Очистка конвертированного газа.

Конвертированный газ содержит: H₂ и N₂ в соотношении 3: 1, СО₂, остатки СО и метана, аргон.

Очистка газа от СО₂ – проводится поглощением его жидкими абсорбентами: водой под давлением, горячим раствором поташа К₂СО₃, раствором моноэтаноламина (МЭА).

1). К₂СО₃ + СО₂ + Н₂О = 2КНСО₃(1.7.)

Реакция обратимая, при повышении давления равновесие сдвигается вправо. Регенерация образовавшегося раствора бикарбоната калия проводится по обратной реакции при снижении давления.

Достоинство метода: отсутствие теплообменной аппаратуры, поглощение СО₂ и регенерация раствора идут при одной и той же температуре.

2). Моноэтаноламиновая очистка.

2RNH₂ + CO₂ + H₂O (RNH₃)₂CO₃ + Q (1.8.)

Прямая реакция идет при температуре 50⁰С, обратная при 150⁰С. На обратной реакции основана регенерация МЭА. Выделяющейся при регенерации газ содержит 99% СО₂ и является используемым отходом аммиачного производства ( получение карбамида).

Очистка от СО.

В современных агрегатах очистка от СО основана на промывке газа жидким азотом. В этом процессе одновременно с СО жидкий азот растворяет метан и аргон, в результате получается азотоводородная смесь, тщательно очищенная от каталитических ядов и инертов.

Метанирование.

Тонкую очистку азотоводородной смеси от СО и СО₂ на современных установках синтеза ведут каталитическим гидрированием этих соединений до метана в агрегате метанирования.

Процесс основан на следующих реакциях:

СО + 3Н₂ = СН₄ + Н₂О (1.9.)

СО₂ +4Н₂ = СН₄ + 2Н₂О (1.10.)

0, 5О₂ + Н₂ = Н₂О (1.11.)

Технологическое оформление конверсии природного газа.

В настоящее время в азотной промышленности используются технологические схемы конверсии природного газа при повышенном давлении, включающие конверсию оксида углерода. Достоинством этих схем является уменьшение расхода энергии на сжатие конвертированного газа, объем которого существенно больше объема исходных газов, при этом уменьшаются габариты аппаратов и т.д.

Широкое применение в промышленности получил процесс двухступенчатой паровой и паровоздушной каталитической конверсии под давлением. На его основе созданы крупнотонажные агрегаты по энерготехнологической схеме с глубокой рекуперацией теплоты каталитических реакций конверсии СН₄ и СО.

На рис.1.1. приведена схема агрегата двухступенчатой конверсии метана и оксида углерода под давлением.

Рис.1.1. Схема агрегата двухступенчатой конверсии природного газа.

1-компрессор природного газа, 2 –огневой подогреватель, 3 –реактор гидрирования сернистых соединений, 4 –адсорбер, 5 –дымосос, 6, 7, 9, 10 –подогреватели природного газа, питательной воды, паровоздушной и парогазовой смесей соответственно, 8 –пароперегреватель, 11 –реакционные трубы, 12 –трубчатая печь (конвектор метана первой ступени), 12 –шахтный конвектор метана второй ступени, 14, 16 –паровые котлы, 15, 17 –конвекторы оксида углерода первой и второй ступеней, 18 –теплообменник, 19 –компрессор воздуха.

Природный газ сжимают в компрессоре 1 до давления 4, 6 МПа, смешивают с азотоводородной смесью (авс: газ =1: 10) и подают в огневой подогреватель 2. Далее нагретый газ подвергается очистке от сернистых соединений: в реакторе 3 на алюмокобальтмолибденовом катализаторе проводится гидрирование сераорганических соединений до сероводорода, а затем в адсорбере 4 сероводород поглощается сорбентом на основе оксида цинка.

Очищенный газ смешивается с водяным паром в отношении 1: 3, 7 и полученная парогазовая смесь поступает в конвекционную зону трубчатой печи 12. В радиационной камере печи размещены трубы, заполненые катализатором конверсии метана, и горелки, в которых сжигается природный газ. Полученные в горелках дымовые газы обогревают трубы с катализатором, затем теплота этих газов дополнительно рекуперируется в конвекционной камере, где размещены подогреватели парогазовой и паровоздушной смеси, перегреватель пара высокого давления, подогреватели питательной воды и природного газа.

Парогазовая смесь нагревается и под давлением распределяется сверху вниз по большому числу параллельно включенных труб, заполненных катализатором. Выходящая из трубчатого реактора парогазовая смесь содержит 9-10% метана. При температуре 850⁰С конвертированный газ поступает в конвектор метана второй ступени 13 – реактор шахтного типа. В верхнюю часть конвектора 13 компрессором 19 подается технологический воздух, нагретый в конвекционной зоне печи до 500⁰С. парогазовая и паровоздушная смеси поступают в реактор раздельными потоками. Затем газ направляется в котел-утилизатор 14, вырабатывающий пар давлением 10, 5 МПа. Здесь реакционная смесь охлаждается с 1000 до 420⁰С и идет в конвектор СО первой ступени 15, где на железохромовом катализаторе протекает конверсия основного количества оксида углерода водяным паром. Выходящая из реактора при температуре 450⁰С газовая смесь содержит около 3, 6% СО. В паровом котле 16, в котором также вырабатывается пар давлением 10, 5 МПа, парогазовая смесь охлаждается до 225⁰С и подается в крнвектор СО второй ступени 17, заполненный низкотемпературным катализатором, где содержание СО снижается до 0, 5%.

Конвертированный газ на выходе из конвектора 17 имеет следующий состав (%): Н₂ – 61, 7; CO₂ – 17, 4; CO – 0, 5; N₂ + Ar – 20, 1; CH₄ – 0, 3.

После охлаждения и дальнейшей утилизации теплоты конвертированный газ поступает на очистку.

Аппаратурное оформление процесса.

1. Конвектор метана I ступени. Состоит из двух камер: топочной (радиационной) и конвекционной. В топочной камере печи размещаются реакционные трубы 3, заполненные никелевым катализатором, и горелки 4, в которых сжигается природный газ.Полученные в горелках дымовые газы обогревают трубы с катализатором, затем теплота этих газов дополнительно используется в конвекционной камере, где размещены подогреватели парогазовой 10 и паровоздушной смеси 11, перегреватель пара высокого давления 12, подогреватель природного газа 9.

Конвектор метана II ступени. Представляет собойвертикальный аппарат, в верхней части которого расположена смесительная камера 11. В нижней конусной части аппарата выложен свод 6, на который укладываются шары из глинозема 5, а на них никелевый катализатор 9 в форме колец. Внутри аппарат футерован жаропрочным бетоном 10, снаружи он имеет водяную рубашку 4, не допускающую опасных перегревов корпуса при дефектах футеровки.

Рис.1.2. Схема трубчатой печи – конвектора метана I ступени:

1- топливная камера печи (реакционная зона), 2- конвекционная камера печи, 3- реакционные трубы с катализатором, 4- горелки, 5- газоподводящий коллектор, 6- газоотводящий коллектор, 7- выхлопная труба, 8- дымосос, 9- подогреватель природного газа, 10- подогреватель парогазовой смеси, 11- подогреватель воздуха, 12- перегреватель парового котла утилизатора.

Радиальный конвектор оксида углерода. В радиальных конвекторах катализатор располагают в корзинах, образованных коаксиально расположенными центральной трубой и обечайкой, рабочие поверхности которых перфорированы и покрыты сеткой со стороны катализатора. Между корпусом реактора и наружной обечайкой катализаторной корзины образуется кольцевой канал, по которому вводят сырье или отводят продукты реакции.

В радиальном конвекторе имеет место сложное движение потока одновременно в осевом направлении (по кольцевому каналу и центральной трубе) и радиальном (через слой катализатора).

Рис.1.3. Шахтный конвектор метана (конвектор метана II ступени). 1- термопары, 2- защитный слой, 3- корпус, 4- водяная рубашка, 5- шары из глинозема, 6- свод, 7- опора, 8- лестница, 9- катализатор, 10- футеровка, 11- смесительная камера, 12- верхняя площадка для обслуживания.

Рис.1.4.Радиальный конвектор оксида углерода. 1- основные слои катализатора, 2- запасные слои катализатора.

Глава 2.

Производство аммиака.

Аммиак – ключевой продукт различных азотсодержащих веществ, применяемых в промышленности и сельском хозяйстве.

Области применения: в производстве азотной кислоты, карбамида, взрывчатых веществ, минеральных удобрений, красителей, полимерных материалов и т.д.

Синтез аммиака из элементов осуществляется по уравнению реакции:

N₂ + 3H₂↔ 2NH₃ + Q (2.1.)

Реакция обратимая, экзотермическая, характеризуется большим отрицательным энтальпийным эффектом (Δ Н₂₉₈ = - 91, 96 кДж/моль) и при высоких температурах становится еще более экзотермической. Изменении энтропии в данном случае тоже отрицательно ( Δ S⁰₂₉₈ =-198, 13 кДж/моль^.К) и не благоприятствует протеканию реакции. При отрицательном значении Δ S⁰ повышение температуры уменьшает вероятность протекания реакции, так как при этом Δ G⁰ становится все более положительной величиной.

Поэтому, чем выше температура, тем менее термодинамически вероятным будет процесс.

Поскольку процесс синтеза аммиака является обратимым, экзотермическим и идет с уменьшением числа молей, для смещения равновесия вправо необходимо снижать температуру и увеличивать давление.

Синтез аммиака не идет в газовой фазе даже при очень высоких температурах из-за высокой энергии активации. Для ее снижения процесс необходимо проводить на поверхности катализатора.

Наибольшей каталитической активностью обладают Fe, Os, W, Pt, Ru. В промышленности нашли применения железные катализаторы, получаемые сплавлением оксидов железа с активаторами (промоторами) и последующим восстановлением оксидов железа. В качестве активаторов применяют Al₂O₃ и K₂O для уменьшения роста кристаллов железа и для облегчения диффузии образовавшегося аммиака с поверхности катализатора соответственно.

Катализатор из активированного железа необратимо отравляется сернистыми соединениями и обратимо –кислородосодержащими соединениями. Поэтому перед синтезом свежая АВС подвергается тщательной очистке.

Таким образом, процесс является гетерогенно-каталитическим. Лимитирующая стадия – хемсорбция азота на поверхности катализатора.

N₂ + Z = ZN₂(2.2.)

ZN₂ +3H₂ = 2NH₃ + Z (2.3.), где Z – свободный центр поверхности катализатора.

Так как синтез аммиака идет в кинетической области, то для увеличения скорости процесса необходимо увеличивать температуру.

Катализатор –активированное железо, работает в узком температурном интервале 420-500⁰С, что и будет определять температуру синтеза.

Выбор давления.

Осуществляются три режима работы:

1). Низкое 10-20 МПа

2) Среднее 28-35 МПа

3) Высокое 45 –100 МПа.

Установки низкого давления применяются редко, из-за их малой экономичности и сложности схемы.

Преимущества аппаратов высокого давления: увеличивается концентрация аммиака в газе, растет производительность установок, проще схема. Однако, наряду с позитивными моментами, существуют и недостатки: увеличивается концентрация инертных примесей, большой расход электроэнергии, уменьшается срок службы катализатора.

Большинство установок в промышленности работают при среднем давлении – 30 – 32 МПа.

Повышение давления оказывает положительное влияние как на выход, так и на скорость процесса, так как скорость прямой реакции зависит от давления в степени 1, 5, а скорость обратной реакции – в степени 0, 5.

Выбор соотношения исходных компонентов.

Так как процесс синтеза аммиака является обратимым несмещенным, то избыток компонента не сможет существенно сместить равновесие реакции. И с другой стороны, лимитирующая стадия – хемсорбция азота, поэтому для увеличения скорости процесса он должен быть выбран, как реагент, используемый в избытке. А это приведет к накоплению инертов и снижению давления в системе, что в свою очередь снизит выход и скорость процесса.

Таким образом, целесообразно поддерживать стехиометрическое соотношение исходных компонентов, т.е. N₂: H₂=1: 3

Для увеличения степени использования сырья процесс проводят по циркуляционной схеме вдали от положения равновесия с большими объемными скоростями. Повышение объемной скорости приводит к снижению выхода аммиака, но в целом ведет к увеличению интенсивности процесса.

Для предотвращения накопления инертов в циркуляционном газе проводят отдувку – часть циркуляционного газа выбрасывают в атмосферу с таким расчетом, чтобы количество инертов, поступающих со свежим газом, было равно количеству инертов, удаляемых из системы отдувкой.

Для разрешения противоречия между выходом и скоростью, процесс проводят по линии оптимальных температур. Для этого в колонне синтеза предусмотрена подача холодного байпасного газа после каждого слоя катализатора.

Технологическое оформление процесса синтеза аммиака.

В современных агрегатах синтеза аммиака большой единичной мощности процесс ведут на плавленых железных катализаторах при температурах 420-500⁰С, давлении 25-32 МПа, объемной скорости 15-20 тыс.ч^-1.

На рис. 2.1. представлена упрощенная технологическая схема синтеза аммиака.

2.1.Упрощенная технологическая схема синтеза аммиака:

1 –колонна синтеза, 2 –теплообменник, 3 –сепаратор, 4 –сборник жидкого аммиака, 5 –конденсационная колонна, 6 –испаритель, 7 –компрессор.

Газообразная азото-водородная смесь поступает в компрессор (7) и сжимается до 30 МПа. Затем поступает в колонну синтеза (1), где при температуре 450—500⁰С идет реакция (2.1.). Из колонны синтеза выходит смесь, содержащая: азот, водород и аммиак.

Дальнейшие действия необходимо направить на отделение образовавшегося аммиака от непрореагировавшей азото-водородной смеси. Это можно сделать, превратив аммиак в жидкость.

Поэтому смесь направляют в теплообменник (2), где она охлаждается.

В сепараторе (3) жидкий аммиак отделяется и поступает в сборник жидкого аммиака (4).

Газообразная смесь: H₂, N₂, NH₃ проходит конденсационную колонну (5) и поступает в испаритель жидкого аммиака (6). В межтрубном пространстве испарителя кипит автономный жидкий аммиак при температуре –5⁰С. Газообразная смесь в испарителе охлаждается, в результате чего весь газообразный аммиак превращается в жидкий. Для отделения жидкого аммиака от непрореагировавшего азота и водорода смесь возвращают в нижнюю часть конденсационной колонны (5), где расположено сепарационное устройство. Жидкий аммиак отделяется и стекает в сборник жидкого аммиака (4). Непрореагировавшая азото-водородная смесь идет на рециркуляцию.

Для поддержания в циркуляционном газе постоянного содержания инертов производится отдувка. Часть циркуляционного газа выбрасывается в атмосферу с таким расчетом, чтобы количество инертных примесей, поступающее со свежим газом, было равно количеству инертов, удаляемых из системы отдувкой.

На рис. (2.2) и (2.3.) представлены основные аппараты технологической схемы синтеза аммиака.

Оборудование агрегата.

Колонна синтеза. В агрегатах мощностью 1360 т/сут получили распространение аксиальные четырехполочные насадки с предварительным теплообменником и трехполочные с выносным теплообменником. На рис.2.2. показана четырехполочная колонна с аксиальными насадками.

Рис.2.2. Четырехполочная колонна синтеза аммиака:

1 –люк для выгрузки катализатора, 2 –центральная труба, 3 –корпус катализаторной коробки, 4 –термопарный чехол, 5 –загрузочный люк, 6 –теплообменник, 7, 9, 11, 13 –ввод байпасного газа, 15 –корпус колонны.

Основной поток газа поступает в колонну снизу, проходит по кольцевой щели между корпусом колонны 15 и кожухом катализаторной коробки 3 и поступает в межтрубное пространство теплообменника 6. Здесь синтез газ нагревается конвертированным газом до 420-440⁰С и проходит последовательно четыре слоя катализатора 8, 10, 12, 14, между которыми подается холодный байпасный газ. После четвертого слоя катализатора газовая смесь при 500-515⁰С поднимается по центральной трубе 2, проходит по трубкам теплообменника 6, охлаждаясь при этом до 320-350⁰С, и выходит из колонны.

Конденсационная колонна. (Рис.2.3.). Представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоит из теплообменника и сепаратора, размещенного под теплообменником. Охлаждаемый газ идет по межтрубному пространству теплообменника, а газ после сепарации аммиака – по трубам.

Рис.2.3. Конденсационная колонна:

1 –корпус, 2- теплообменник, 3 –отбойник, 4 –сепарационное устройство.

Газ, охлажденный в испарителе, через нижний штуцер поступает в сепарационное устройство 4, в котором создается вращательное движение, при этом частицы жидкости отделяются от газового потока, собираются в нижней части аппарата и непрерывно выводятся. Газ поднимается вверх, проходит отбойник 3 и, проходя трубное пространство, отдает свой холод. Свежий газ, входящий через боковой штуцер в нижней части аппарата, барботирует через слой жидкого аммиака, освобождаясь от паров воды и СО₂

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 7 8 9 Следующая ⇒