Средства контроля и управление технологическим процессом производства аммофоса.

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 5Следующая ⇒

Основными стадиями технологического процесса получения аммофоса из не упаренной кислоты являются: ступенчатая нейтрализация кислоты аммиаком последовательно до рН 3 и 5, выделение воды из аммофосной пульпы, гранулирование продукта, сушка гранул и их сортировка по размерам частиц.

Одним из способов получения аммофоса этой группы является применение продукта последовательно в горизонтальном смесителе и обкаточном барабане с окончательным высушиванием продукта в барабанной сушилке. Эта схема призвана недостаточно удовлетворительной вследствие экстенсивности работы распылительной сушилки. Более совершенен способ с применением распылительно-кипящий сушилки-гранулятора (РКСГ). В этом аппарате совмещены процессы обезвоживания аммофосной пульпы и гранулирования аммофоса.

Для переработки, не упаренной экстракционной фосфорной кислоты разработан новый вариант производства аммофоса, включающие следующие операции: нейтрализация кислоты аммиаком в скоростном аммонизаторе-испарителе (САИ); выпаривание аммофосной пульпы в многокорпусной противоточной установке поверхностного типа с принудительной циркуляцией или в аппарате, сушка и гранулирование в барабанном грануляторе-сушилке (БГС), сортировка гранул, охлаждение товарного продукта воздухом в аппарате кипящего слоя (КС).

Концентрирование фосфорной кислоты выпариванием в методах других групп производств аммофоса предназначено не только для выделения воды, но и для обесфторивания кислоты. В процессе выпаривания может быть выделено до 80% газообразных молекул соединения фтора. В одном из способов этой группы концентрирования фосфорной кислота нейтрализуется газообразным аммиаком в две стадии: сначала в двух-трех сатураторах до рН 2, 5-3, 5, затем в барабанном аммонизаторе-грануляторе (АГ); в этом аппарате одновременно протекает процесс гранулирования с введением порошковидного аммофоса. За счет тепла нейтрализации здесь происходит частичная подсушка гранул аммофоса. Продукт окончательно высушивается в барабанной сушилке, после чего гранулы сортируются и охлаждающей в аппарате КС.

Разработана также схема производства аммофоса, в которой вода, вводимая с экстракционной фосфорной кислотой, удаляется выпариванием, а также за счет тепла реакции нейтрализации кислота аммиаком. Аммонизация кислоты происходит в трубчатом (струйном) реакторе под давлением, в котором протекает непрерывный процесс взаимодействия фосфорной кислоты с газообразным аммиаком. Реакция протекает с выделением тепла, поэтому температура аммофосной пульпы достигает 100-2000С°. Пульпа из реактора вводится с помощью форсунки в закрытую башню, где давление снижается до атмосферного, в результате чего происходит самоиспарение воды за счет генерированного в пульпе тепла, при этом подсушенный аммофос в виде мелкого порошка падает на дно башни. Пары воды вместе с газами и аммофосной пылью улавливаются водой в скруббере. Порошковидный аммофос гранулируется или используется для смешения с другими удобрениями.

На рисунке 7 представлена схема контроля производства аммофоса из упаренной фосфорной кислоты с применением аммонизатора-гранулятора.

Рис.6. Основные точки контроля в производстве аммофоса:

1 - 3 — реакторы-сатураторы; 4 — промежуточные емкости; 5 — аммонизатор-гранулятор; 6 -барабанная сушилка; 7 — двухситный грохот; К1 - К7 — точки контроля;

Процесс начинается с каскада реакторов 1, 2 и 3. Упаренная фосфорная кислота, содержащая 47-48% Р2 О5, поступает в первый сатуратор, и в точке К1 в ней определяется содержание Р2 О5. Аммиак, в жидком или газообразном состоянии, вводится в сатураторы 1 и 2 на расчетах нейтрализации кислоты на 80%, а в третий из расчетов образования 10-20% диаммонийфосфата. Концентрация аммиака контролируется в точке К3. В результате процесса нейтрализации пульпа нагревается до 115-1250С°. В точках К2, К4 и К5 определяются значения рН.

Пульпа из каскада реакторов-сатураторов поступает в промежуточную емкость 4, откуда насосом подается в аммонизатор-гранулятор 5, где она смешивается с ретуром, масса которого в четыре раза превышает массу готового продукта. Влага поддерживается в пределах 2, 5-3, 5% и контролируется в точке К6. Средняя фракция после охлаждения идет на расфасовку, а крупная после измельчения и мелкая возвращается в смеситель-гранулятор как ретур. В точке К7 готовый продукт проверяют по ГОСТ.

В производстве аммофоса, как при производстве других сложных удобрении, особое значение имеет поддерживание заданного значения рН. На рисунке 2 представлена схема автоматического регулирования процесса нейтрализации в производстве аммофоса, основанная на поддержании заданного значения рН. По данной схеме нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком проводят в двух реакторах-сатураторах Р1 и Р2. На регуляторы соотношения потоков 5 воздействуют сигналы от блока умножения 2, преобразующего сигналы от расходомера 3 и от анализатора концентрации 1 (по плотности), расходомера аммиака 7 и одного из задатчиков 4. На задатчики поступают корректирующие сигналы от измерительных устройств 9 рН-метров 8. Под воздействием всех этих сигналов регуляторы соотношении потоков увеличиваю или уменьшают подачу аммиака с помощью регулирующих клапанов 6. Точность регулировании можно довести до рН+0, 01. Если в реактор-сатуратор Р2 подавать более разбавленный раствор аммиака, тогда первый контур регулирования в реакторе Р1 будет осуществлять грубую компенсацию возмущений, а второй в реакторе Р2 более тонкую.

Аммофос, вследствие относительно высокого содержания по отношению к азоту (Р2 О5 от 1: 4, 2 до 1: 5, 2) и отсутствия в своем составе калия, ограниченно применим как непосредственное удобрение. Более уравновешенные по содержанию азота, фосфора и калия сложные удобрения разных марок получают на основе фосфатов аммония добавлением азотного компонента-нитрата аммония и калийного компонента - хлорида или сульфата калия. Получаемые таким путем тройные сложные удобрения называются нитроаммофоска, двойные азотно-фосфорные, нитроаммофос. Осваивается производство сложных удобрений на основе фосфатов аммония с добавлением азотного удобрения - карбамида. Они называются карбоаммофос.

3.7. Оборудование на складе готовой продукции «Аммофос» на предприятии ООО " ПГ " Фосфорит".

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. На складах применяется оборудование для хранения товаров, для перемещения грузов, для переработки, сортировки, упаковки товаров.

На складах предприятий используют следующее оборудование:

- для хранения товаров;

- для погрузки-разгрузки грузов;

- для перемещения товаров.

Для хранения товаров используются следующие оборудование, которое делиться на следующие виды: для укладки и хранения товаров в таре и штучных товаров, для хранения навалочных и насыпных товаров, для хранения наливных товаров.

Для укладки и хранения тарных и штучных грузов широко применяются поддоны. Если груз приходит в отдельных ящиках, коробках, пачках, его крепят на поддоны и хранят вместе с ними на стеллажах. Чаще всего деревянные поддоны имеют размер 1200ґ800 мм, реже — 1200ґ1000 или 1200ґ1100 мм. Для хранения тарных и штучных грузов чаще всего применяются стеллажи. Сборно-разборные стеллажи собирают из унифицированных деталей и узлов, допускающих различные варианты компоновки.

Каркасные стеллажи используют для хранения товаров на поддонах или длинномерных товаров без поддонов. Каркасные стеллажи состоят из металлической обрешетки, вертикальных стоек и горизонтальных балок. Перфорация в стойках позволяет переставлять горизонтальные балки и изменять высоту ячейки стеллажа.

При хранении мелких штучных товаров в высоких складах невыгодно применять подъемные механизмы. Вместо этого балки стеллажей на высоте 2—2, 5 м соединяются между собой площадками обслуживания, фактически являющимися полом 2-го уровня. При необходимости таким же образом устраивают и третий уровень. Площадки обслуживания между балками имеют сборно-разборную конструкцию и настил из рифленой стали. По настилу могут передвигаться тележки с грузом до 1 тонны. Эти площадки комплектуются лестницами и ограждениями. Для подачи груза вместе с тележкой или без нее на необходимый уровень применяют подъемные платформы или обычный погрузчик или штабелер.

В ящичных стеллажах ячейками служат ящики для хранения очень мелких товаров — крепеж, радиодетали, лекарства.

Погрузочно-разгрузочные машины — используются на железнодорожном транспорте для производства операций, связанных с погрузкой грузов вагоны и на различные виды транспорта, с выгрузкой их из вагонов, с перегрузкой, транспортировкой, сортировкой грузов в складских помещениях, на грузовых дворах, при перевалке грузов и т. п.

Применение погрузочно-разгрузочных машин и другого оборудования при грузопереработки лежит в основе механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Выбор средств механизации определяется следующими факторами:

- видом груза (насыпной, штучный, длинномерный) и его физико-механическими свойствами;

- типом транспортных средств;

- объёмом выполняемых работ.

Для выполнения погрузочно-разгрузочных, перегрузочных, укладочных работ с насыпными или тарно-штучными грузами применяют погрузчики периодического действия с различными грузозахватными приспособлениями, самоходные погрузчики непрерывного действия, специальные вагоноразгрузочные машины, которые осуществляют только разгрузку вагонов.

На предприятии «ООО ПГ Фосфорит» для изготовления, хранения, перемещения и транспортировки аммофоса используют следующие оборудование:

1. Сборник циркуляционный – это цилиндрический с эллиптический днищем и крышкой сборник. Предназначен для приготовления и хранения абсорбционного раствора.

2. Насос центробежный – предназначен для подачи раствора в абсорбер.

3. Вентилятор – предназначен для аварийной вентиляции помещения в случае разгерметизации трубопровода аммиака.

4. Конвейер ленточный горизонтально-наклонный – предназначен для транспортировки аммофоса из производственного корпуса на слад готовой продукции, а также для транспортировки готового продукта в погрузочные бункера.

5. Тележка разгрузочная – предназначена для распределения готового продукта по складу

6. Кратцер-кран полупортальный – предназначен для подачи готового продукта из склада навалом на систему конвейеров.

7. Элеватор – предназначен для передачи готового продукта на конвейер

8. Конвейер ленточный наклонный – предназначен для транспортирования готового продукта на контрольную классификацию.

9. Грохот – предназначен для контрольной классификации готового продукта.

10. Бункер погрузочный – предназначен для хранения и приема готового продукта

11. Маневровое устройство – предназначен для перемещения вагонов.

12. Нетто-взвешивающая фасовочно-затаривающая линия – предназначена для расфасовки и затаривания аммофоса в мягкие мешки.

13. Кран-балка – предназначена для перемещения задаренных мягких мешков (биг-бег) и для обслуживания барабана – омасливателя.

14. Сборник приемный – предназначен для приема и хранения кондиционирующей смеси

15. Насос шестерёнчатый – предназначен для кондиционирующей смеси.

16. Сборник расходный – предназначен для приема и хранения кондиционирующей смеси.

17. Барабан – предназначен для кондиционирования готового продукта.

18. Насос дозирующий – предназначен для подачи кондиционирующей смеси.

19. Таль электрическая – предназначена для обслуживания сборников кондиционирующей смеси.

20. Бункер – предназначен для дозировки готового продукта в устройство для расфасовки.

21. Аппарат фасовочный – предназначен для подачи мешков с продуктам на погрузку.

22. Насос погружной – предназначен для подачи серной кислоты на участок нейтрализации.

23. Конвейер ленточный – предназначен для подачи мешков с продуктом на поддон.

Конвейер (рис.7) — машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным средством непрерывного транспортирования различных насыпных и штучных грузов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и других областях народного хозяйства.

(рис.7)

Элеватор (рис.8) - сооружение для хранения большого количества зерна, оборудованное механизмами для его приема, взвешивания, обработки и отгрузки. Грузоподъемное устройство для непрерывного транспортирования груза. Водоструйный насос, применяемый в системе водного отопления для смешения холодной воды и горячей.

(рис.8)

Это оборудование позволяет увеличить прибыль предприятия.

В нашей дипломной работе мы обратим внимание на производственные издержки. Производственные издержки - это издержки, непосредственно связанные с производством товаров или услуг. Чтобы избежать материальные и финансовые затраты мы обратим внимание на незначительные потери не большого количества аммофоса при транспортировки на склад или загрузки в бункера.

На предприятии установлены элеваторы и конвейера. С помощью них аммофос передвигается из производственного корпуса на склад или в бункера. При этом процессе происходят предполагаемые издержки, что бы их избежать нужно, заменить оборудование и эти потери уменьшатся. Мы предложили заменить элеваторы и конвейера, тем самым сократить потерю не большого количества аммофоса при транспортировки готового продукта и тем самым увеличить прибыль предприятия.

(рис.9) Старый конвейер.

(рис.10)Новое оборудование.

Мы заменили оборудование и расскажем вам преимущества нового конвейера и технические характеристики.

Преимущества ленточного конвейера:

· Изготовление ленточных конвейеров с шириной ленты до 1600 мм.

· Изготовление ленточных конвейеров длиной до 100 м.

· Возможность регулирования скорости движения (при заказе шкафа управления с регулятором частоты).

· Применение комплектующих известных мировых брендов

⇐ Предыдущая 1 2 345 Следующая ⇒