Расчёт себестоимости продукции и разработка сметы затрат на производство продукции

Задание

Маршрутная карта № 12

Материал: сталь 40хХА

Программа выпуска в год (Nгод): 28000 деталей

Масса заготовки: 16, 8 кг

Режим работы: 2х сменный

Масса детали: 12, 5 кг

Наименование: вал шлицевой

№	Операция	Оборудование	Приспособление	Разряд работ	tпз (мин)	tосн (мин)	tвсп (мин)
	Токарная	1А720	Резец проходной			6, 7	5, 56
	Шлифовальная	312М	Шлифовальный круг		13, 2	10, 4	5, 5
	Шлице-фрезерная		Сварочная фреза		4, 2	7, 38	5, 02
	Контрольная	Контрольный стол	Набор контрольных инструментов		6 промеров по 0, 07 час. за промер

 

Топ = Тосн + Твсп (мин)

Тшт = 1, 05 * Топ

 

Базовые данные для курсовой работы

№	Показатель	Единицы измерения	Значение
	Часовая тарифная ставка
1.1	1й разряд (станочные работы)	Руб. в час.	44, 5
1.2	1й разряд (ручные работы)	Руб. в час.	40, 31
	Тарифные коэффициенты
2.1	1й разряд	-	1, 06
2.2	2й разряд	-	1, 15
2.3	3й разряд	-	1, 25
2.4	4й разряд	-	1, 45
2.5	5й разряд	-	1, 65
2.6	6й разряд	-	1, 85
	Должностные оклады (без премий и доплат)
3.1	Уборщица	Руб.
3.2	Водитель электрокара	Руб.
3.3	Распорядитель работ (3й разряд)	Руб.
3.4	Подсобный рабочий	Руб.
3.5	Мастер	Руб.
3.6	Диспетчер	Руб.
3.7	Крановщик	Руб.
3.8	Стропальщик	Руб.
	Стоимость материалов
4.1	Сталь	Руб. за 1 кг.	86, 02
4.2	Сталь 40хХА	Руб. за 1 кг.	38, 14
4.3	Бронза	Руб. за 1 кг.	233, 50
4.4	Медь	Руб. за 1 кг.	277, 70
4.5	Алюминий
	- прокат (Д66)	Руб. за 1 кг.
	- литьё (А66)	Руб. за 1 кг.
4.6	Чугун	Руб. за 1 кг.
4.7	Сталь 12х43А	Руб. за 1 кг.	73, 90
4.8	Нержавейка 30хГСА	Руб. за 1 кг.
	Отходы
5.1	Чёрные металлы	Руб. за 1 кг.	26, 18
5.2	Цветные маталлы	Руб. за 1 кг.	35, 80
	Стоимость электроэнергии	Руб. за 1 кВт/ч	4, 19

 

 

Расчёт временных оценок

Разработка таблицы и определение норм времени выполнения операции

Норма времени – это время необходимое для обработки одного изделия.

Штучная норма времени – время затраченное на выполнение одной операции.

Прежде чем составить таблицу временных оценок необходимо выполнить расчёт оперативного и штучного времени выполнения каждой технологической операции.

Оперативное время выполнения каждой операции определяется по формуле (1)

 

Tопi = tоснi + tвспi (мин), (1)

 

где tопi – оперативное время, мин.
tоснi – основное (машинное) время, мин.
tвспi – вспомогательное время, мин.

tоп ток. = 6, 7 + 5, 56 = 12, 26 (мин)

tоп шлиф. = 10, 4 + 5, 5 = 15, 9 (мин)

tоп шлицефр. = 7, 38 + 5, 02 = 12, 4 (мин)

Расчёт штучной нормы времени производится по формуле (2)

 

tшт i = 1, 05 * tопi (мин), (2)

 

где tшт – штучная норма времени (мин)

tшт ток. = 1, 05 * 12, 26 = 12, 87 (мин)

tшт шлиф. = 1, 05 * 15, 9 = 16, 7 (мин)

tшт шлицефр. = 1, 05 * 12, 4 = 13, 02 (мин)

 

Расчёт временных оценок в минутах.

Таблица 1

№	Наименование операции	Разряд работ	tосн мин	tвсп мин	tоп мин	tшт мин
	Токарная		6, 7	5, 56	12, 26	12, 87
	Шлифовальная		10, 4	5, 5	15, 9	16, 7
	Шлицефрезерная		7, 38	5, 02	12, 4	13, 02
	Итого	-	24, 48	16, 08	40, 56	42, 59

Расчёт штучно-калькуляционного времени, трудоёмкости трудовой программы и количества оборудования

После выполнения временных оценок производится расчёт показателей, которые оказывают влияние на определение количества необходимого оборудования и численности персонала.

Определение штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время, кроме основного и вспомогательного времени по каждой технологической операции включает в себя подготовительно-заключительное время, которое устанавливается в целом на смену, поэтому предварительно рассчитывается сменная производственная программа по формуле (3)

 

Пд = Nгод / Fреж (шт), (3)

 

где Пд – партия деталей

Nгод – годовая программа изготовления деталей

Fреж – режимный фонд времени в сменах принять в год 250 рабочих смен, работа в две смены (250 р.д. * 2 смены = 500 смен)

Пд = 28000 / 500 = 56 (шт)

Штучно-калькуляционное время определяется по каждой технологической операции по формуле (4)

tшкi = tшт + (tпзi/Пд) (мин), (4)

 

где tпзi – подготовительно-заключительное время (мин)

Пд - партия деталей (шт)

tшк ток. = 12, 87 + (12/56) = 13, 09 (мин)

tшк шлиф. = 16, 7 + (13, 2/56) = 16, 94 (мин)

tшк шлицефр. = 13, 02 + (4, 2/56) = 13, 1 (мин)

Предварительные расчёты штучно-калькуляционного времени по каждой технологической операции сводятся в таблицу №2

Расчёт штучно-калькуляционного времени.

Таблица 2.

№	Наименование операции	Разряд работ	tшт (мин)	tпз (мин)	Пд (шт)	tпз (мин)
	Токарная		12, 87			13, 09
	Шлифовальная		16, 7	13, 2		16, 94
	Шлицефрезерная		13, 02	4, 2		13, 1
	Итого	-	42, 59	29, 4	-	43, 13

 

Определение трудоёмкости годовой производственной программы участка

Прежде чем определить трудоёмкость производственной программы на цчасток производится расчёт по каждой технологической операции по формуле (5)

 

tгодi = (tшкi * Nгод)/ 60 (норм/час) (5)

 

tгод ток. = (13, 08 * 28000) / 60 = 6104 (н.ч.)

tгод шлиф. = (16, 94 * 28000) / 60 = 7905, 33 (н.ч.)

tгод шлицефр. = (13, 1 * 28000) / 60 = 6113, 33 (н.ч.)

Расчёт годовой трудоёмкости производственной программы производится
по формуле (6)

 

Тгод = ∑ Тгодi (нормо-час), (6)

 

Тгод = 6104 + 7905, 33 + 6113, 33 = 20122, 66 (нормо-час)

 

Определение количества расчётного и потребного оборудования.

Расчётное (Sрасч) количество рабочих мест (оборудования) определяется
из формулы (7)

 

Sрасч= Тгод / Fэф (шт) (7)

 

где Fэф – эффективный фонд времени работы оборудования
для станочных операций - 3800 часов
для ручных операций - 1860 часов

Sрасч ток = 6104 / 3800 = 1, 61 (шт)

Sрасч шлиф = 7905, 33 / 3800 = 2, 08 (шт)

Sрасч шлицфр = 6113, 3 / 3800 = 1, 61 (шт)

Расчёт количества потребного оборудования

Таблица 3

 

№	Наименование операции	Вид оборудования	Трудоёмкость в год (н.ч.)	Эффективный фонд времени работы оборудования	Кол-во оборудован.	КЗО Гр.6/ гр.7
Sрасч гр4/ гр5	Sп
	Токарная	1А720			1, 61		0, 8
	Шлифовальная	312М	7905, 33		2, 08		0, 69
	Шлицфр.		6113, 33		1, 61		0, 8
	Итого	-	20122, 66		5, 3		2, 29

 

Коэффициент загрузки оборудования таблица №3 графа 8 определяет по каждой операции и в среднем по участку по формуле 8.

КЗО i = Sрасч / Sп (8)

 

где Sп - приведённое фактически.

КЗО - коэффициент загрузки оборудования

Sрасч - расчётное количество рабочих мест (оборудования)

КЗО ток. = 1, 61 / 2 = 0, 8
КЗО шлиф. = 2, 08 / 3 = 0, 69
КЗО шлицфр. = 1, 61 / 2 = 0, 8

КЗО ср. = ∑ КЗОi / 3 = 2, 29 / 3 = 0, 76

Коэффициент загрузки технологического оборудования

Диаграмма 1

 

1.2.4. Определение дозагрузки оборудования доя величины планового коэффициента использования (КЗО план)

Коэффициент использования оборудования плановый работы 0, 95

Расчёт дозагрузки оборудования

Таблица 4

№	Наименования операции	Разряд работ	Трудоёмкость в год (н.ч)	Трудоёмкость дозагрузки Тдз = Sп - Тгод	Общая трудоёмкость
			4 гр. 4 табл. 3	5 гр.6 – гр.4	6 гр.7 табл.3 * гр.5 табл.3
	Токарная
	Шлифовальная		7905, 33	3494, 67
	Шлицефрезерная		6113, 33	1486, 67
	Итого	-	20122, 66	6477, 34

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. Разработка и принятие Конституции.
2. II. ПРОИЗВОДСТВО И ТЕХНОЛОГИЯ
3. II.4.1 Гидравлический расчет кольцевых газовых сетей высокого давления
4. III-56 Сущность калькуляции. Понятие объектов учета затрат и объектов калькуляции.
5. III. 35. Виды тех. карт и методика расчёта затрат на возделывание с/х культур.
6. III. 43. Методы управления с/х производством.
7. III/5. Показатели экономической эффективности использования капитальных вложений и методика их расчета.
8. IV. 3. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
9. IV. ЗАТРАТЫ НА КОММУНАЛЬНЫЕ УСЛУГИ.
10. IV. Расчёт экономических показателей.
11. IV.5. РАСЧЕТ ИНЖЕКЦИОННОЙ ГАЗОВОЙ ГОРЕЛКИ
12. IX. Разработка тезисов доклада для защиты