Расчет режимов резания и нормирование процесса восстановления.

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 10Следующая ⇒

Операция 005 Дефектовка

Дефектация производится визуально и замером ширины крыла

Инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 1

Время затраченное на дефектовку Тшт=0, 54 мин

Операция 010 Фрезерная

Станок: Горизонтально-фрезерный 6Р81

Переход 1 Отрезка изношенных поверхностей длине (черновое)

Длина фрезерования – 250мм

Глубина фрезерования– 2, 5мм

Обработка черновая по корке шероховатость R_Ζ-80

Принимаем дисковую фрезу из сплава Р6М5 ГОСТ22085-76

Диаметр фрезы ø 80мм

Число зубьев -80

Глубина резания – 5мм

Назначаем подачу на зуб фрезы , т.к. обработка осуществлялась в условиях системы средней жесткости, принимаем:

S_z=0, 015мм/зуб табл.35 стр283[13]

Период стойкости фрезы

Т=60мин табл.40 стр290[13]

Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами фрезы по формуле:

(2.5)

где: показатели и коэффициенты для стали с НВ 190, отрезной фрезы и материала режущей части сплав Р6М5 из (табл.39 стр.286[13]) соответственно будет:

С_V=53	q=0, 25	х=0, 3	у=0, 2
u=0, 2	р=0, 1	m=0, 2

Общей поправкой коэффициента на скорость резания:

К_v=К_mv·К_nv·К_uv

где: К_mv – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала

(табл.1, стр.261) [13]

где: nv=1, 75

К_nv – коэффициент отражающий состояние поверхности заготовок

К_nv=0, 8 (табл.5, стр.263) [13]

К_uv- коэффициент учитывающий качество материала инструмента для Р6М5

К_uv=0, 8 (табл.6, стр.263) [13]

(2.6)

Частота вращения, соответствующая найденной скорости резания.

(2.7)

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку

Действительная скорость резания

(2.8)

Минутная подача

(2.9)

Корректируем минутную подачу по паспорту станка

S_м=400^мм/_мин

Действительное значение подачи на зуб фрезы

(2.10)

Определяем окружную силу резания:

(2.11)

где:

С_р=68, 2	х=0, 8	у=0, 72
u=1, 0	q=0, 8	w=0

Поправочный коэффициент К_мр

где: п_р=0, 35

Определяем мощность, затрагиваемую на резание:

( 2.12)

где: N_д – мощность двигателя – 3 кВт

η -КПД

0, 8< 2, 4 – следовательно обработка возможна

Определяем основное время обработки

(2.13)

где: α =l+y+Δ

При черновом торцовом фрезеровании величина врезания

(2.14)

Δ =3мм

α =250+20+3=273 мм

Т_маш= мин

Переход 2 Снять и переустановить

Переход 3 Фрезеровать второе крыло (черновое) режимы аналогичны первому переходу

Машинное время:

Вспомогательное время.

(2.15)

где Т - время установки и снятия детали

Т =0, 45 мин

-время на перемещение

=0, 25 мин

контроль детали

=0, 15 мин

Штучное время, рассчитывается по формуле

(2.16)

где 4% - время обслуживания рабочего места

4%- время отдыха и естественных нужд

Штучно калькуляционное время

(2.17)

где - подготовительное заключительное время

п-количество деталей в партии

Операция 015 Рубка

Оборудование: Пресс-ножницы

Время затраченное на рубку полос на сегменты с последующей рубкой под углом 36˚ 30' по ширине сегмента Тшт=0, 54 мин

Операция 020 Сварка

Приварить сегменты к восстанавливаемой лапе

Оборудование: Сварочный полуавтомат А-825М, выпрямитель ВСЖ-303,

предлагаемое приспособление

Материал: Проволока сварочная Св-08ГС диаметром 1, 2 мм

Скорость наплавки 14…..18 м/ч или в среднем 233мм/мин

Длина привариваемой компенсационной детали 250 мм, обвариваем две стороны следовательно длина 500 мм.

После обвариваем обратную сторону 500 мм

Получаем время на сварку Тшт=(500+500)/233=4, 29 мин

Дополнительное время на установку и снятие на приспособление Тшт=0, 34 мин

Операция 025 Наплавка

Наплавить Сплав « Сомайт 1» толщиной 2, 5 мм

Оборудование: Аппарат для газовой сварки типа АНВ-1, 25, Кислородный баллон

Затраты времени на наплавку Тшт=3 мин

Операция 040 Заточка (шлифовальная)

обтачивание поверхности

шириной 10мм на длину 300 мм

Шлифовальный круг ПП100х10х20

Станок: 3164

Длина шлифуемой поверхности 250 мм ширина шлифования 10 мм

Используется шлифовальный круг ПП 100х10х20К ГОСТ4785-64.

Глубина шлифования и толщина слоя металла, снимаемого за один проход шлифовального круга при круглом шлифовании в пределах от 0, 005 до 0, 08мм. Принимается согласно таблицы 86[14]:

t=0, 08мм;

Определение числа проходов по формуле:

; (2.18)

Где h – глубина резания, равная 5мм

;

Определение продольной подачи:

; (2.19)

Где ширина шлифовального круга;

продольная подача в долях ширины круга.

Рекомендуемая подача от 0, 2 до 0, 4 в долях ширины круга. Принимается .

;

Скорость резания при шлифовании – это скорость вращения круга.

Определение скорости резания по табл.88[14]:

;

Число оборотов круга определяется по формуле:

; (2.20)

;

По паспорту станка 3164 ;

Определение мощности, затрачиваемой на резание:

(2.21)

Где скорость вращения детали;

подача круга на один оборот детали;

глубина резания;

ширина круга;

;

мощность электродвигателя составляет .

мощность станка определяется по формуле:

; (2.22)

Где КПД станка, равный 0, 8

;

Следовательно, обработка возможна.

Определение основного (машинного) времени:

; (2.23)

Где -глубина обрабатываемой поверхности с учетом выхода инструмента в одну сторону:

; (2.24)

длина обрабатываемой поверхности детали;

величина врезания и перебега, равная 3 мм;

-число оборотов инструмента в минуту;

-подача на один оборот, мм/об;

коэффициент зачистных ходов.

Определение вспомогательного времени:

мин. (2.25)

где t_уст – время на установку и снятие детали, t_уст=1.7мин. ([15], стр.54);

t_пер – время на перемещение, t_пер = 1.2мин. ([15], стр.57);

t_изм – время на контрольное измерение, t_изм =1.2мин. ([15], стр.61).

мин.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

а_обс. = 4% ([ 7] к.23, стр.84)

а_отд. = 4% ([ 7] к.88, стр. 203)

Определяем нормы штучного времени:

мин. (2.26)

мин.

Определяем подготовительно-заключительное время: Т_п.з. = 18мин ([15] к.23, стр. 84)

Определяем штучно-калькуляционное время:

мин. (2.27)

где п - количество деталей в партии.

мин.

Операция 045 Контрольная

Дефектация производится визуально и замером ширины крыла

Инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 1

Время затраченное на дефектацию Тшт=0, 54 мин

Вывод по разделу

В данном разделе проведен анализ технологичности конструкции детали

который показал что деталь технологична. Выбран метод получения заготовки рубка как наиболее приемлемы. Проведен анализ существующего технологического процесса восстановления лапы культиватора.

Проведен расчет режимов резания согласно разработанной технологий восстановления.

Конструкторская часть

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 9 10 Следующая ⇒