Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Дефекты и способы контроля направляющих.




Износ направляющих, а также деформация станины приводят к нарушениям формы и расположения поверхностей направляющих и, как следствие, к снижению точности обработки. Допускаемый износ направляющих зависит от назначения и точности станка. Для станков нормальной точности предельный износ на длине 1000 мм составляет 0,1—0,2 мм, а для прецизионного оборудования —

0,02-0,03 мм.Контроль различных отклонений формы и расположения поверхностей направляющих осуществляется следующими способами.

Отклонение от прямолинейности:

Контроль с помощью поверочных линеек. Линейку (или мостик) накладывают на зачищенную направляющую поверхность и щупами или на краску определяют зазор в различных точках через 300—500 мм. При другом способе на концы направляющей поверхности кладут две одинаковые мерные плитки, а на них линейку. Определяя просвет между линейкой и направляющей на различных участках, строят график износа направляющей по длине и определяют точку максимального износа. Длина поверочной линейки должна быть не менее 2/3 длины направляющей, в связи с чем данный способ контроля применяется для коротких направляющих.

Контроль с помощью уровня. Используется при длине направляющих, значительно превосходящей длину поверочной линейки. На направляющую поверхность кладут две одинаковые мерные плитки, на них ставят линейку (мостик, основание задней бабки, каретку суппорта) с чувствительным слесарным уровнем. Перемещая уровень вместе с линейкой и плитками вдоль направляющей, по отклонению пузырька строят график износа по длине направляющей и определяют место и величину наибольшего износа. Поскольку замеры ведут обычно на длине 500 мм, а цена деления шкалы уровней различной точности составляет 0,02—0,5 мм на длине 1000 мм, то показания уровня должны быть уменьшены вдвое (или пропорционально отношению 1000 мм к длине измерения), т. е. при длине измерения 500 мм фактическая цена деления шкалы уровней будет 0,01—0,025 мм.

Гидростатический способ. Основан на принципе сообщающихся сосудов. Гидростатический уровень состоит из двух головок с жидкостью, связанных водяным и воздушным (для выравнивания давления в головках) рукавами. Замер уровня жидкости в головках ведут с помощью микрометрических глубиномеров по касанию измерительного стержня с поверхностью жидкости. Точность отсчета 0,01 мм. Обе головки устанавливают на направляющую поверхность и одну из них перемещают вдоль направляющей. Разность показаний головок в различных точках указывает величину отклонения от прямолинейности.

Способ натянутой струны. Используется для контроля направляющих значительной длины (2,5—10 м). С помощью кронштейнов па концах направляющей над ней и параллельно ей натягивают тонкую (диаметром 0,1—0,3 мм) стальную проволоку. На мостике (суппорте) устанавливают микроскоп с отсчетной шкалой и по окуляру совмещают нулевую отметку шкалы со струной. Перемещая мостик с микроскопом вдоль направляющей, по отклонению нулевой отметки от уровня струны определяют величину непрямолинейности.

Оптические методы и приборы контроля. В качестве базовой (опорной) линии используют визирную ось оптического прибора. При визирном методе зрительную трубу помещают на одном из концов направляющей, а марку с целевым знаком перемещают по направляющей. В заданных точках положения марки на нее наводится зрительная труба. Посредством отсчетных приспособлений трубы или марки измеряется смещение центра знака относительно визирной оси.

При методике коллимации зрительную трубу визируют на коллиматор, задающий изображение базовой сетки, совмещенной в начальный момент с сеткой зрительной трубы. Перемещая коллиматор вдоль направляющей, в определенных точках фиксируют смещение изображения сетки коллиматора относительно сетки "визирной трубы. Точность измерения 0,02—0,04 мм на 1 м длины.

При методе автоколлимации на одном конце направляющей жестко крепят автоколлиматор, являющийся как источником задающего изображения сетки, так и устройством, принимающим это изображение, отраженное от зеркала. В начальный момент зеркало, установленное на универсальный мостик, выверяют строго перпендикулярно к оптической визирной оси автоколлиматора, т. е. задающее и принятое изображение сеток должны совпадать. При перемещении мостика с зеркалом по направляющей в определенных точках фиксируют величину несовпадения указанных сеток, возникающего вследствие наклона зеркала из-за непрямолинейности направляющей. Точность измерения до 0,01 мм на 1 м длины. Современные автоколлиматоры изготовляют с визуальным и фотоэлектрическим отсчетами, а также с автоматическими установкой и отсчетом.



Отклонение от плоскостности (для направляющих значительной ширины). Контроль ведут аналогично определению отклонения от прямолинейности с тем отличием, что замеры осуществляют не в одном, а в нескольких направлениях.

Отклонение от параллельности:

индикатором, закрепленным в стойке или приспособлении, которое перемещают по одной из направляющих; измерительный штифт индикатора подводят к другой направляющей. Показания индикатора укажут величину отклонения от параллельности;

уровнем, последовательно накладываемым на обе направляющие. Отклонение от параллельности определяется как разность показаний уровня;

с помощью роликов и штангенциркуля или микрометра для направляющих типа «ласточкин хвост».

Спиральная изогнутость:

мостиком и щупами или на краску;

приспособлением, перемещаемым по направляющим, с установленным на нем уровнем.

Отклонение от перпендикулярности:

угольниками и индикатором или на краску;

приспособлениями и индикатором.

Отклонение от угла наклона:

трехгранными линейками на краску;

контрольными призмами с различными углами между гранями (60, 75, 90°) на краску;

угломерами.

 

Характерные дефекты станин и направляющих: трещины, сколы, пробоины, откалывание выступающих частей, износ направляющих поверхностей и посадочных отверстий. Способы устранения указанных дефектов станин типичны для ремонта любых корпусных деталей.

 

Основные понятия и определения в ремонтном производстве

Ремонтное производство — это особый вид частичного производства машин или оборудования, характеризующийся неравнопрочностью их деталей и нестабильностью регулировок, т. е. имеющих в своем исходном составе элементы различного срока службы.

Под производственным процессом ремонта машин понимается совокупность действий людей, орудий производства и отдельных процессов, проводимых для получения работоспособной машины из частично утративших работоспособность, но ремонтопригодных агрегатов и сборочных единиц.

В производственный процесс входят не только основные (очистка, разборка, дефектация, и т.д.), но и все вспомогательные (транспортирование запасных частей и материалов, контроль качества, приемка и т.д.) процессы, обеспечивающие возможность деятельности предприятия.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса по изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Технологическим оборудованием называются такие орудия производства, в которых размещаются объекты (металлорежущие станки, испытательные стенды и др.) восстановления при выполнении заданного процесса, а также технологическая оснастка.

Технологическая оснастка – средства технологического оснащения (приспособления и инструмент), дополняющие оборудование для выполнения части технологического процесса.

Операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия рабочего и оборудования по обработке детали, сборке (разборке) сборочной единицы, агрегата или машины при составлении технологической документации.

Установом называется часть операции, выполняемая при одном закреплении детали (или несколько одновременно обрабатываемых деталей) на станке или в приспособлении.

Позицией называется каждое отдельное положение детали, занимаемое ею относительно станка при неизменном закреплении.

Переход – часть операции, которая вполне закончена, не может быть раздроблена и выполняется одним или несколькими рабочими одновременно без смены инструмента, неизменности обрабатываемой поверхности и режима работы станка.





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-11; Просмотров: 1764; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2022 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.026 с.) Главная | Обратная связь