Существующие методы восстановления лап

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 10Следующая ⇒

В агропромышленном комплексе немалое внимание заслуживает группа деталей, долговечность которых может иметь негативное влияние на затраты. К ним относятся детали почвообрабатывающих, а также машин другого технологического ряда, которые способны выполнять операции, цель которых заключается в механическом воздействии рабочих органов на почву. Такие как сеялки, окучиватели, рыхлители, машины для уборки корнеплодов и др. В конкретных почвенно-климатических условиях изнашивание деталей этих машин настолько интенсивное, что их приходится заменять через несколько часов работы.[1].Дальнейшее продолжение работы на машинах с изношенными рабочими органами без их замены впоследствии становится причиной возрастания тягового сопротивления орудия до 50%. А замена деталей занимает время, превышающее 10% от рабочего времени.

Абразивная среда, на которой производятся сельскохозяйственные работы, является средой, которая повышает интенсивность изнашивания рабочих органов машин, расход металла, отнесенный к единице выполняемого объема работ, приравнивается к 3, 5 кг/га [2]. Такие примеры могут свидетельствовать о том, что повышение ресурсов деталей машин, назначением которых является выполнение операций по обработки почвы, необходимо уделять большое внимание. Для решения этой проблемы вместе с машиностроением равнозначная роль отведена и восстановлению деталей данной группы, при этом имеются случаи, когда новые детали оказываются менее долговечными по сравнению с восстановленными деталями. Чтобы добиться положительного результата при выполнении относительно несложных операций, например, таких как восстановление лап культиваторов, с невысокими точностными требованиями, необходимо очень обосновано проводить выбор материала для упрочнения лезвия лапы и изготовления деталей компенсирующих износ лапы. В зависимости от этого находятся долговечность лапы, расходы на ее восстановление, а также качество выполненных операций.

Следует проводить работы на почвообрабатывающих машинах с установленными на них рабочими органами, ресурс которых повышается разными методами еще в процессе их изготовления[3, 4, 5, 6]. Повышение ресурсов рабочих органов для почвообрабатывающих машин главным образом проводится с добавлением износостойкого материала. В Великобритании, например, в Национальном институте механизации [3]. Благодаря окиси алюминия был разработан материал под названием «алюмин». Прочность его на 40…55% выше твердости частиц кремния и в 3…4 раза, прочнее стали. Это стало хорошей возможностью применить его для производства наконечников к рабочим органам для орудий обрабатывающих почву. Долговечность наконечников рыхлительных лап культиваторов их керамики в 4, 5…8, 9 раза выше стальных, однако их цена в 2, 5 раза дороже. Изготовленные из керамики сошники сеялок имели ресурс, в три раза выше, чем стальные, причем всхожесть семян при использовании таких сошников возросла на 3, 5…7, 0 % благодаря равномерному износу керамики, сохранения конфигурации, что благотворно отражается на прямолинейности движения и точности показателей по глубине заделки семян.

Авторы [4] предложили конструкцию для стреловидных лап имеющих рифленую верхнюю поверхность, упрочненной применением метода сильного нагрева ТВЧ, который является одним из объектов «ноу-хау» с применением закалки в последующем. По сравнению с серийными лапами средний удельный износ лезвия по носку, ширине, массе и раствору крыла соответственно снижен в 1, 23; 1, 32; 6, 88 и 1, 95 раза. Средние удельные затраты при использовании лап с верхним рифлением снизились на 24%.

Одним из примеров улучшения конструкций рабочих органов для рыхлителей, применяемого в отрасли строительства, нацеленное на увеличение ресурса и производительности, может послужить работа [5]. Предложенная авторами конструкция предусматривает регулируемый наконечник, шарнирно крепящийся к стойке и управляемый гидроприводом. Как утверждают авторы, это дает возможность повысить производительность в 1, 17…1, 28 раза при одновременном понижении энергоемкости работ в 1, 12…1, 25 раза.

По патенту России № 2255452 предложен способ изготовления лапы культиватора, позволяющий понизить ее себестоимость, проводя оптимизацию технологического процесса.

Исследователи Пензенской государственной сельхозакадемии [7] порекомендовали новые комплекты, позволяющие производить ремонт и контроль дисков борон и их зубьев, культиваторных лап и лемехов плуга, и для восстановления этих деталей исследователи привели технологические рекомендации: зубья должны оттягиваться кузнечными способами, заточку диска рекомендуется осуществлять с той стороны, которая имеет выпуклость части под углом 500, лапы оттягивать или совмещать проведение данной операции с операцией приваривания накладки, которая соответствует форме к носовой части. Выдвинуто требование проводить оттяжку плужных лемехов в состоянии нагрева. Температуры в пределах, которых необходимо производить нагрев для закалки, оттягиваний и отпуска соответственно приводятся.

В патенте [8] предлагается метод упрочнения и восстановления рабочих органов для почвообрабатывающих машин, особенно лап культиваторов. Лапы восстанавливают приваркой угловых пластин, заблаговременно удалив изношенные части лезвий, а упрочнение же угловой пластины производят, применяя электролизное борирование. Достижение основного эффекта при этой технологии позволяет применение недорогой угеродистой стали имеющую достаточно хорошею свариваемость при изготовлении пластины и упрочнение ее электролизным борированием.

Данная технология является очень даже приемлемой, однако проведение электролизного борирования – это операция стоящая больших затрат, относительно трудоемкая и требует использование дорогого материала.

Следующий метод предлагает В.В. Гончаренко [9]. Его метод заключается в восстановлении и упрочнении изношенных лемехов напайкой на лезвия металлокерамических пластин ТН-20, Т5К10, Т15К6. При этом напаивать те материалы, которые можно получить из выбракованных резцов. В ходе пайки применяется водородно-кислородная смесь. Конечно не является сомнительным тот факт, что с применением такого качественного материала, достигаемый эффект по износостойкости будет положительным. Однако каким образом провести обеспечение массового восстановления выбраковочными резцами? К тому же и электролизеры – это дорогие устройства. Поэтому данная технология, как мы видим, не является пригодной для массового применения.

В работе [10] повышению прочности подвергается режущая кромка. В этой работе предложено использование отходов после шлифования в шарикоподшипниковом производстве – шлама ШХ-15. Для этой цели шлам промывают, а после этого производят его формирование в виде ленты и приварку к подготовленной предварительно поверхности лезвия лапы, с использованием электроконтактной приварки. Благодаря этому износостойкость повышается в 4…5 раз. Основным препятствием для массового использования данной технологии производства является, по общему мнению, дефицит шлама ШХ-15.

Требуются объективные обоснования предложенных износов рабочих органов орудий для машин по обработки почвы, что способствует максимальному использованию их потенциального ресурса без нарушений технологии работы. Для того чтобы объективно оценить техническое состояние лап и лемехов необходимо применить следующие критерии: резкое увеличение интенсивности износа материала; изменение размера и формы конструкции детали, допустить дальнейшее их увеличение является недопустимым в соответствии с агротехническими и другими критериями; снижение несущей или прочностной способности, последствием которых свою очередь может стать разрушение деталей. Авторы [11] сделали вывод, что в таком случае самым подходящим нужно счесть критерий износа деталей лап по ширине и по длине их долгот, которые, по их утверждению, составили 26 и 60 мм. После износа перестает обеспечиваться перекрытие между лапами.

Проведенное краткое обозрение работ направленных на увеличение долговечности рабочих органов на почвообрабатывающих машинах дает право на то чтобы сказать о том, что есть значительные запасы в данных направлениях, а разработки, имеющиеся на данный момент, используются не совсем эффективно. Они заканчивались, обычно, еще на начальном этапе производственных испытаний.

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒