

Для построения профиля заготовки необходимо провести ось, от которой откладываем соответствующие размеры профиля заготовки, и строим в левом углу чертежа полный профиль.

Проектируем полученные точки 1, 2, 3, 4, 5, 6 профиля на ось 00 и получаем точки 1¢, 2¢, 3¢, 4¢, 5¢, 6¢.

Из центра 0 проводим окружности соответствующих радиусов r₁, r₂, r₃, r₄, r₅, r₆, в результате чего получаем проекцию заготовки на плоскость, перпендикулярную к оси заготовки.

Для определения наружного диаметра резца необходимо из центра заготовки 0 провести две окружности радиусами, один из которых равен наибольшему, а другой наименьшему радиусам заготовки. Через точку 3¢, 4¢ под углом g, который равен 15⁰, к оси 00 проводим линию передней поверхности резца. Также из точки 3¢, 4¢ проводим линию под углом a=10⁰.

На расстоянии К, равное 16 мм, от точки 3¢, 4¢ проводим линию ВВ₁, перпендикулярную к линии 00. Расстояние К - минимальное расстояние, необходимое для отвода стружки от передней поверхности резца. Из точки В, в которой линия ВВ₁ пересекается с передней поверхностью, проводим линию, делящую угол w=105⁰ пополам. Точка пересечения этой линии и линии, идущей под углом a=10⁰, будет искомой точкой 0₂ - центром дискового резца, что позволяет определить его диаметр.

На линии А₁В (след передней поверхности резца) отмечаем точки А₁, А₂, полученные в результате пересечения её соответствующими радиусами окружностей поверхности заготовки.

Соединив точки А₁, А₂ с центром 0₂ резца, получим соответствующие радиусы резца R₁, R₂.

Теперь строим профиль фасонного резца в радиальном сечении: проводим линию ММ; откладываем от нее осевые размеры, которые соответствуют осевым размерам обрабатываемой заготовки; проецируя точки пересечения окружностей радиусов R₁, R₂ с линией 0₂0₃, проходящей через центр резца, на линию, параллельную линии ММ, получаем профиль фасонного резца в радиальном сечении (точка 1², 2², 3², 4², 5², 6² ). [11, с.147-151]

 

 

Введение

Развитию и формированию учебной дисциплины «Технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий.

Одним из достижений того времени явилось применение вращающегося камня - прообраза заточного станка. В дальнейшем вращательное движение применили для изготовления керамических изделий, а в последующем - для изготовления изделий цилиндрической формы из дерева, только потом из металла.

Наряду с устройствами, сообщающими движение режущему инструменту, применяли приспособления, передающие движение обрабатываемому материалу. Прообразом токарного станка явился лук, вращающий изделие при помощи тетивы, с ручным удерживанием кремневого резца. Был создан простейший тип токарного станка с конным приводом.

Начало изучения технологических процессов относится к первым годам прошлого столетия. Первым капитальным трудом, посвященным технологии металлообработки, является трехтомный труд И. А. Тиме «Основы машиностроения». И. А. Тиме впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных элементов металла.

Советская станкоинструментальная промышленность создала станки различного технологического назначения и усовершенствованные конструкции режущего инструмента, обеспечивающие большую производительность и точность при обработке.

Высокие темпы роста производительности труда, предусмотренные в десятой пятилетке, будут достигнуты за счет интенсификации общественного производства, внедрения новой техники и прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих дальнейшее повышение качества, надежности и долговечности продукции.

Человеку становится все более подвластным управление процессами, происходящими в сфере материального производства. Системы управляющих машин авто матизируют управление производством на предприятии, в отрасли, их внедрение способствует оптимизации управления народным хозяйством в целом. [5, с.4-6]

 

Перечень использованной литературы

 

1 Баранчиков В. И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. - М.: Машиностроение. 1990. - 400 с.

2 Вардашкин Б. Н. Станочные приспособления, т.2. - М.: Машиностроение. 1984. - 592 с.

3 ГОСТЫ на вспомогательные инструменты

4 ГОСТЫ на мерительные инструменты

5 Данилевский В. В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1977. - 480 с.

6 Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение. 1985. - 184 с.

7 Косилова А. Г. Мещеряков Р. К. Справочник технолога - машиностроителя, т.2.-М.: Машиностроение. 1986. - 496 с.

8 Кузнецов Ю. И. Оснастка для станков с ЧПУ. - М.: Машиностроение. 1983. - 360 с.

9 Методические указания

10 Могилов В. К. Справочник литейщика. - М.: Машиностроение. 1988.- 272 с.

11 Нефедов Н. А. Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение. 1990. - 448 с.

12 Панов А. А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. - М.: Машиностроение. 1980. - 740 с.

13 Папка по расчету заготовок

14 Папка по расчету норм времени

15 Папка по расчету себестоимости

16 Справочник металлиста

17 Черепахин А. А. Технология обработки материалов. - М.: Академия, 2004. - 267 с.

18 Папка по расчету режимов резания

Содержание

с.

Введение

1 Общая часть

1.1 Описание конструкции детали

1.2 Анализ технологичности

2 Технологическая часть

2.1 Обоснование заданного типа производства

2.2 Выбор и обоснование метода получения заготовки. Определение размеров, массы и стоимости заготовки

2.3 Разработка технологического процесса

2.3.1 Технические условия на изготовление детали и методы их обеспече-

ния

2.3.2 Обоснование выбора баз

2.3.3 Выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки

2.3.4 Определение операционных припусков и межоперационных размеров

2.3.5 Определение режимов резания и норм времени

2.4 Сравнительная характеристика проектного и базового вариантов технологического процесса

3 Проектирование специального режущего инструмента

 

 

⇐ Предыдущая123

Поделиться:

Популярное:

1. Вертикальное выравнивание текста
2. Взаимодействие, коммуникация, кооперация агентов
3. Горизонтально- фрезерная операция
4. Деление как логическая операция. Виды деления. Правила и ошибки в делении.
5. Если организация-продавец сохраняет значительные риски, то операция не является продажей и выручка не признается.
6. Завершение войны. Освобождение советской территории и народов европейских стран. Берлинская операция. Г.К.Жуков, К.К. Рокоссовский, И.С. Конев.
7. Кооперация в условиях новых тенденций экономического развития за рубежом.
8. МАТЕРИНСКИЕ ЗАБОТЫ КАК ИСТОЧНИК ВЕРТИКАЛЬНОСТИ ДВУНОГОГО
9. Объединения вертикального типа (холдинги)
10. Операции, выполняемые с помощью указателей, часто называют операциями непрямого доступа, поскольку мы косвенно получаем доступ к переменной посредством некоторой другой переменной.
11. Опыт по наливу воды в шурф при спуско-подъемных операциях вручную