Нижнетагильский технологический институт (филиал)

Стр 1 из 2Следующая ⇒

Нижнетагильский технологический институт (филиал)

Департамент базового образования

Кафедра химии

Оценка работы_____________

Члены комиссии____________

_________________________

«_____»_____________2016г.

Отчёт по инженерной практике

Тема:

КОКСОВЫЙ ЦЕХ №3, второй блок.

Руководитель практики от института: Н.А.Аристова

Руководитель практики от предприятия: С.П. Зайцев

Студент гр. ТВ -511202- НТ П.Н.БУтурлакин

г. Н-Тагил

2016г.

Содержание

1.История цеха………………………………………………………………….. 3

2.Организационная структура коксохимического производства……………...5

3.Организационная структура коксового цеха №2………………………….….6

4.Режим работы в коксовом цехе № 3………………………………………..….7

5.Характеристика исходного сырья…..……………………………………….. 9

6.Технология производства…………………………………………………… 10

7.Характеристика готовой продукции………………………………………….16

8.Контроль качества продукции………………………………………………...18

9.Требования безопасности……………………………………………………. 20

10.Охрана окружающей среды………………………………………………… 28

11. Организация производства ………………………………...….30

12.Графики планово-предупредительных ремонтов к/ц №3, второй блок.... 31

13. Список литературы..........................................................................................35

1. История цеха

Коксовый цех № 3, второй блок состоит из 4 коксовых батарей по 61 печи с боковым подводом газа объёмом 21, 6 м³, две из которых с февраля 2009 года остановлены. Цех имеет богатую историю эксплуатации коксовых печей. Батареи 7 – 8 эксплуатировались без перекладки более 50 лет, и если бы не экономический кризис работали бы и сегодня.

В 2002 году была построена и сдана в эксплуатацию 6-я коксовая батарея первый кокс был выдан 27 декабря 2002 г.

Из особенностей строительства:

· был применён переменный уровень обогрева 1, 2, 5, 6 секции 800 мм., 3, 4 секции 700 мм.

· смонтированы корытообразные газосборники с машинной и коксовой сторон (исключили проблему чистки клапанных коробок).

· применена система пневмоуплотнения крышек стояков, что почти устранило выбросы в атмосферу коксового газа через неплотности.

· установили более современные датчики и исполнительные механизмы регуляторов давления (электрические вместо гидравлики).

В 2006 году построили комплекс коксовой батареи № 5.

23 сентября 2006 года был выдан первый кокс. Который помимо коксовых печей включал в себя: комплект коксовых машин; башню тушения; устройства беспылевой выдачи кокса.

Из особенностей строительства:

· был применён переменный уровень обогрева 1, 2, 5, 6 секции 800 мм., 3, 4 секции 600 мм.

· смонтированы корытообразные газосборники с машинной и коксовой.

· применена система пневмоуплотнения крышек стояков.

· введена система управления процессами с помощью ПК.

· введены в эксплуатацию новые коксовые машины (3-КВ, 3-ЗВ, 1-ДМ, 2-ТВ).

· устройство без пылевой выдачи кокса уменьшило выбросы в атмосферу коксовой пыли.

· заново построена часть коксосортировки К-0, К-1, К-3.

После строительства батарей начался процесс наладки программ автоматических систем управления процессами, которые включали в себя загрузку камер коксования, выдачу кокса, регулировку и отслеживание технологических параметров (давления, температуру и т.д.) составление графиков выдачи кокса, подсчёт температур. Все параметры задаются и регулируются при помощи компьютеров.

Введённая в эксплуатацию башня тушения позволила снизить содержание влаги в коксе до 2%. Было спроектировано донное тушение (вода попадала в нижнею часть вагона и тушение происходило за счёт пара). В процессе настройки столкнулись с проблемой, что давление воды подаваемое на донное тушение недостаточно, давление пара создаваемое в вагоне не даёт нормально протушить кокс. Поэтому в дальнейшем от донного тушения отказались. Так же столкнулись с проблемой большого выброса кокса при тушении, что устранили сделав «шторы» из цепей. В зимний период въезд под башню зарастает льдом который приходиться ежедневно убирать.

Устройство беспылевой выдачи кокса имеет два дымососа, один из которых находиться в резерве. Устройство не сложно в обслуживании, единственный недостаток это импортный компрессор. В зимний период после обильных снегопадов транспортёрная лента на коллекторах УБВК становиться тяжелой и её приходиться очищать.

С постройкой новых батарей 5-6 избавились от таких проблем как плохая готовность кокса, подняли температуры в крайних вертикалах. В комплексе всё это дало положительный эффект. В целом новый комплекс батарей 5-6 получился неплохой.

2.Организационная структура коксохимического производства.

3.Организационная структура коксового цеха №3, второго блока.

1.Участок коксовых батарей № 5, 6

ИТР: зам.нач.цеха по эксплуатации (1 чел.); мастер (сменный)-4 чел; эксплуатационный персонал -87 чел.

2.Участок газового хозяйства: ИТР- зам.нач.цеха (1 чел.); мастер-2чел; рабочие: 28 человек-бригада газового хозяйства, 16 человек-бригада огнеупорщиков.

3.Общецеховой персонал: ИТР – начальник цеха; секретарь-машинист; табельщик; рабочие- кладовщик; приемщик.

Штат цеха: 144 человека в т. ч. ИТР-11 человек; рабочие-133 человека.

4.Режим работы в коксовом цехе № 3.

В соответствии со статьями 100, 103 ТК РФ, Коллективного договора на 2011- 2012 год, а также на основании Приказа Управляющего директора ЕВРАЗ НТМК от 13 ноября 2013 года №868 «Об утверждении графиков работы подразделений на 2014г.»

ОБЯЗЫВАЮ:

1. Установить следующий режим работы для работников коксового цеха №3:

График работы, персонал	Начало смены	Окончание смены	Обеденный перерыв
Четырехбригадный график работы при непрерывной неделе и 11, 5-часовой рабочей смене (код графика-3) Люковой Машинист коксовых машин Дверевой Машинист электровоза тушильного вагона Газовщик коксовых печей Сортировщик кокса Оператор коксосортировки Бункеровщик Рамповщик Бригадир на участке основного производства Оператор пульта правления Аппаратчик дозирования Мастер производственного участка Мастер производственного участка коксовых печей	08 час. 00 мин. 20 час. 00 мин.	20 час. 00 мин. 08. час. 00 мин.	12 час. 00 мин.- 12 час. 30 мин. 00 час. 00 мин.- 00 час. 30 мин.
График работы по 5-ти дневной рабочей неделе, 40-часовая рабочая неделя (код графика 2) Огнеупорщик на горячих участках работ Мастер производственного участка коксовых печей (дневной) Тоннельщик Газовщик коксовых печей Слесарь-ремонтник газового хозяйства Барильетчик Мастер производственного участка по регулировке печей Приемщик сырья, полуфабрикатов и готовой продукции Секретарь-машинистка-табельщик Кладовщик Заместители начальника цеха Начальник производственного участка Начальник цеха	07 час. 30 мин. 07 час. 30 мин. 08 час. 00 мин.	Понедельник - четверг 16 час. 30 мин. Пятница 15 час. 15 мин. Понедельник - четверг 16 час. 30 мин. Пятница 15 час. 15 мин. Понедельник - четверг 17час. 00 мин. Пятница 15 час. 45 мин.	11 час. 30 мин.-12 час. 15 мин. 11 час. 15 мин.-12 час. 00 мин. 12 час. 00 мин.-12 час. 45 мин.

2. Прохождение ежесменного медицинского осмотра производится до начала рабочей смены в здравпункте КХП машинистами коксовых машин, машинистами электровоза тушильного вагона (и лицами их замещающими).

3. Данное распоряжение довести до сведения работников на сменно-встречных собраниях.

4. Контроль за исполнением распоряжения оставляю за собой.

Начальник коксового цеха №3 А.Ю. Плетнев

5. Характеристика исходного сырья

Исходным сырьём для коксования являются коксующиеся угли. Состав шихты характеризуется соотношением спекающих и отощающих компонентов. К спекающей части шихты относятся угли марки ГЖО, ГЖ и Ж, их оптимальное содержание в шихте - 43 % (при этом оптимальное содержание угля марки Ж в шихте – 23 %, а содержание угля марок ГЖ и ГЖО – 20 %. К отощающей части шихты относятся угли марок К, КО, КСН, КС, СС, ОС, ТС, в том числе к коксовой части К, КО, ОС (оптимальное содержание - 37 %). Угли марок ГЖ и Ж в шихте образуют пластично-вязкую газонасыщенную жидкую фазу, обеспечивающую спекание угольных частиц, а также конечную усадку коксового пирога, что способствует легкой выдаче его из печи. Они увеличивают выход газа и химических продуктов коксования. Содержание спекающих компонентов в шихте сверх оптимума («переожирение») приводит к увеличению трещиноватости кокса и снижению его прочности и выхода.

Оптимальное содержание углей марок К, КО, ОС обеспечивает высокую механическую прочность и однородную кусковатость кокса. Эти угли дают меньший выход газа и химических продуктов коксования. Уголь марки ОС развивает при коксовании значительное давление распирания, опасное для сохранности кладки коксовых печей, поэтому его содержание ограничивают.

Качество шихты:

массовая доля общей влаги W^r_t, %................от 8, 0 до 10, 0;

зольность A^d, %................................................от 8, 0 до 10, 0;

выход летучих веществ V^d, %.......................от 25, 0 до 27, 0;

толщина пластического слоя Y, мм...................от 15 до 16;

содержание класса от 0 до 3 мм (помол), %............(76 ± 2).

6.Технология производства

6.1 Основные технологические операции производства кокса

Процесс производства кокса состоит из следующих основных технологических операций:

- загрузка камер коксования угольной шихтой

- выдача кокса;

- мокрое тушение кокса;

- сортировка кокса;

- обогрев печей;

- отвод и охлаждение газа из камер коксования (режим газосборника).

6.2 Загрузка камер коксования угольной шихтой

6.2.1 Шихта из углеподготовительного цеха поступает в угольные башни № 2, 3.

Угольные башни № 2, 3 оборудованы затворами с механизированным управлением, обогревом, устройствами для пневматического обрушивания шихты, скиповыми подъемниками.

Уровень шихты в угольной башне должен, по возможности, поддерживаться постоянным.

6.2.2 Шихту из угольной башни через затворы засыпают в бункера загрузочных вагонов и транспортируют на батарею.

Заполнение шихтой загрузочного вагона производится из всех секций башни поочередно, по утвержденному начальником цеха регламенту.

Набор шихты в загрузочный вагон производится по объему, при этом примерно 80 % шихты загружается в крайние бункера загрузочного вагона.

6.2.3 Загрузка печей производится непосредственно вслед за выдачей кокса, либо через одну печь при работе с одной пустой печью. Разрыв между выдачей и загрузкой печи должен быть минимально возможным и составлять в первом случае от 6 до 8 мин, при работе с пустой печью - не более 18 мин.

6.2.4 Планирование загруженной шихты после подачи планирной штанги в камеру производится автоматически для обеспечения равномерного заполнения камеры и свободного прохода газа в стояки.

Высота подсводового пространства сразу после загрузки должна составлять от 0, 20 до 0, 35 м.

6.2.5 По окончании планирования загрузочные люки должны быть закрыты крышками и уплотнены. Подача пара на инжекцию должна быть выключена.

6.2.6 Выгребаемая при планировании шихта собирается в подпланирный бункер коксовыталкивателя и периодически возвращается скиповым подъемником в бункер загрузочного вагона, предварительно заполненного не менее чем на 1 / 3 объема свежей шихтой.

6.3 Выдача кокса

6.3.1 По окончании процесса коксования камеру отключают от газосборника. Коксовый пирог штангой-пресс коксовыталкивателя выдают через коксонаправляющую двересъёмной машины в тушильный вагон.

6.3.2 Временем выдачи кокса считается время подачи выталкивающей штанги в камеру для выдачи кокса. Это время должно точно фиксироваться.

Периодом коксования считается промежуток времени от загрузки коксовой камеры до выдачи кокса из этой камеры.

Оборотом печей считается период коксования плюс время, затраченное на обработку печи (на простой камеры между операцией выталкивания и планирования).

6.3.3 Выдача кокса из печей производится в определённой последовательности - серийности, исходя из условий равномерного распределения тепла и давления газа по длине батареи, предохранения стен камер от деформации, рационального использования машин и облегчения условий труда.

На коксовых батареях № 5, 6 принята серийность 2 - 1, где первая цифра означает число серий и интервал между выдаваемыми печами в каждой серии, а вторая цифра - интервал между сериями печей в данной и последующей сериях.

6.4 Мокрое тушение кокса

6.4.1 В цехе эксплуатируются две различные по конструкции башни тушения, и, соответственно, два типа коксотушильных вагонов.

6.4.2 Башня тушения № 3 состоит из емкости для тушения, двух насосов, трубопроводов, дисковых затворов для закачки емкости и тушения кокса.

Регулирование количества подаваемой на тушение воды производится путем изменения объема воды в емкости для тушения, величиной открытия дискового затвора на тушение, а также изменением времени тушения.

6.4.3 Башня тушения № 4 состоит из коллектора с форсунками, двух насосов и трубопроводов.

Регулирование количества подаваемой на тушение воды производится только изменением времени тушения.

6.4.4 Конструкция тушильного вагона первой очереди позволяет принимать кокс с одной постановки (без передвижения вагона во время выдачи кокса), конструкция тушильного вагона второй очереди такова, что при выдаче вагон необходимо передвигать с заданной скоростью для равномерного распределения кокса в вагоне и его дальнейшего равномерного протушивания.

6.4.5 Образующаяся при выдаче кокса смесь раскаленных газов и коксовой пыли улавливается установкой беспылевой выдачи кокса через зонт коксонаправляющей двересъемной машины и газоотводящий коллектор с передвижной тележкой и поступает на установку очистки газопылевой смеси.

6.4.6 Подаваемая для тушения кокса обесфеноленная вода должна быть предварительно очищена и не должна содержать смолы и масел более 50 мг/л.

6.4.7 Загрузка и разгрузка коксовых рамп производится в определенной последовательности. Время нахождения кокса на рампе составляет от 15 до 20 мин, что достигается работой автоматического устройства разгрузки. При обнаружении недотушенных кусков кокса последние должны быть немедленно потушены на рампе.

6.5 Сортировка кокса

6.5.1 Для приема кокса из тушильных вагонов, транспортировки в бункера доменных печей, разделения на фракции по крупности и погрузки в вагоны в цехе имеется коксосортировка.

6.5.2 Транспортеры К-1 и К-2 предназначены для приема кокса с коксовых рамп и оборудованы устройствами механизированного открывания затворов.

6.5.3 Десятивалковые грохота ГД-1 и ГД-2 предназначены для рассева валового кокса на фракции от 0 до 40 мм и более 40 мм, а при необходимости (отгрузке фракции более 60 мм потребителям) - на фракции от 0 до 60 мм и более 60 мм.

6.5.4 Транспортеры К-5 и К-6 предназначены для транспортирования фракций кокса более 40 мм или более 60 мм от валковых грохотов на транспортеры К-14 и К-15 или в железнодорожные вагоны.

На транспортеры К-14 и К-15 также подается кокс с установки сухого тушения кокса коксового цеха № 3.

6.5.5 Кокс по транспортерам К-14 и К-15 поступает на транспортеры К-16 и К-17. С транспортера К-17 кокс поступает в бункера доменной печи № 5, а с транспортера К-16 – в бункера доменной печи № 6.

ГиС-3 предназначен для рассева поступающего кокса на фракции с размерами кусков от 0 до 25 мм и более 25 мм или от 0 до 40 мм и более 40 мм.

Кокс с размерами кусков более 25 мм и более 40 мм с виброгрохота ГиС-3 поступает на транспортер К-14 и далее на бункера доменных печей № 5, 6, а мелкие фракции кокса (от 0 до

25 мм или от 0 до 40 мм) – на транспортер К-9.

6.6 Обогрев печей

6.6.1 Режим обогрева коксовых печей должен обеспечивать:

- равномерный нагрев коксового пирога по длине и высоте коксовых камер коксования и оптимальный выход и качество металлургического кокса:

- полное отгазовывание коксуемой шихты при оптимальном выходе газа и химических продуктов;

- высокий коэффициент полезного действия печей;

- длительный срок службы коксовой батареи;

- нормальные и безопасные условия труда обслуживающего персонала.

6.6.2 Основными условиями для нормального ведения режима обогрева являются:

- соблюдение заданных периодов коксования (равномерность выдачи и загрузки печей);

- полнота и равномерность загрузки камер шихтой;

- постоянство состава и качества шихты, а также заполнения угольных башен;

- нормальная работа анкеража коксовых печей, газоотводящего и газоподводящего оборудования;

- соблюдение основных положений температурного и гидравлического режимов коксования, режима работы газосборников;

- своевременная очистка и ремонт отопительной арматуры, систематический контроль и регулировка работы кантовочных механизмов;

- стабильная работа системы автоматики и контрольно-измерительных приборов;

- стабильное снабжение отопительным газом, постоянство его состава и качества.

6.6.3 Основным показателем готовности кокса является температура в осевой плоскости коксового пирога перед выдачей, которая должна составлять 1050 ± 50 °С. Ни в одной из точек температура в осевой плоскости коксового пирога не должна превышать 1150 °C.

6.6.4 Изменение подачи тепла на обогрев батарей может производиться тремя способами:

- увеличением или уменьшением давления газа на обогрев по сторонам батареи и соответствующей корректировкой подачи воздуха и тягового режима;

- увеличением или уменьшением паузы кантовки;

- комбинированный, с одновременным применением первых двух способов.

6.6.5 В газосборниках должны поддерживается:

- постоянное давление газа при помощи автоматических регуляторов с диапазоном колебаний от минус 10 до плюс

10 Па (от минус 1 до плюс 1 мм вод. ст.);

- постоянная температура за счет орошения газа в коленах стояков надсмольной водой.

6.6.6 Температура газа в газосборниках должна поддерживаться в пределах от 80 °С до 90 °С. Разность температуры газа в газосборниках машинной и коксовой сторон не должна быть более 5 °С.

7. Характеристика готовой продукции

В результате нагрева угольной шихты без доступа воздуха в коксовых печах образуется твердый остаток – кокс и парогазовые продукты – сырой коксовый газ. Кокс – это твердое кусковое вещество черного – серого цвета с характерным блеском в изломе, с содержанием углерода более 95 %.

Из одной тонны шихты получается:

кокса, кг…………………………..от 740 до 780;

коксового газа, м³………………от 300 до 360;

смолы, кг…………………..………..от 30 до 40.

Попутная продукция – сырой коксовый газ, из которого в процессе охлаждения и очистки улавливается каменноугольная смола, сырой бензол, аммиак и легкие пиридиновые основания. Коксовый газ после извлечения из него химических продуктов направляется на обогрев коксовых печей, металлургическому комбинату, а также для технологических нужд цехам КХП.

В цехе вырабатывается кокс следующих фракций:

- металлургический кокс ( КД ) класса крупности 40 мм и более, а также класса крупности от 25 до 40 мм, маркируются согласно;

- кокс литейный каменноугольный класса крупности 60 мм и более маркируется;

- орешек коксовый ( КО ) класса крупности от 10 до 25 мм маркируется;

- мелочь коксовая ( КМ ) класса крупности менее 10 мм маркируется.

Основным потребителем кокса являются предприятия черной и цветной металлургии, литейное производство. Самый крупный потребитель кокса – доменные печи. Кокс в доменном процессе является источником тепла, восстановителем окислов железа из руды и разрыхлителем шихтовых материалов.

Важными показателями качества кокса являются показатели механической прочности, которые определяются испытанием в микум – барабане. Механическая прочность кокса, помимо состава шихты, в значительной мере зависит от уровня его готовности и соблюдения регламентированного режима коксования. Дополнительными показателями качества кокса является реакционная способность (CRI) и послереакционная прочность кокса (CSR) определяемые.

Основную роль в доменной плавке играет углерод, поэтому, чем меньше в коксе балластных примесей – влаги и золы, тем выше его качество. Вредной примесью кокса является сера.

8. Контроль качества продукции

8.1 Контроль качества продукции включает:

- контроль технологического процесса;

- операционный контроль продукции или процесса;

- приемочный контроль готовой продукции.

8.1.1 Контроль за технологическим процессом осуществляется техотделом КХП, центральной лабораторией КХП

(ЦЛ КХП). Ответственность за соблюдение технологического процесса несут:

- на рабочем месте – рабочие;

- на участке – мастер;

- в цехе - начальник цеха и его заместители.

8.1.2 Операционный контроль качества продукции или процесса проводится с целью установления соответствия показателей качества изготовляемой продукции требованиям НД во время выполнения или после завершения определенной операции и осуществляется специалистами цеха, ответственными за соблюдение установленной технологии.

Ответственность за соблюдение требований НД при операционном контроле несут рабочие, участвующие в операции, а также руководители и специалисты цеха, отвечающие за данный участок.

8.1.3 Приемочный контроль готовой продукции производится с целью установления соответствия качества продукции требованиям НД и принятия решения об ее отгрузке потребителю. Контроль осуществляют контролеры участка технического контроля ЦЛ КХП (УТК КХП), которые несут ответственность за приемочный контроль.

8.2 Система технического контроля

8.2.1 Персонал УТК КХП выполняет:

- отбор проб и испытание готовой продукции коксового цеха;

- контроль за отгрузкой готовой продукции.

8.2.2 Персонал УТК КХП производит аттестацию продукции, по результатам анализов и испытаний проб дает разрешение на отгрузку готовой продукции.

8.2.3 Может быть реализована только продукция, соответствующая всем требованиям НД и аттестованная УТК. Готовая продукция, не соответствующая требованиям НД по одному из показателей, загружается в вагоны, идентифицируется с записью в журнале учета несоответствующей продукции и выставляется в отстойник до отправки ее потребителю, найденному отделом реализации продукции дирекции по сбыту НТМК.

9. Требования безопасности

9.1 Технология получения кокса в коксовом цехе № 2 характеризуется наличием опасных и вредных производственных факторов, которые в соответствии с ГОСТ 12.0.003 подразделяются на следующие группы: физические, химические и психофизиологические.

9.2 Физически опасные и вредные производственные факторы в коксовом цехе № 2 возникают во время выполнения технологических операций машинами, механизмами, оборудованием, а также во время проведения ремонтных работ:

9.2.1 Повышенная температура и тепловое излучение в воздухе рабочей зоны (верх коксовых печей, обслуживающие площадки с машинной и коксовой сторон при выдаче раскаленного кокса, помещения тоннелей коксовых батарей).

9.2.2 Повышенный уровень шума (коксовые машины, электровоз, коксосортировка).

9.2.3 Недостаток естественного света (помещения тоннелей коксовых батарей, коксосортировки, галереи конвейеров, гаражи по ремонту коксовых дверей).

9.2.4 Повышенный уровень вибрации (коксовые машины, электровоз, коксосортировка).

9.2.5 Расположение рабочего места на значительной высоте относительно земли или пола (обслуживающие площадки газопроводов, коксовых батарей, газосборников, скиповых подъёмников, коксовых машин, коксосортировки).

9.2.6 Пониженная температура воздуха рабочей зоны (коксовые машины, наружные площадки по обслуживанию коксовых печей, коксовые рампы, гаражи по ремонту коксовых дверей, коксосортировка, галереи конвейеров).

9.2.7 Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны (верх коксовых печей, обслуживающие площадки на коксовых батареях, помещения тоннелей, коксосортировки, перегрузочные станции конвейеров, коксовые рампы, гаражи для ремонта дверей).

9.2.8 Повышенные температуры поверхностей технологического оборудования, машин, механизмов, кладки коксовых батарей.

9.2.9 Острые кромки, заусеницы и шероховатости на поверхности заготовок, используемых для ремонтов, на инструменте и оборудовании.

9.3 Химические опасные и вредные производственные факторы возникают при контакте технологического и ремонтного персонала с продуктами, образующимися при коксовании каменноугольной шихты:

- раскаленный кокс;

- коксовый газ (предел взрываемости от 6 % до 30 %);

- каменноугольная смола;

- технологическая вода.

9.3.1 Вышеуказанные продукты выделяют вредные вещества, присутствующие в виде газов, паров, аэрозолей и жидкостей:

- углерод оксид (ПДК – 20 мг/м³);

- гидроксибензол (ПДК – 1, 0/0, 3 мг/м³);

- нафталин (ПДК – 20 мг/м³);

- бенз(а)пирен (ПДК – –/0, 00015 мг/м³);

- гидроцианид (ПДК – 0, 3 мг/м³);

- марганец в сварочных аэрозолях при его содержании

до 20% при проведении сварочных работ

(ПДК– 0, 6/0, 2 мг/м³);

- углерода пыли:

а) коксы каменноугольные, пековые, нефтяные, сланцевые (ПДК– –/6 мг/м³);

б) другие ископаемые угли и углепородные пыли с содержанием свободного диоксида кремния до 5% (ПДК– –/10 мг/м³).

Примечание - в числителе величина предельно допустимой концентрации (ПДК) максимальная разовая, в знаменателе – среднесменная.

Эти вещества проникают в организм человека через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожный покров, слизистые

оболочки и оказывают раздражающее, токсическое и канцерогенное действие.

9.3.2 Коксовый газ, содержащий токсичные вещества, выделяется при загрузке камер коксования, через неплотности в оборудовании. Основным отравляющим компонентом коксового газа является окись углерода (СО), которая, проникая в кровь через легкие при дыхании, вызывает удушье, потерю сознания.

9.3.3 Гидроцианид, гидроксибензол, нафталин, бенз(а)пирен образуются в процессе коксования угольной шихты. Действуют раздражающе на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей, на нервную систему, оказывают общее отравляющее воздействие. Бенз(а)пирен является канцерогеноопасным веществом.

9.3.4 Жидкая каменноугольная смола при прямом контакте вызывает поражение кожи. Солнечный свет (ультрафиолетовое излучение) усиливает негативное воздействие смолы на кожу, вызывая фотодерматиты в виде язв.

9.3.5 Угольная пыль образуется при загрузке печей, коксовая пыль - при выдаче из камер раскаленного кокса, его тушении, транспортировании, грохочении и погрузке в железнодорожные вагоны. Пыль действует на органы дыхания, зрения, может попадать в пищеварительный тракт человека, вредность пыли характеризуется содержанием в ней оксидов кремния.

9.4 Физические и психофизиологические опасные и вредные факторы могут возникнуть при:

- динамической работе в условиях повышенной температуры (физические перегрузки) у машинистов коксовых машин; у дверевых – при очистке дверей, рам камер коксования; у люковых – при очистке и обработке загрузочных люков коксовых печей;

- загрузке камер коксования и их технологической обработке в условиях повышенной температуры, недостаточной видимости от загазованности и запыленности.

9.5 Меры безопасности на каждом рабочем месте в цехе установлены цеховыми инструкциями по охране труда для каждой профессии, а также инструкциями по охране труда для работников ОАО «НТМК», разработанными с учетом:

ПБ 11-401-01 «Правила безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических предприятий и производств»;

ПБ 11-543-03 «Правила безопасности в коксохимическом производстве»;

ПБ 11-493-02 «Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств»;

ПБ 11-543-03 «Правила безопасности в коксохимическом производстве»;

ПБ 11-493-02 «Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств»;

ПБ 03-517-02 «Общие правила промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области опасных производственных объектов»;

закона РФ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» № 52-ФЗ (принят Постановлением Правительства РФ 30.03.1999.);

ГОСТ 12.0.003;

санитарных правил для предприятий черной металлургии № 2527-82, утвержденных Главным государственным санитарным врачом России в 1982 году;

СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах»;

Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда».

Нормативные показатели неблагоприятных факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих вредное влияние на человека, должны соответствовать нормам, указанным в следующих документах:

ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны», Постановление главного государственного санитарного врача Российской Федерации от 30.04.2003 № 76;

СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений», утверждённые Постановлением Госкомсанэпиднадзора России от 01.10.96 № 21;

СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки», утверждённые постановлением Госкомсанэпиднадзора России от 31.10.96 № 36.

Инструкции по охране труда для работников цеха утверждаются главным инженером КХП и согласовываются с комитетом профсоюза.

9.6 Контроль за состоянием воздуха рабочей зоны осуществляется аккредитованной лабораторией охраны окружающей среды центральной лаборатории коксохимпроизводства (ЛООС ЦЛ КХП), аттестат аккредитации № РООС RU. 0001. 510998, по «Программе организации лабораторного контроля факторов производственной среды и трудового процесса», утвержденной главным инженером КХП.

Периодичность контроля определяется по ГОСТ 12.1.005 и Р 2.2.2006-05:

а) гидроцианид (класс опасности – 1) контролируется ЛООС ЦЛ КХП фотометрическим методом по МУ 2917-83 «Методические указания по фотометрическому измерению концентрации цианистого водорода в воздухе рабочей зоны», утвержденным Заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 05.09.83;

б) углерода оксид (класс опасности – 4) контролируется ЛООС ЦЛ КХП линейно-колористическим методом по ГОСТ 12.1.014 и СТО МВИ 2606-2008 «Методика выполнения измерений массовой концентрации и/или объемной доли вредных веществ в атмосферном воздухе, воздухе рабочей зоны, промышленных воздушных выбросах в атмосферу, рудничном воздухе, выбросах автомобильной техники с применением газоопределителей химических и трубок индикаторных ГХ-Е»;

в) гидроксибензол (класс опасности – 2) контролируется ЛООС ЦЛ КХП фотометрическим методомпо МУ 1461-76 «Методические указания на фотометрическое определение фенола и диметилфенола в воздухе», утвержденным Заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 05.08.76;

г) нафталин (класс опасности – 4) определяется фотометрическим методом по МУ 2589-82 «Методические указания по фотометрическому измерению концентрации нафталина в воздухе рабочей зоны», утвержденным Заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 12.07.82;

д) бенз(а)пирен (класс опасности – 1)контролируется аккредитованным зональным испытательным лабораторным Центром филиала ФГУЗ « Центр гигиены и эпидемиологии в Свердловской области в г.Н.Тагил и Пригородном районе» методом житкостной хромотографии по МУ 4476-87 «Методические указания по измерению концентраций 3, 4-бензпирена в рудничном воздухе и аэрозолях методом жидкостной хроматографии», утвержденным Заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 21.12.87;

е) углерода пыли:

1) коксы каменноугольные, пековые, нефтяные, сланцевые (класс опасности – 4);

2) другие ископаемые угли и углеродные пыли с содержанием свободного диоксида кремния до 5 % (класс опасности – 4) контролируются ЛООС ЦЛ КХП весовым методом по МУК 4.1.2468-09 «Методы контроля. Химические факторы. Измерение массовых концентраций пыли в воздухе рабочей зоны предприятий горнорудной и нерудной промышленности» и

Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда», утвержденное Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации 29.07.2005;

ж) марганец в сварочных аэрозолях при его содержании до 20 % (класс опасности – 2) контролируется аккредитованным бюро условий труда Управления ОТ и ПБ ОАО «НТМК» фотометрическим методом по МУ 4945-88 «Методические указания по определению вредных веществ в сварочном аэрозоле», утвержденным Заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 22.12.88.

9.7 В коксовом цехе № 2 предусмотрен ряд мер, способствующих уменьшению воздействия опасных и вредных производственных факторов на трудящихся.

9.7.1 На все профессии принимаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

9.7.2 Ежегодно все трудящиеся - согласно трудового кодекса РФ проходят периодический медицинский осмотр.

9.7.3 Все работники обеспечиваются спецодеждой и обувью, средствами индивидуальной защиты и гигиены по установленным нормам, закрепленным цеховыми инструкциями по охране труда и другими руководящими документами.

9.7.4 Трудящимся, ежегодно к основному отпуску с учетом стажа работы на производстве, предоставляется дополнительный оплачиваемый отпуск продолжительностью от семи до 14 дней. Работникам, занятым на участках работ с вредными и опасными производственными факторами, выделяется спецпитание или его денежная компенсация.

9.7.5 Производственные помещения коксосортировки, тоннелей коксовых батарей, в которых возможно выделения пыли, газа, оборудуются приточной и вытяжной вентиляцией.

9.7.6 Помещения тоннелей коксовых батарей, где возможны выбросы взрывоопасных веществ (коксового газа) оборудованы автоматическими газоанализаторами, которые включают сигнализацию (звуковую и световую) при содержании взрывоопасных веществ в воздухе рабочей зоны выше ПДК.

9.7.7 Производственные и бытовые помещения цеха, кабины коксовых машин, коксовые рампы и галереи транспортеров укомплектованы противопожарным оборудованием: водоводами пожарно-питьевой воды, пожарными кранами и рукавами, установками для автоматического дотушивания непротушенного кокса, сплинкерными форсунками, огнетушителями, ящиками с песком.

9.7.8 Для соблюдения личной гигиены цех обеспечен питьевыми точками, комнатами приема пищи и столовой.

9.7.9 Для всех работников предусмотрены гардеробные помещения, устроенные по типу санпропускников, а также места приема горячего душа после окончания работы.

12 Следующая ⇒