Схема технологического процесса ремонта

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 9Следующая ⇒

Схема технологического процесса ремонта объекта представляет собой алгоритм выполнения операций начиная от приемки машины в ремонт и кончая выдачей ее после ремонта заказчику.

Схема может быть построена в следующем порядке:

1. По типовым технологическим процессам определяются все операции по ремонту объекта (от приемки до передачи готовой продукции).

2. Устанавливается последовательность их проведения.

3. Намечаются различные варианты выполнения ремонтных работ исходя из условий кооперации предприятий, технического состояния сборочных единиц машины и др.

4. Выбирается оптимальный вариант и формируется схема технологического процесса ремонта объекта.

Производственный процесс ремонта слагается из следующих основных частей и операций:

прием на ремонт, наружная очистка и мойка;

разборка машин на агрегаты, узлы и детали;

мойка и дефектация деталей;

восстановление деталей и комплектовка узлов и агрегатов;

сборка, регулировка, обкатка и испытание узлов, агрегатов и машины в целом;

окраска и сдача отремонтированной машины (агрегата) заказчику.

Приемка объектов на ремонт и хранение

Подготовка машины поводится в хозяйстве, она включает в себя промывку системы охлаждения и наружную очистку.

Промывка системы охлаждения служит для удаления загрязнений из системы водяного охлаждения, что позволяет восстановить эффективность ее работы.

После наружной очистки может проводиться предремонтное диагностирование. Его цель – определение возможности их дальнейшего использования или вида содержания ремонта.

Различают заявочное и ресурсное диагностирование.

При сдаче (приемке) машины в ремонт составляется приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприятии, другой остается у заказчика.

В акте указывается техническое состояние и комплектность машин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказчика, а также срок исполнения заказа.

Очистка объектов ремонта

В основу классификации загрязнений положены механизм их образования, адгезия (прилипаемость) к очищаемой поверхности и специфика удаления при техническом обслуживании и ремонте машин.

Большинство очистных операций связано с применением моющих жидкостей. Основное условие качественной очистки ремонтируемых объектов в жидких средах – комплексное воздействие на удаляемые загрязнения физико-химических и механических факторов.

Физико-химический фактор обеспечивается применением эффективных моющих средств или реагентов. Различают три разновидности реагентов:

органические растворители (ОР) и растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС);

кислотные растворы (КР);

синтетические моющие средства (CMC) технического назначения.

Кислотные растворы (КР) – водные растворы неорганических и органических кислот. Их используют для удаления таких специфических загрязнений, как продукты коррозии и накипь. Однако при очистке деталей машин кислотным раствором существует опасность их коррозионного поражения. Для избежания этого в его состав вводят ингибиторы кислотной коррозии, предохраняющие металл от разрушения.

Синтетические моющие средства (CMC) технического назначения представляют собой сложные композиции. Их обязательным составным элементом служат поверхностно-активные вещества (ПАВ), которые, адсорбируясь на границе раздела фаз и понижая поверхностное натяжение водного раствора, способствуют его проникновению в микротрещины и ослабляют связи загрязнений с очищаемой поверхностью.

Механический фактор очистки объектов ремонта проявляется при струйной очистке и при погружной очистке.

При струйной очистке механический фактор проявляется как удар струи на удаляемые загрязнения, что приводит их к разрушению и размыву.

При погружной очистке механический фактор проявляется как вибрация ремонтируемых объектов в моечных ваннах либо колебания моющей жидкости или их совместное воздействие.

Способы очистки (регенерации) моющих растворов:

Естественное отстаивание – происходит под действием гравитационных сил.

Центрифугирование – под действием центробежного очистителя.

Коагуляция – это склеивание мелкодисперсных частиц и выведение их в осадок под действием специальных коагулянтов.

Ультрафильтрация – безреагентный способ очистки с использованием трубчатых мембран.

Разборка машин и агрегатов

Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технической документацией. В технологических картах указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические условия на выполняемые работы.

Если технической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, рычаги, тяги). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на отдельных участках. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание трещин сначала отпускают все болты на пол оборота, только после этого их отворачивают.

После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений, чаще всего изготовленных из цветных металлов (молотки из меди или бронзы).

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатываются в сборе (крышки и постели коренных опоров блока цилиндра, крышки шатунов и т.д.). Такие детали метят краской, вновь соединяют укладывают в отдельные корзины, тем самым сохраняя комплектность.

Дефектация деталей

Дефектация – операция технологического процесса ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте.

Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической обработки, твердость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических характеристик с допустимыми значениями.

Нормальными называют размеры и другие технические характеристики деталей, соответствующие рабочим чертежам.

Допустимыми называют размеры и другие технические характеристики детали, при которых она может быть поставлена на машину без ремонта и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного периода.

Предельными называют выбраковочные размеры и другие характеристики детали.

При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный – отклонение измеряемого параметра от установленного размера.

Универсальные инструменты и приборы позволяют находить значение контролируемого параметра в определенном интервале его значений.

Специальные мерительные средства предназначены для контроля конкретных деталей с высокой производительностью и точностью.

Методы и средства выявления несплошности материала деталей. Дефекты несплошности материала деталей, бывших в эксплуатации, можно условно разбить на две группы: явные и скрытые.

Явные дефекты – это трещины, обломы, пробоины, смятие, коррозия. Их чаще всего обнаруживают внешним осмотром невооруженным глазом, через лупу 5... 10 - кратного увеличения или ощупыванием. Для обнаружения скрытых дефектов применяют следующие методы контроля.

Капиллярный метод, гидравлический метод, пневматический способ, магнитный метод, ультразвуковой метод, теневой метод, импульсный эхо-метод.

Комплектование деталей

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальным мерительным инструментом. Туда поступают: годные детали из отделения дефектации, восстановленные из склада отремонтированных деталей и запасные детали из склада запасных частей.

Комплектовочные работы включают в себя; сортирование деталей, их подбор дли сборки соединений в соответствии с техническими условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; раскладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласованно с ритмом сборки агрегатов.

На ремонтных предприятиях детали комплектуют штучным и селективным (групповым) подбором.

Штучный подбор заключается в том, что к одной детали с каким-то действительным размером, полученным в результате его измерения, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из допускаемого при их сборке зазора или натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Селективный (групповой) подбор характеризуется тем, что соединяемые детали после их обработки и контроля предварительно сортируют по размерным группам, клеймят цифрами, буквами или помечают цветными красками.

При сборке соединений используют детали одной группы.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 9 Следующая ⇒