Разновидности красок, применяемых в строительстве.

⇐ ПредыдущаяСтр 8 из 8

Красочными материалами называют вязко-жидкие многокомпонентные составы, наносимые тонкими слоями, которые после отверждения образуют покрытия. Красочные составы обычно совмещают функции отделки защиты поверхности строительных конструкций от воздействия среды. Состав.Пленкообразующие – вещества или связующие для объединения всех компонентов красочного состава и образования твердой тонкой пленки: клеи, известь, цемент, жидкое стекло, полимеры. Пигменты- это сухие красящие порошки, нерастворимые в воде, масле, растворителе: природные(мел, известь, каолин, графит), металлические порошки в виде пудры, пыли, искусственные минеральные пигменты. Наполнители – это тонкоизмельченные(тальк, диатомит, песок, мел, слюда) вводимые для удешевления, повышения декоративных, защитных свойств красок. Существует несколько видов красок: Известковые краски. Основным связывающие компонентом такого вида краски является гашеная известь. Такую краску применяют для окрашивания потолков, стен. Преимущество данной марки краски в том, что она устойчива к атмосферным изменениям, слой данной краски прекрасно пропускает воздух следственно поверхность «дышит». На окрашенной данным видам краски поверхности не образуется плесень, подойдет для помещений с большой влажностью. Недостаток в том, что окрашенная данной краской поверхность крайне не устойчива к действию индустриальных газов, которые содержат сероводород и азотные окиси.Краска на клеевой основе. В такой краске основным компонентом является столярный клей. Окрашенная такой краской поверхность так же пропускает воздух и образует матовую пленку. У данной краски одно не маловажное преимущество: окрашенная поверхность не пачкается, в отличие от краски на известковой основе. Под действием влажного воздуха краска набухает, следовательно, ее необходимо использовать исключительно в сухих помещениях; Масляная краска.самая распространенная краска, основу которой, составляет олифа (натуральное связующее). Данная краска подходит для окрашивания большинства поверхностей, например кухни, стен и потолков в ванной. Ею идеально выкрашивать металлические и деревянные поверхности. Недостаток лишь в том, что поверхность, окрашенная такой краской, не пропускает воздух. Следовательно, в помещениях с большей влажностью воздуха проводить малярные работы масляной краской не рекомендуется; Алкидная краска. Основой является алкидные смолы. Поверхность, окрашенная такой краской, приобретает глянцевое, почти как лаковое, покрытие, которое очень прочно соприкасается с окрашенной поверхностью. Она довольно быстро высыхает. Такую краску рекомендуется применять для окрашивания окон, дверей, мебели; Цементная краска. Образующим веществом является цемент. В состав данной краски входят известковые пигменты. Такую краску рекомендуется использовать для окраски фасадов и стен. Можно использовать в помещениях с большей влажностью воздуха; Лаки представляют собой пленкообразующие растворы синтетических или натуральных смол в органических растворителях. Эмалевые краскипредставляют собой суспензию пигмента в лаке, они должны обладать определенной твердостью, атмосферостойкостью, хорошим внешним видом.

49. 50. 51. 49.Отделочные материалы и их основные компоненты. Свойства лакокрасочных материалов. Материалы, применяемые в качестве отделки, должны придавать строительным конструкциям и сооружениям определённыесвойства: защита от воздействия окружающей среды; создание завершающего архитектурного оформления; формирование особых санитарно-гигиенических условий, уменьшающих запыление, загрязнение, увлажнение, шумовые помехи; обеспечение возможности восстанавливать свойства поверхности отделки. Во всём мире резко увеличивается объём производства отделочных материалов, расширяется их ассортимент, повышаетсякачество и декоративность.Отделочные материалы и изделия, применяемые в современном строительстве, классифицируют: на технологические по основному исходному материалу; архитектурно-строительные по «месту» и назначению работы в конструкции.Согласно технологической классификации отделочные материалы и изделия составляют следующие группы: красочные составы, природные и искусственные камни, керамика, стекло, металл, лесные материалы, полимеры и др.По архитектурно-строительной классификации отделочныематериалы подразделяются: для наружной отделки; внутренней отделки; покрытия полов; специальных целей.Ряд материалов и изделий применяют для отделки как внутренних интерьеров, так и фасадов зданий.Среди эксплуатационных свойств материалов важнейшимиявляются те, что отвечают санитарно-гигиеническим требованиям, создают в помещениях здоровые условия для жизни. Главным свойством отделочных материаловявляется их долговечность. Она зависит от степени участия отделки в работе несущих и ограждающих конструкций, от влияния среды эксплуатации на качество контактного слоя, обеспечивающегосцепление отделки с основанием – подложкой.Решающее значение для экономической эффективности применения отделочных материалов имеет фактический срок службы, эксплуатационные расходы на ремонты, общий срок службы с учётом морального старения.В настоящее время наибольшее распространение имеет окраска, составляющая в общем объёме отделочных работ фасадов зданий более 50 %.Лакокрасочные материалы — это сложные композиционные системы, основными компонентами которых являются органические или минеральные связующие, пигменты, красители и наполнители. Равномерно наносимые на отделываемую поверхность (подложку), они способны в результате различных химических и физических превращений образовывать сплошное, прочно сцепленное с основанием твердое декоративное покрытие (пленку). Лакокрасочные пленки (ЛКП) не только придают основанию определенный вид, цвет, фактуру, но и защищают облагороженную поверхность от вредных воздействий атмосферной влаги, паров, газов, предохраняют от различных видов коррозии, загнивания, возгорания, т.е. улучшают эксплуатационные характеристики отделываемых материалов и повышают их долговечность.В зависимости от вида основы пленкообразователь может быть (природным или синтетическим).Кприродным органическим пленкообразователям относятся подвергнутые специальной обработке растительные масла, природные смолы, битумы, асфальты, белковые вещества, специально обработанная целлюлоза.Синтетические пленкообразователипредставлены алкидными, эпоксидными, перхлорвиниловыми и другими смолами. Эти пленкообразующие вещества используются не только для образования качественного лакокрасочного покрытия, но и, в случае пористых оснований, для пропитки и укрепления их поверхности.К основным лакокрасочным материалам относятся: готовые к употреблению краски; связующие вещества, пигменты и красители, служащие для изготовления красящих составов; лаки; эмали; а также такие вспомогательные составляющие, как грунтовки, шпатлевки, растворители и разжижители красок и лаков, пластификаторы и отвердители полимерных составов. 51.

50. Методика определения твердости красочных составов.

Сущность метода заключается в определении времени (числа колебаний), в течение которого амплитуда затухающих колебаний маятника, помещенного на лакокрасочное покрытие, уменьшается на заданную величину. Маятниковый прибор типа М-3 для определения твердости пленки при температуре (20 ± 2) °С изображен на рис:

1 – пусковой механизм; 2 – основание; 3 – шкала; 4 – установочные винты; 5 – груз; 6 – двухстрелочный маятник; 7 – штатив; 8 – соединительная планка; 9 – рамка; 10 – столик; 11 – стальные шарики; 12 – отвес.

На пластинку наносят испытуемый лакокрасочный материал. Метод нанесения, время сушки, количество слоев, толщину покрытия, срок выдержки покрытия перед испытанием указывают в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал. Перед началом работы производят проверку маятникового прибора по «стеклянному числу» – времени затухания колебаний маятника, точки опоры которого лежат на пластинке из стекла, от 5 до 2°. Площадку помещают на столик прибора.

Величина «стеклянного числа» должна быть (440 ± 6)°. Регулировку прибора при установлении «стеклянного числа» проводят перемещением груза вверх или вниз по длине маятника. «Стеклянное число» и время затухания колебаний маятника от 5 до 2° на испытуемом лакокрасочном покрытии определяют на маятниковом приборе в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору. Величину твердости в условных единицах вычисляют по формуле:

где t – время затухания колебаний маятника от 5 до 2°, на испытуемом лакокрасочном покрытии, с; t1 – время затухания колебаний маятника от 5 до 2°, на стеклянной пластинке («стеклянное число»), с.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений, расхождение между которыми не должно превышать 3%.

51. Методика определения прочности при ударе красочных составов.

Метод определения прочности пленок при ударе основан на определении максимальной высоты, при падении с которой груз определенной массой не вызывает видимых механическихт повреждений на поверхности пластинки с лакокрасочной пленкой. Испытуемый лакокрасочный материал наносят на пластинку из листовой холоднокатаной стали марки 08 кп, 08 пс толщиной 0, 5-1, 0 мм размером 90х120 мм или 70х150 мм, или пластинку из алюминия или алюминиевых сплавов толщиной 1, 5 мм размером 70х150 мм или 90х120, выдерживают перед испытанием при (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (65 ± 5)% в течение времени, указанного в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал. Пластинку помещают на наковальню под боек пленкой вверх или вниз, прибора типов У-1 или У-2 для определения прочности пленок при ударе

Пластинка должна плотно прилегать к поверхности наковальни. Положение пластинки должно быть указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Участок пластинки, на который будет падать груз, должен находиться на расстоянии не менее 20 мм от края пластинки и от центров других участков, ранее подвергавшихся удару.

Если значение прочности пленки при ударе неизвестно, то груз устанавливают на высоте 10 см, а затем приводят прибор в действие; при этом груз свободно падает на боек, который передает удар на пластинку, лежащую на наковальне. После удара груз поднимают, пластинку вынимают и рассматривают пленку в лупу с целью выявления механического повреждения (трещины, отслаивания). Если указанные дефекты отсутствуют, то испытание повторяют, увеличивая высоту сбрасывания груза каждый раз на 5-10 см до тех пор, пока не обнаружатся первые повреждения пленки при ударе.

Повторные испытания проводят каждый раз на новом участке пластинки. Для каждой высоты определения повторяют не менее трех раз. Прочность пленки при ударе условно выражают числовым значением максимальной высоты в сантиметрах, при падении, с которой груз определенной массы не наносит механических повреждений пленке испытуемого образца.

52. Методика определения средней плотности материалов. Средней плотностью называют массу единицы объема материала в естественном состоянии, т.е. вместе с порами и пустотами. Средняя плотность определяется по формуле: r₀

, [г/см³], где m - масса образца, г; V - объем образца в естественном состоянии, см³. Для вычисления средней плотности материала определяют массу образца и его объем в естественном состояния. Одно и то же количество материала в естественном состояние занимает больший объем, чем в плотном. Поэтому средняя плотность каменных материалов всегда меньше истинной плотности. В практике определения средней плотности твердого материала возможны два случая: а)образец материала имеет правильную форму; б)образец имеет неправильную форму. 1(а) Определение средней плотности образцов правильной формы Образцы правильной геометрической формы должны иметь наименьшее измерение не менее 10 см, если материал пористый, и не менее 4 см, если материал плотный. Испытания проводят на 5-ти образцах кубической или цилиндрической формы. Образцы взвешивают на технических весах с точностью до 0, 1 г, (если масса образца менее 500 г). Перед взвешиванием образцы должны быть высушены до постоянной массы. Для определения объема образцы измеряют с помощью штангенциркуля с точностью до 0, 1 мм. Например, если измеряемый образец имеет форму куба или параллелепипеда, то каждую грань измеряют в трех местах по длине, ширине, высоте (рис.1). За окончательный размер каждой грани принимают среднее арифметическое трех измерений. Объем образца получают перемножением средних размеров трех граней образца.

Рис.1. Схема измерения образцов правильной геометрической формы. Среднюю плотность вычисляют по формуле: r₀

, [г/см³], Для обеспечения точности результатов среднюю плотность вычисляют как среднее арифметическое пяти определений. 2(б). Определение средней плотности образцов неправильной формы При работе с образцами неправильной формы, сложность представляет измерение объема. В этом случае определение производят методом гидростатического взвешивания или с помощью объемомера.

или

Точность такого определения в значительной степени зависит от пористости материалов, так как образец, погружаемый в воду, не только вытесняет, но и частично впитывает ее в свои поры, а это приводит к искажению результатов.

53. Методика определения нормальной густоты гипсового вяжущего.

Нормальная густота выражается количеством воды в кубических сантиметрах, приходящимся на 100 г гипса, когда комок на приборе Сутарда расплывается на 12 см. Эти данные нужны, чтобы далее определить предел прочности гипсового камня на сжатие и изгиб.

Вискозиметр Сутарда (рис.1) состоит из латунного цилиндра диаметром 5 см и высотой 10 см и стеклянного диска диаметром 20 см, на который нанесены концентрические круги диаметром 6-20 см.

Рис.1. Вискозиметр Сутарда: а) в собранном виде; б) растекания блина из гипсового теста; 1 — латунный цилиндр; 2 — стеклянная пластина с концентрическими кругами; 3 — блин из гипсового теста нормальной плотности

Для определения взвешивают 300 г гипса, высыпают его в сосуд, где есть отмеренное количество воды 150-220 мл. Смесь перемешивают в течение 30 с. Секундомером отмечают время начала добавления гипса к воде. Цилиндр, установленный по центру стекла, заполняют гипсовым тестом, остатки которого срезают линейкой. Через 45 с, считая от начала добавления гипса к воде, или через 15 с после окончания перемешивания, цилиндр поднимают вертикально вверх. Гипсовое тесто расплывается по стеклу (рис. 5.2, б).

Диаметр блина определяют по концентрическими кругами. Определение нормальной густоты гипсового теста повторяют до тех пор, пока не получат блин диаметром около 12 см.

54. Методика определения вспучиваемости вермикулита-сырца.

Самым основным свойством вермикулита является его способность при быстром нагреве расщипляться на отдельные слюдяные пластинки, лишь частично скрепленные между собой. В результате такого расщипления зерна вермикулита сильно вспучиваются, что и приводит к образованию вспученного вермикулита.

Причиной вспучивания является энергичное взрывообразное выделение паров воды, которые, действуя перпендикулярно плоскостям спайности, раздвигают пластинки слюды и увеличивают тем самым объём зерен в 15 - 20 раз и более. Вспученный вермикулит обладает своеобразной пластинчатой пористостью, которой не обладают другие теплоизоляционные материалы.

Вспучивание вермикулита при обжиге может быть оценено одним из двух показателей:

коэффициентом вспучивания зерен, представляющим отношение толщины зерна после вспучивания к его первоначальной толщине и объемным коэффициентом вспучивания, представляющим отношение объема вспученного материала к объему исходного сырца. Но чаще Вспучивание зерен вермикулита характеризуется объемным коэффициентом вспучивания.

Для его определения вермикулит объемом V обжигают при температуре 850-950̊ С в течение 3-5 минут. Затем определяют объем V1 вспученного вермикулита(после обжига). Объемный коэффициент вспучивания находят по формуле К₀=V₁/V.

55. Методика определения насыпной плотности вспученного вермикулита.

Оборудование для опредения насыпной плотности вермикулита: весы, воронка, мерный сосуд.

Проведение испытания на определение насыпной плотности вермикулита:

Средняя насыпная плотность вермикулитовой породы определяется по общепринятой методике. При этом определяется масса материала вермикулита, насыпанного с высоты 5 см через специальную стандартную воронку в мерный сосуд объемом 1 л. Среднюю насыпную плотность ρ пробы вермикулитовой породы вычисляют по формуле

ρ , где m₁ – масса мерного сосуда; m₂ – масса мерного сосуда с пробой материала; V – объем мерного сосуда с испытуемым материалом.

56/57. Методика изготовления образцов для определения прочностных характеристик асбесто-вермикулитовых плит.

Для замеса одной плиты в следующей последовательности смешиваются: 1)вода – 150 см³, 2)декстрин(крахмал) -5г, 3)огнеупорная глина – 5 г, асбест IV-V сорта – 15 г, вермикулит – 30 г. После замеса из полученной массы удаляется вода – ставятся пластинки(решетки) и производится воздействие грузом в течение 1 минуты. Затем образец отправляется в печь при температуре 200̊ С на 10 мин.

58. Методика определения укрывистости красочного покрытия. Укрывистостью, или кроющей способностью называется свойство краски при равномерном нанесении ее на одноцветную поверхность закрывать цвет окрашиваемой поверхности непросвечивающим слоем. Укрывистость пигментов и красок в невысохших покрытиях определяют с помощью стеклянной пластинки с цветными полосами. Для этого готовят пластинку размерами 100х300 мм из бесцветного листового стекла толщиной 2-2, 5 мм. Вдоль длинной стороны пластинки наносят на равном расстоянии одна от другой три цветные полосы шириной 15мм каждая. По краям наносят черные полосы газовой сажей, по середине - белую полосу цинковыми белилами (рис. 3.3). После высыхания краски пластинку взвешивают с точностью до 0, 01 г. Испытуемую краску наносят щетинной кистью тонким слоем на сторону пластинки, на которой нет цветных полос, на площадь 100х250 мм. При нанесении краски пластинку держать в левой руке и водить кистью сначала вдоль, а затем поперек ее. Закрашивать поверхность до тех пор, пока сквозь пластинку, положенную на лист белой бумаги, не перестанут просвечивать полосы, нанесенные на обратную сторону. Убедившись, что полосы не просвечивают, взвесить окрашенную пластинку с точностью до 0, 01 г. Из общей массы пластинки с красочным составом вычесть массу пластинки с тремя нанесенными полосами, в результате получится масса краски, израсходованной на закрашивание пластинки в граммах. Рассчитывают укрывистость (У) по следующей формуле:

, где а – количество краски малярной консистенции, израсходованной на закрашивание стеклянной пластинки, г.; F – окрашенная площадь пластинки, см. 59. Методика определения истинной плотности материалов. Истинной плотностью называется масса единицы объема материала в абсолютно плотном состоянии, т.е. без учета пор и пустот. Значение истинной плотности используются для расчетов при определении пористости материала. Истинная плотность определяется по формуле: r

, [г/см³], где m - масса образца, г; V - объем образца в абсолютно плотном состоянии, см³. Материалы для определения истинной плотности дробят, размалывают до тонкого порошка и высушивают при температуре 105-110⁰С до постоянной массы. Степень измельчения определяется стандартом на материал. Истинную плотность можно определить при помощи объемомераЛе-Шателье (рис. 1), руководствуясь ГОСТ в соответствии с методиками.

Рис.1. Приборы для определения истинной плотности: Ле-Шателье.

Объемомер заполняют до нулевой риски жидкостью, инертной к исследуемому материалу, причем уровень жидкости устанавливают по касательной к вогнутому мениску. Горловину прибора тщательно просушивают бумагой. Для испытания берут навеску порошка 70 - 90 г. Навеску порошка взвешивают в чаше на технических весах с точностью до 0, 01 г, после чего постепенно всыпают в объемомер небольшими порциями, чтобы не произошло образования пробок. Порошок прекращают всыпать после того, как уровень жидкости поднимается до черты с делением 20 мл (см³) или выше, в пределах градуированный части прибора. Оставшуюся часть порошка взвешивают и по разности масс определяют массу порошка, всыпанного в обьемомер. Вычисление плотности с точностью до 0, 01 г/см³ производится по формуле

, [г/см³], где m₁– масса порошка с чашкой, в которой взвешивался порошок, г; m₂ - масса остатка порошка с чашкой, г; V - объем жидкости, вытесненной всыпанным порошком, см³.

Для получения достоверного результата проводится не менее трех испытаний и за окончательный результат принимается среднее арифметическое значение.

60. Методика определения водопоглощения.

Испытание производят на образцах в виде куба с ребром 40 - 50 мм или в виде цилиндра, имеющего одинаковые диаметр и высоту. Допускается определение водопоглощения материала на образцах, имеющих неправильную геометрическую форму и массу не менее 200 г.

Образцы в количестве 5 шт. перед испытанием предварительно высушивают при температуре плюс (110±5)°С до постоянной массы.

Взвешивание образцов производят после их остывания на воздухе. Подлежащие испытанию образцы укладывают в сосуд с водой температурой 15-20°Св один ряд на решетку так, чтобы уровень воды в нем был выше верха образцов на 2 - 10 см. Образцы средней плотностью менее 1000 кг/м³пригружают, чтобы они не всплывали. Их выдерживают в воде в течение 48 ч, затем вынимают из сосуда, обтирают влажной тканью и немедленно взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу насыщенного водой

образца. Водопоглощение по массе и объему вычисляют по формулам:

где m - масса сухого образца, г; m₁– масса насыщенного водой образца, г; V_o-объем образца, м³.

с точностью до 0, 1%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое пяти определений для образцов горных пород.

Для ускоренного определения водопоглощения каменных материалов применяют способ кипячения. Высушенные до постоянной массы образцы погружают в сосуд с водой и нагревают до температуры кипения. Кипятят образцы в течение 4 ч, после чего их охлаждают до температуры 20 - 30°С путем доливания в сосуд холодной воды. Образцы поочередно вынимают, обтирают влажной тканью, взвешивают и вычисляют водопоглощение.

63. Методика определения сроков схватывания гипсового вяжущего.

При взаимодействии гипсового вяжущего с водой происходит постепенное уменьшение пластичности гипсового теста, оно загустевает и уплотняется, это соответствует началу процесса схватывания гипсового теста. Со временем гипсовая масса теряет свою пластичность полностью, становится практически неподвижной и еще более уплотняется и упрочняется, это соответствует концу процесса схватывания гипсового теста.

Сроки схватывания гипсового вяжущего зависят от нескольких факторов, наиболее важные из которых: вид вяжущего вещества, водогипсовое отношение, тонина помола и др. Сроки схватывания гипсового вяжущего определяются на приборе Вика.

Всыпать гипс надо по возможности равномерно в течение 30 сек. После этого массу немедленно выливают в форму (усеченный конус) прибора Вика, избыток срезают ножом и выравнивают поверхность. Для удаления вовлеченного воздуха гипсовое тесто в форме встряхивается 4-5 раз.

Форма помещается под иглу прибора Вика, затем игла прибора доводится до соприкосновения с поверхностью гипсового теста в форме и закрепляется винтом подвижного стержня. Испытания проводятся через каждые 30 сек - игла опускается в гипсовое тесто каждый раз в новое место. После погружения игла тщательно вытирается.

При этом отмечаются два момента: первый, когда игла не доходит до дна формы, и второй, когда игла опускается в тесто не более чем на 1 мм.

За начало схватывания гипсового теста принимается период времени от момента затворения гипсового вяжущего водой до момента, когда свободно опущенная игла после погружения в тесто первый раз не дойдет до поверхности стеклянной пластинки (до дна формы).

За конец схватывания гипсового теста принимается период времени с момента затворения гипсового вяжущего водой до момента, когда свободно опущенная игла погружается в тесто на глубину не более 1 мм от поверхности.

Сроки схватывания гипсового вяжущего выражают в минутах.

61. Методика определения прочностных характеристик гипсового камня. Применение строительного гипса в качестве вяжущего для изготовления строительных деталей и изделий определяет требования к его прочностным характеристикам – пределу прочности при изгибе и пределу прочности при сжатии. По показателям пределов прочности при сжатии и при изгибе строительный гипс разделяется на марки. Испытания прочностных характеристик гипсового вяжущего проводятся при формовании стандартных образцов из теста нормальной густоты. Стандартные образцы-балочки испытываются через 1, 5 – 2 час твердения (или в состоянии будучи высушенными до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре не более 60 º С) для определения предела прочности при изгибе и затем половинки балочек – для определения предела прочности при сжатии на приборе МИИ-100 (машина испытательная) или с помощью гидравлического пресса.Для определения предела прочности при сжатии строительного гипса изготавливаются не менее 3 стандартных образцов-балочек 40х40х160 мм (допускается проводить испытания на образцах кубиках размерами 7, 07х7, 07х7, 07 см). Гипсовое вяжущее всыпается в чашку с водой, взятой в количестве, соответствующем нормальной густоте, и перемешивается в течение 30 сек (1 мин) до получения однородной массы.Затем масса немедленно заливается в металлические (или другие) формы, предварительно слегка смазанные. После наполнения форм масса уплотняется постукиванием и штыкованием, а поверхность образцов сглаживается. Через 15 мин - 1 час от начала затворения образцы гипсовых изделий вынимаются из форм и часть из них помещаются в сушильный шкаф для высушивания при температуре 50 - 60 °С в течение 1, 5 - 2 часов, а другая часть образцов для хранения в условиях воздушно-влажной среды. Образцы испытываются через 1, 5 – 2 часа от начала затворения или при достижении образцами постоянной массы при высушивании в сушильном шкафу. Перед испытанием образцы осматриваются, грани образцов выравниваются. (Грани стандартного образца-куба, или половинки балочек, прилегающие к плитам пресса, должны быть параллельны и не должны отклоняться от плоскости более чем на 0, 5 мм.Образцы с дефектными гранями не испытываются).Перед испытанием производится обмер образцов линейкой с точностью до 1 мм или штангенциркулем. Непосредственно перед испытанием поверхности образцов, прилегающие к плитам пресса, протираются сухой тканью. Предел прочности при изгибе гипсового образца вычисляется как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытаний трех образцов. Предел прочности затвердевшего гипса при сжатии определяется как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов. В случае, если наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается более чем на 20 % от следующего большего значения, вычисление среднего предела прочности производится по двум наибольшим результатам. Расчет предела прочности образцов при изгибе и при сжатии производится с точностью до 1 кгс/см²и вычисляется по формулам:

где R изг – предел прочности при изгибе, кг/ см²; Pман – показания манометра, кг/см²; Fпорш – площадь поршня, см²; b – ширина балочки, см; h – высота балочки, см.

где Rсж – предел прочности при сжатии, кг/ см²; Sобр – площадь образца, см².

62. Методика определения пористости материалов.

Пористость П – степень заполнения объема материала порами. Пористость выражают в долях от объем материала, принимаемого за 1, или в % от объема. Экспериментальный (прямой) метод определения пористости основан на замещении порового пространства в материале сжиженным гелием или другой средой. Экспериментально-расчетный етод определения пористости использует найденные опытным путем плотности высушенного материла: П=(1-ρ ₀/ρ )*100; где ρ ₀- средняя плотность материала, ρ ₀= m/V (подробнее см. билет №52), ρ – истинная плотность, ρ = (m-m₁)/V, m – масса измельченного материала, m₁ – остаток после всыпания в прибор, V – объемом вытесненной жидкости (подробнее см. билет№59).

64. Метод определения маслоемкости пигмента.

Метод заключается в постепенном добавлении льняного масла к пробе испытуемого продукта, перетирании их с помощью палочки до образования однородной массы и определении количества израсходованного масла.

Навеску испытуемого продукта взвешивают с погрешностью не более 0, 01 г и помещают в чашку. Из бюретки периодически прибавляют в чашку по 4-5 капель масла. После каждого добавления продукт перемешивают палочкой. Прибавления масла продолжают до тех пор, пока не начнут образовываться отдельные комочки. С этого момента добавляют по капле масла и после каждого добавления тщательно перемешивают. Масло добавляют до получения однородной массы, которая не должна не крошиться, не растекаться.

Маслоемкость в кубических сантиметрах вычисляется по формуле:

где V- объем льняного масла, израсходованного во время испытаний, см³; m- масса испытуемого пигмента, г; ρ -плотность льняного масла, г/см².

За результат испытания принимают среднее арифметического трёх параллельных испытаний, расхождение между которыми не должно превышать 5% от среднего результата.

65. Методика определения растяжимости битума.

Приборы для определение растяжимости битума дуктилометр, термометр с интервалом измеряемых температур от 0 до 50. Растяжимость битумов определяют в приборе дуктилометре, который представляет собой вытянутую металлическую ванну.Внутри вдоль прибора по направляющему винтовому стержню при включении мотора передвигаются салазки, за которые закрепляется один конец битумного образца.

В дуктилометре для определения растяжимости битума имеется шкала длиной 100см, по которой скользит указатель стрелка, показывающая перемещение салазок и удлинение образца.Образцы битума изготавливают заливая расплавленный битум в разборные латунные формы-восьмерки, установленные на стекле и смазанные смесью тальк: глицерин (1: 3). Избыток битума, после охлаждения при t=18⁰С в течении 30-40мин., срезают горячим ножом движением от середины к краям. Формы на пластинках помещают в водяную баню V> 10дм³, уровень воды над битумом > 25мм, t_воды=+25⁰С±0.5⁰С или 0⁰С±0.5⁰С. Образцы битума помещают в дуктилометр.Одно кольцо закрепляется на неподвижной части прибора, а другое на подвижных салазках.Боковые части формы снимаются.И спытанию подвергаются одновременно 3образца..Вода в дуктилометре должна быть не менее, чем на 2, 5 см выше образцов.Устанавливают скорость 5см/мин (при 25см) или 0, 5см/мин (0) и включают мотор.Салазки начинают перемещаться с заданной скоростью, растягивая битумные образцы.В момент разрыва определяют по

шкале длину нити в см, которая и является показателем растяжимости битума Окончательныйрезультатопределяют, как

среднее арифметическое испытания трех образцов битума на растяжимость.

67. Методика определения нормальной густоты портландского цемента.

Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в форму, заполненную тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлена форма. Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента. Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после прилипания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой. Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды. После окончания перемешивания форму быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями формы, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня производят отсчет погружения по шкале. Форма с тестом при отсчете не должна подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину 5-7 мм до пластинки. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0, 25 %.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 6 78