Определение оптимального размера партии деталей.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладкой оборудования.

Различают оптимальный и минимальный размер партии деталей.

Оптимальный размер партии (n_{опт.)._}Это размер партии, на основе которого определяется штучно-калькуляционное время.

(n_опт.) рассчитывается в определённой последовательности:

а) сначала рассчитывается минимальный размер (n_мин.) партии по ведущей операции по формуле:

n_min = Т_пз / (t_штх α ), где (1)

Т_пз - подготовительно - заключительное время по ведущей технологической операции, т.е. по той, где отношение Т_пз к t_шт (Т_пз/t_шт ) величина наибольшая (мин);

t_шт - норма штучного времени (мин)

α - коэффициент, характеризующий величину допустимых потерь времени на переналадку рабочего места, α =0, 02...0, 07

б ) затем минимальный размер партии n_мин. корректируется до размера оптимального (n_опт..), который должен соответствовать двум условиям:

1) рассчитывается коэффициент ( к_{1 )} по формуле:

к₁=N_мec/ n_опт, где (2)

к₁ - целесообразно - допустимое целое число партий деталей в месяц;

N_мec - месячный выпуск изделий (шт.), который определяется по ф-ле

N_мec= N_год / 12,

N_{год –} говодая производственная программа в штуках.

2) рассчитывается коэффициент ( к ₂₎ по формуле:

К2 = n_опт./ N_cм.ф., где: (3)

к₂ - целесообразно принятое целое число смен или полусмен.

N_cм.ф= 480Кв/ t_шт., где: ₍₄₎

N_cм.ф.- фактическая производительность рабочего места в смену (или полусмену) (шт);

Кв – коэффициент выполнения норм времени, _. Кв = 1, 05;

480 мин - продолжительность смены;

Данные для расчёта, на основе которой рассчитываются ведущая операция и коэффициенты К1 и К2 приведены в таблице №1.

 

 

Нормы времени по операциям следующие:

Таблица №1

№ п/п	Наименование операции	Тпз., мин	tшт., мин	Nгод., мин	Тпз/ tшт
	Итого

 

Пример расчёта оптимального размера партии по ведущей операции

n_min= Т_пз / (t_шт·α )

Полученный минимальный размер партии всегда корректируется (подбирается) в большую сторону таким образом, чтобы коэффициент К1 был целым числом. Рассчитываем коэффициенты к₁ и к₂

а) n_{опт =}

к₁ = N_мec/ n_опт.=

 

б) к₂ = n_опт. / N_cм.ф Сначала рассчитывается сменная фактическая производительность по всем операциям тех. процесса.

N_cм.ф =480 × 1, 05/ t_шт

Затем расчёт сводится в табл. № 2

Таблица №2

№ п/п	Операция	Фактическая сменная производительность станка (с учетом выполнения норм), шт.	Смены (полусмены), на которые станок загружен выбранной партией
	Итого

 

Определение трудоёмкости на годовую программу.

Трудоемкость Т на каждую операцию определяется умножением годовой программы N_г на штучно - калькуляционное время по формуле:

Т = N_год.× t_шт.к, где: (5)

N_год. - годовая программа в штуках.

t_шт.к - норма времени на изготовление одной детали на каждой операции.

 

В серийном производстве нормой времени называется штучно- калькуляционное время и определяется по формуле:

t_шт.к = t_шт + (Т_пз./ n_опт.) (6)

 

t_шт.к. по всем операциям перевести в часы

Расчёт трудоёмкости ведётся по формуле:

Т = t_шт.к × Nгод. (станко-часов)

Остальные расчёты сведены в табл. №3

Таблица №3

№ п/п	Операции	Штучно-калькуляционное время	Трудоемкость в станко-часах	Годовая программа
В мин.	В часах

 

Расчёт действительного годового фонда времени

работы оборудования (F_д).

F_д - определяется по формуле:

F_д= D_p× q × S× (1-0, 01× b), (7)

где:

D_p - число рабочих дней в году;

D_p = D_к - D_в - D_пр

D_к - число календарных дней в году - 365

D_в - число выходных дней -104

D_пр - число праздничных дней - 10

q - длительность смены в часах - 8

S - количество рабочих смен - 2

b - процент планируемых потерь рабочего времени на

переналадку и ремонт оборудования, принимаем b = 5%

 

Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки,

Построение графика загрузки оборудования.

Расчёт количества рабочих мест С_р на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости и действительного фонда времени по формуле:

C_р = T/(F_д х K_в), гдe (8)

Т - трудоёмкость в станко-часах;

К_в - коэффициент выполнения норм; К_в = 1, 05

Расчётное количество станков (C_р) округляется в большую сторону до ближайшего целого числа. Получаем принятое количество станков (С_пр). Коэффициент загрузки К_з определяется по формуле:

К_з = С_p / С_пр, (9)

Средний коэффициент загрузки по участку (К_ср) определяется по формуле:

К_ср.= ∑ С_p / ∑ С_пр, где (10)

∑ С_p - сумма расчётных станков;

∑ С_пр - сумма принятых станков;

Если средний коэффициент загрузки получается < чем 80%, то производится догрузка оборудования по тем операциям, где он меньше 80%. Для этой цели отбирают детали для дозагрузки в качестве кооперирования или оказания услуг другим участкам или цехам завода.

Пример расчёта станков и их загрузки по операциям:

С_Р = Т/(F_д × К_в)=

К_з = С_р / С_пр =

С_пр =

Остальные расчёты сведены в табл. №4

Таблица №4

№ п/п	Операции	Трудоемкость в станко-часах	Действительный фонд времени работы оборудования	Количество расчетных станков Сp	Количество принятых станков Спр	Коэф-фициент загрузки
	Итого

 

Дозагрузка оборудования

Дозагрузка оборудованияпроизводится следующим образом:

1. Определяются располагаемые станко - часы.

С_пр × F_д × К_в (станко-часов).

2. Трудоёмкость с дозагрузкой определяется умножением

располагаемых станко-часов на предполагаемый коэффициент

загрузки (0, 95).

3. Количество станко-часов для дозагрузки определяется как

разность между трудоёмкостью с догрузкой и трудоёмкостью по

заданной программе. На это количество станко-часов дозагрузим данную операцию.

4. На основе трудоёмкости с дозагрузкой определяем расчётное количество станков

С_р = Т/(Р_д × К_в)=

С_пр=

5.Коэффициент загрузки с догрузкой

К_з= С_р / С_пр=

 

Расчёт дозагрузки оборудования по остальным операциям сведён в

таблицу №5

 

 

Таблица №5.

№ п.п	Операция	Принятое количество станков по заданной программе	Располагаемые станкочасы	Трудоемкость по заданной программе	Трудоемкость программы с догрузкой	Количество станкочасов для догрузки	Расчетное количество станков с догрузкой Ср	Принятое количество станков с догрузкой Спр	Коэффициент загрузки Кз
	Итого

 

На основании проведенных расчетов построим график загрузки оборудования, где по оси Х располагаются принятые станки по видам, а на оси У откладываются % загрузки каждого вида.

 

⇐ Предыдущая123Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. II – Предопределение, избрание и свобода воли
2. IХ.Определение рыночной стоимости затратным подходом
3. X Расчет стоимости партии сырья
4. А.1 Определение условий выполнения проекта
5. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ПРОРАЩИВАНИЯ СЕМЯН. Заполнение документов на анализ семян. определение жизнеспособности семян хвойных пород методом йодистого окрашивания
6. Анализ электрокардиограммы: определение интервалов, зубцов, положения электрической оси сердца в грудной клетке.
7. Атрофия: 1) определение и классификация 2) причины физиологической и патологической атрофии 3) морфология общей атрофии 4) виды и морфология местной атрофии 5) значение и исходы атрофии.
8. Библейское определение покаяния
9. Билет 10. Дать определение минерала. Расскажите о происхождении минералов.
10. БУФЕРНЫЕ СИСТЕМЫ. ИЗУЧЕНИЕ СВОЙСТВ БУФЕРНЫХ И НЕБУФЕРНЫХ СИСТЕМ.ОПРЕДЕЛЕНИЕ БУФЕРНОЙ ЕМКОСТИ РАСТВОРА.ОПРЕДЕЛЕНИЕ рН ПОТЕНЦИОМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ В БИОЛОГИЧЕСКИХ ОБЪЕКТАХ.
11. В заключении к работе, для которой определение технико-экономического эффекта невозможно, необходимо указывать народнохозяйственную, научную, социальную ценность результатов работы.
12. Визуальное определение оптимальных режимов тиснения для всех испытываемых покровных материалов.