Автоматизированные склады и ГПС.

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 6Следующая ⇒

Автоматизированный склад – это склад, в котором автоматически ведётся учёт приход/расход, на основе постоянного мониторинга запасов производятся новые запасы.

Системы управления запасами:

ü СУЗ без резервов

ü СУЗ с резервов

ü СУЗ с автоматической подстройкой объёма поставки

ü СУЗ с автоматической подстройкой объёма и периодичности поставки

СУЗ без резервом:

СУЗ

поставки расход ресурсов

V_{поставки}V_{поставки}

1 2 3 4 5 6 7 t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 t

Как правило, расход планируется, поставки изначально известны.

- Д

Необходимо запланировать поставки и расход так, чтобы не было дефицита ресурсов.

СУЗ с резервом:

поставки расход ресурсов

СУЗ

Резервы

В случае возникновения дефицита из резервного запаса берётся часть ресурса, необходимая для покрытия этого дефицита.

СУЗ с резервом оправдывает себя, когда сложно достоверно спрогнозировать будущий расход.

СУЗ с автоматической подстройкой объёма поставки:

В случае возникновения дефицита или приближения запаса к нулю объём поставки автоматически увеличивается. Кратность увеличения объёма поставки зависит от скорости снижения запасов.

СУЗ с автоматической подстройкой периодичности:

В случае возникновения дефицита или приближения запаса к нулю автоматически увеличивается частота поставки. Кратность увеличения частоты поставки зависит от скорости изменения запасов.

СУЗ с автоматической подстройкой объёма и периодичности:

СУЗ с автоматической подстройкой часто применяются в автоматизированных системах управления производством.

Японская система управления запасами «точно вовремя»:

Ресурс поставляется точно в то время, когда он необходим для производственно-технологического процесса.

Планировка в производстве

Планировка в производстве бывает:

¨ Пооперационная – планировка по технологическим операциям.

¨ Поточная – планировка в массовом, поточном производстве.

¨ Позиционная – применяется при выполнении строительных, настроечных, ремонтных, сборочных работ (носит, как правило, временный характер).

Социотехническая система – это человеко-машинная, гибридная система, работающая по адаптивным алгоритмам организации в зависимости от изменяющейся внешней и внутренней обстановки (среды). Основным противоречием в такой системе является противоречие между необходимостью действий индивидуума, обусловленная техникой труда, и его желанием (противоречие между «надо» и «хочу»).

Рекомендации по сглаживанию этого противоречия:

Ø Работа должна быть разнообразной и оптимальной по интенсивности.

Ø Необходимо, чтобы на работе можно было учиться и самостоятельно принимать решения.

Ø Необходима мотивация к труду.

Ø По возможности не должно быть социальных противоречий.

Ø Результаты труда должны определять социальное положение работника.

Ø Должны бать перспективы роста работника.

Нормирование труда.

Нормирование труда – это процесс определения времени на операции технологического процесса, определение разрядности и квалификации исполнителя.

Нормирование труда обеспечивает:

· минимизацию потерь по времени исполнителя;

· минимизацию издержек на оплату труда;

· обеспечение управления производительностью труда.

По возможности любой труд должен быть формализован и нормирован. Необходимо разработать планы снабжения будущего производственного процесса, т.к. объём производства зависит от спроса на товар.

Виды спроса на продукцию:

— совершенный – это спрос на товары и услуги предметов снабжения, производимых операционными системами.

— зависимый – это план производства, который определяет спрос на предметы снабжения для этого же производства.

— независимый – это план производства, который не обуславливает спрос на предметы снабжения для этого же производства.

Планирование выпуска продукции.

План влияет на издержки.

В плане указываются:

1) объёмы производства;

2) количество работающих и расход зарплаты;

3) издержки на хранение продукции и запасов;

4) издержки по задолженным заказам;

5) издержки по внеурочной работе и простоям;

6) издержки на передачу продажной продукции;

7) издержки по найму и увольнению работающих.

Существует 3 стратегии планирования численности:

§ Переменные объёмы производства при переменной численности работников

§ Переменные объёмы производства при постоянной численности работников

§ Постоянные объёмы производства при постоянной численности работников

Планирование материальных потерь по системе MRP.

Т.к. зависимость спроса на предмет снабжения можно прогнозировать, зная будущий объём производства, то необходимо иметь в запасе только то, что сейчас необходимо (на данный период времени).

Учётно-плановые графики Ганта.

Учётно-плановые графики Ганта являются инструментом оперативного управления.

Станок 1 1ххх 2хх 3хххх

Станок 2 4хх 5ххх 6ххх

Станок 3 7хххх

Оборудование

На графике:

Число – номер заказа; Пробел – простой оборудования; х – заказ в процессе обработки.

Зная реальную загрузку оборудования по графику Ганта можно:

— планировать ремонтные и профилактические работы оборудования;

— оперативно направлять заказы на свободное оборудование (диспетчеризация).

Графики Ганта позволяют минимизировать издержки производства, выявить и сократить время простоя оборудования, повысить производительность труда.

Процесс производства должен соответствовать техническим условиям, иначе не добиться:

а) искомого качества;

б) искомой технологичности продукции.

Качество – это совокупность свойств продукции, обуславливающих её способность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением. Качество может быть измерено с помощью специальных показателей. Например, с помощью времени безотказной работы оборудования (надёжности), шероховатости поверхности, точности в пределах допуска, экспертного балла дизайна, комплексного критерия качества (аддитивного – и мультипликативного – ).

Технологичность – это характеристика продукции быть максимально приспособленной к условиям производства и эксплуатации оборудования на протяжении всего планируемого жизненного цикла. Технологичность – это составная часть качества изделия, определяемая уровнем организации труда и производства, культурой производства, технологией изготовления.

Технологичность можно повысить за счёт:

ü комплексной микроминиатюризации;

ü прогрессивной элементной базы;

ü внедрения автоматизации проектирования;

ü ограничения числа схемотехнических, конструкторских и технологических решений;

ü применения типовых и групповых технологических процессов (Типовой технологический процесс – изготовление типовых деталей по единому технологическому процессу. Групповой технологический процесс – изготовление комплексной детали, которой в природе может и не быть, но которая включает в себя признаки деталей какой-то выделенной группы);

ü применение комплексной механизации и автоматизации производства.

Способы повышения качества продукции:

Ø за счёт применения контроля и мониторинга процессов производства (выборка при контроле должна быть репрезентативной);

Ø применяя стандарты на комплектующие, сырьё и материалы;

Ø применяя стандарты при изготовлении продукции;

Ø применяя карты контроля технологических процессов;

Ø повышая технологичность продукции;

Ø применяя специальные программы качества;

Ø применяя приёмные испытания продукции;

Ø внедряя прогрессивные формы борьбы за качество.

Управление производительностью (комплексный подход).

Производственная система:

Положительные

ОУ – объект управления Структура управления Коммуникации Принятие решений Анализ, прогнозирование, планирование Мотивация к труду Руководство Контроль

результаты работы

Материальные ресурсы

Финансовые ресурсы

Капитал

Труд

Энергия

Информация

Отрицательные

результаты работы

Внешняя среда

Положительные результаты работы: качественные производимые товары и услуги, занятость, социальные выгоды, возможность управления прибылью и затратами.

Отрицательные результаты работы: некачественная продукция, финансовые потери, безработица, социальные последствия.

Сложность управления производством обусловлена:

1) изменением налоговой политики государства;

2) часто не предсказуемой внешней и внутренней политикой государства;

3) экономическими циклами (спады и подъёмы объёмов производства);

4) социальными факторами (уровнем безработицы, уровнем жизни и т.д.);

5) демографическими факторами.

Управлять производительностью можно если:

¨ имеются надёжные рынки сбыта продукции;

¨ имеются резервы капитала;

¨ хорошо организовано стратегическое прогнозирование и планирование;

¨ имеется оптимальная структура управления (по уровню централизации властных полномочий).

Гарантировать надёжные рынки сбыта могут:

· репутация, надёжность, имидж предприятия;

· репутация, надёжность, качество производимой продукции;

· ценность товара.

Ценность товара – это функция его эксплуатационных характеристик и цены. Качество – это воспринимаемая ценность товара. Первыми это осознали в Японии и построили процесс управления предприятия на основе качества продукции. Увеличивая ценность товара через повышение его качества, расширение его эксплуатационных характеристик и снижения цены из-за дешевой рабочей силы, японцы тем самым увеличивают спрос на этот товар, расширяют рынки сбыта, увеличивают общую выручку, расширяют объёмы производств. Быстрая модификация моделей продукции (раз в 2-3 мес.) и гибкость производства (за счёт САПР, ГАП, АСУП) способствует увеличению жизненного цикла товаров и стабилизации общего объёма продаж.

Стабильный рост валового дохода дает возможность стратегически планировать дальнейшую деятельность. Например, японские менеджеры считают, что:

Ø более высокое качество продукции связано с более низкими издержками;

Ø высокое качество продукции предусматривает автоматизацию и механизацию технологических процессов и, как следствие, ведёт к более высокой производительности труда;

Ø сборка узлов и устройств из большего количества более мелких и простых деталей выгоднее (снижение затрат), чем аналогичная сборка из меньшего количества, но более сложных элементов;

Ø все рабочие должны думать;

Ø необходимо постоянно бороться с потерями (за счёт внедрения новых систем учёта и контроля);

Ø необходимо где только возможно автоматизировать труд (за счёт ЭВМ, сетей и т.д.);

Ø высокое качество продукции гарантирует доверие потребителей;

Ø низкое качество продукции ведёт к излишним затратам (из-за потерь на бракованные материалы и сырьё, необходимости исправления брака, издержек при производстве брака, рекламаций, послепродажного обслуживания);

Ø унификация, технологичность и качественное проектирование товаров ведёт к повышению качества продукции в производстве, снижает общие затраты производства.

Сетевые графики

Сетевые графики являются инструментом и предназначаются для составления календарных планов работы.

Условные обозначения:

– – событие, заключающееся в окончании того или иного этапа работы (Например, окончание НИР и т.п.).

T_i – время события.

– работа (процесс).

t_i – время работы.

– фиктивная работа – применяется для упрощения сетевых графиков (всегда равно 0).

Пример сетевого графика:

(3, 4) t₆=6

(12, 12)

t₁=3

t₄=3 t₇=3

t₈=2

t₃=5

(0, 0) t₅=5

(6, 7)

t₂=7 t_ф=0 (14, 14)

t₉=6

(7, 7)

Последовательность расчёта сетевого графика:

1) Определение минимального и максимального времени наступления каждого события.

2) Определение минимального и максимального времени начала работ.

3) Определение минимального и максимального времени окончания работ.

4) Определение резерва времени и критического пути.

Алгоритм расчёта:

1) Определение минимального времени наступления каждого события:

2) Вычисление максимально возможных сроков наступления событий:

Сроки	Событие

MIN
MAX

Из таблицы видно, что для событий 2 и 3 допустимо опоздание на одну единицу времени – это резерв времени. Для других событий это недопустимо. События, которые имеют резерв времени, равный нулю, находятся на критическом пути.

3) Вычисление минимальных и максимальных сроков начала и окончания работ:

Прим: На графике в скобках около события показаны значения минимального и максимального времени наступления события.

- минимальное время начала работ, равное минимальному времени наступления предшествующего работе события (первая цифра в скобках около события, от которого идёт стрелка).

- максимальное время начала работ, равное разности максимального времени наступления последующего за работой события и времени работы (вторая цифра в скобках около события, к которому идёт стрелка, минус величина t).

- минимальное время окончания работ, равное сумме минимального времени наступления предшествующего работе события и времени этой работы (первая цифра в скобках около события, от которого идёт стрелка, плюс величина t).

- максимальное время окончания работ, равное максимальному времени наступления последующего за работой события (вторая цифра в скобках около события, к которому идёт стрелка).

Резерв времени - разность - или - .

	Виды работ

Время работ




Резерв

Из таблицы видно, что для работ 2, 5, 8 резерв времени равен 0. Следовательно, эти работы лежат на критическом пути. Критический путь – это путь, на котором работы имеют нулевой резерв.

Реально на практике продолжительность работ, фактическое их состояние могут изменяться. При этом может изменяться и ожидаемое время наступления события, окончания работ и критический путь. Зная критический путь, руководство может сосредоточиться на тех работах, которые являются решающими с точки зрения сроков окончания всех работ.

Последовательность работы с сетевыми графиками:

1) Определение критического пути.

2) Поиск сокращенного времени работ на этом критическом пути.

3) Пересчёт графика.

4) Повторение предыдущих этапов; с учётом фактического состояния дел стараемся минимизировать резервы времени.

На практике:

1) Решение задач с помощью ЭВМ.

2) Графики составляются для нескольких целей. Соответственно, самое позднее время – это время достижения всех конечных целей, для которых рассчитан сетевой график.

3) С помощью сетевых графиков можно рассматривать варианты распределение других ресурсов (материальных, денежных и т.п.).

4) Сетевой график может рассматриваться с вероятностями наступления тех или иных событий, выполнения тех или иных работ. Основа методики остаётся той же.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 Следующая ⇒