Схема базирования заготовки.

Номер детали

Погрешность размера по сечениям

Погрешность базирования для размера “b”

(6)

где - минимальный радиальный зазор посадки заготовки на палец; и - допуски на диаметры отверстия и пальца; , - размеры.

Величину погрешностей закрепления и положения заготовки рассчитать аналитически весьма сложно. Поэтому для определения погрешности установки заготовки в формулу (5) следует подставить значения и, взятые из опыта, то есть рассчитать непосредственным измерением положения заготовки в процессе установки.

Погрешность настройки станка представляет собой размер предельных положений режущего инструмента на станке при настройке его на выполняемый размер. При обработке деталей на фрезерных станках в специальных приспособлениях фреза устанавливается относительно приспособления с помощью щупа по установу, закрепленному в корпусе приспособления (см. рис. 2). Погрешность настройки по установу зависит от совокупного влияния погрешностей изготовления установа и щупа , а также точности установки фрезы по щупу . В этом случае погрешность настройки определяется по формуле

(7)

где , , мкм.

Погрешность, вызываемая размерным износом режущего; инструмента, определяется по формуле

где - начальный износ, принять 5 мкм; - относительный износ, принять 10 мкм/км; - путь резания, м.

Погрешность , вызываемая температурными деформациями технологической системы, имеет сложную зависимость от времени работы или пути резания. Поэтому при точностных расчетах, следует иметь в виду возможную погрешность от температурных деформаций в технологической системе в размере 10-15% от суммарной погрешности:

где - суммарная погрешность механической обработки, установленная непосредственным измерением при обработке заготовки (мкм).

Погрешности, вызываемые геометрическими неточностями станка можно определить по табл. 35 [3]. Для вертикально-фрезерного станка они составляют: 15 мкм – не плоскостность обработанных поверхностей на длине 300 мм; 15 мкм – не параллельность обработанной поверхности основанию на длине 300 мм.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Установить на станке приспособление и фрезу, закрепить.

2. Установить индикатор.

3. Замерить погрешность положения приспособления.

4. Замерить размеры заготовки.

5. Установить заготовку в приспособлении, закрепить.

6. Замерить погрешность положения заготовки от сил закрепления.

7. Настроить станок на выполнение указанных в чертеже заготовки размеров с помощью установа и щупа.

8. Установить заданные режимы обработки.

9. Фрезеровать заготовку на проход.

10. Измерить полученные размеры, записать.

11. Повторить виды выполняемых работ с п.2 по п 10 для каждой обрабатываемой заготовки.

12. Построить графическую зависимость изменения погрешностей размеров “а” и “b” (см. рис. 1) по длине обрабатываемой заготовки.

13. Определить расчетно-аналитическим методом суммарную погрешность обработки.

14. Проверить сравнения измеренной и расчетной суммарной погрешности обработки.

15. Дать анализ полученных результатов.

16. Составить отчет.

Оформление отчета.

Составить отчет по прилагаемой выше форме (см. с. 4)

1. Применяемое оборудование, приборы, инструмент, материал, режимы резания. Схема обработки, настройки, измерения режимов детали.

2. Таблица результатов измерения обработанных размеров

3. Графическая зависимость размеров “а” “b” от .

4. Расчеты, связанные с определением суммарной погрешности обработки расчетно-аналитическим методом.

5. Выводы.

Список литературы.

1. Основы технологии машиностроения: учеб. для вузов по направлению подгот. дипломир. спец-ов «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»/ Е.И. Махаринский [и др.]; под общ. ред. П.И. Ящерицына. – М.: Глобус, 2005.

2. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.1 Основы технологии машиностроения: учеб. пособ. для вузов/ колл. авт.; под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высшая шк., 2008.- 278 с.

3. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. – М.: Машиностроение-1, 2001.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 6 78