Обследование технологического объекта автоматизации и существующей системы контроля и управления

1.1 Описание предприятия

ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» одно из ведущих предприятий российской нефтеперерабатывающей промышленности. Первое упоминание о Пермском нефтеперерабатывающем относится к 1949 году.

5 ноября 1958 года пуск Пермского нефтеперерабатывающего завода и получение первых тонн нефтепродуктов. В 1963 году начало производства смазочных масел.

В 1976 году на базе Пермского нефтеперерабатывающего комбината было создано производственное объединение «Пермнефтеоргсинтез».

В 1991 году предприятие вошло в концерн «ЛУКОЙЛ», а в 1993 году было акционировано в составе ОАО «ЛУКОЙЛ».

С 2008 года на «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтезе» выпускались фасованные масла «ЛУКОЙЛ» в канистрах нового дизайна. Это стало возможным с пуском в эксплуатацию современного комплекса по производству, затариванию, хранению и отгрузке моторных масел.

Осенью 2012 года на предприятии началось строительство комплекса переработки нефтяных остатков. Строительство КПНО – реализация инновационного проекта безмазутной переработки нефти – предусмотрено четырёхсторонним соглашением между ОАО «ЛУКОЙЛ», Федеральной антимонопольной службой Российской Федерации, Ростехнадзором РФ, Ростехрегулированием РФ.

Ежегодно предприятие перерабатывает порядка 13 млн. тонн нефти и производит около 70 наименований нефтепродуктов, в том числе дизельное топливо и бензины, соответствующие экологическим нормам Евро-5. Более 50% выпускаемой продукции отгружается на экспорт.

Сырьем для производства продукции служит западно-сибирская нефть и нефть месторождений Пермского края, поступающие на предприятие по нефтепроводам.

Технологическая схема включает в себя следующие основные процессы нефтепереработки: первичная переработка нефти; изомеризация легких бензиновых фракций; гидрокрекинг; каталитический крекинг; каталитический риформинг; экстракция ароматических углеводородов; гидроочистка дизельных фракций и фракций для производства реактивного топлива; деасфальтизация гудронов; селективная очистка и депарафинизация масляных фракций; производство нефтебитумов; коксование тяжелых остатков; производство серной кислоты и гранулированной серы.

Процесс газопереработки включает в себя этапы компримирования, очистки от сероводорода, осушки, низкотемпературной конденсации и ректификации, газофракционирования.

1.2 Общая характеристика производственного объекта

Автоматическая станция смешения бензинов (АССБ) входит в состав парков смешения Производства по смешению топлив и предназначена для приготовления бензинов.

Автоматическая станция смешения бензинов введена в эксплуатацию в 2007 году.

Проект АССБ разработан Пермским филиалом Федерального государственного унитарного предприятия Российского научного центра «Прикладная химия».

Проектная производительность АССБ составляет 8300 тонн бензина в сутки.

Товарной продукцией, выпускаемой по существующей технологической схеме работы АССБ, являются:

- автомобильные бензины марок Нормаль-80, Регуляр Евро-92, Премиум Евро-95;

- сырье (бензин) для пиролиза;

- сырье углеводородное для производства этилена;

- сырье углеводородное для пиролиза.

Технологической схемой предусмотрен следующий режим работы: непрерывный по приему компонентов и периодический по АССБ.

В состав автоматической станции смешения бензинов входят:

- парк сырьевых емкостей для хранения компонентов бензина;

- насосная станция;

- здание управления;

- эстакада трубопроводов.

На станции смешения бензинов установлена автоматизированная система управления технологическим процессом на базе оборудования фирмы «Emerson». Это оборудование спроектировано и установлено в соответствии с мировыми стандартами для компьютерных систем управления технологическими процессами взрывоопасных производств.

1.3 Описание объекта автоматизации

Процесс приготовления бензинов заключается в механическом смешении заданного набора компонентов, в соотношениях допустимых утвержденным технологическим регламентом производства. В состав компонентов входят: продукты первичной и вторичной переработки Западно-Сибирских, Пермских или смеси этих нефтей, углеводородные фракции иного происхождения и высокооктановые добавки, такие как:

- стабильный катализат каталитического риформинга;

- бензин газовый;

- бензин каталитического крекинга;

- фракции бензиновые узкие;

- бензины прямогонные;

- толуол;

- сольвент;

- эфир метил-трет-бутиловый (МТБЭ).

Процесс смешения состоит из следующих операций:

- Заполнение соответствующих резервуаров установленных в парке смешения. Набор компонентов поступает с различных установок предприятия или приобретается у других производителей.

- Анализ качества компонентов, выполняемый в специальных лабораториях по пробам, отобранным из резервуаров.

- Расчёт рецептуры приготовления заданного вида бензинов. Выполняется автоматически по программе BLEND 2000 на основе данных анализа.

- Составление технологической схемы приготовления определенного вида бензина по заданной рецептуре приготовления.

- Составление на компьютере АССБ мнемосхемы для приготовления этого бензина.

- Ввод данных по компонентам (в массовых %), рассчитанных программой BLEND 2000, в собранную мнемосхему.

- Пуск АССБ в соответствии с регламентом.

- Производство (смешение заданных компонентов) заданного объёма бензина.

- Остановка АССБ в соответствии с регламентом.

Компоненты, набранные в соответствующие резервуары, отстаиваются не менее 2-х часов. После отстоя из резервуаров дренируется подтоварная вода и производится отбор проб на анализ согласно «Перечню контролируемых показателей качества продукции парка смешения (парка 60-30 и парка 60-60) ПСТ».

Рассмотрим процесс конкретно по одному компоненту. Резервуар РВС-286 предназначен для приема МТБЭ. МТБЭ поступает в резервуар РВС-286 с ЗАО «Сибур-Химпром» через коренную задвижку 286-В.

В резервуаре РВС-286 измеряются и контролируются следующие параметры:

- уровень МТБЭ поз. LIRSA218 и поз. LIRSA435 для РВС-286;

- предельный верхний уровень МТБЭ поз. LA436 для РВС-286;

- температура МТБЭ поз. TIR118 для РВС-286.

При достижении максимального уровня в резервуарах срабатывает звуковая и световая сигнализация, которая извещает оператора о необходимости перевода компонента в другой резервуар.

При достижении минимального уровня в резервуарах срабатывает звуковая и световая сигнализация. При дальнейшем понижении уровня срабатывает блокировка на остановку насосов Н-9/1, Н-9/2. При этом происходит аварийная остановка АССБ.

МТБЭ из РВС-286 самотеком, под действием столба жидкости в резервуаре, поступает к насосам Н-9/1, Н-9/2.

Для автоматического заполнения насосов МТБЭ установлен клапан Dу 25 поз. XV Н9/2-3 для насоса Н-9/2.

1.4 Прием МТБЭ на смешение из РВС-286

МТБЭ из РВС-286 поступает в насосную станцию на прием насоса Н-9/2. На линии приема (последовательно от резервуара) установлена следующая запорная арматура:

- коренная ручная задвижка поз 286-В у РВС-286;

- дистанционные дисковые затворы поз. XV532 для РВС-286, расположенные с внешней стороны обвалования карты РВС;

-дистанционные дисковые затворы в насосной на приеме насосов поз. XV Н9/2-1 для насоса Н-9/2.

На линии нагнетания от насоса Н-9/2 установлен обратный клапан. После обратного клапана установлен дистанционный дисковой затвор поз. XV H9/2-2 для насоса Н-9/2.

Давление в выкидном трубопроводе после насоса Н-9/2 регулируется прибором поз. PIRC241, регулирующий клапан которого, поз. PV241, расположен на линии байпаса, соединяющей линию приема и нагнетания.

Расход МТБЭ после насоса измеряется массовым расходомером поз. FQIRC311 и регулируется клапаном поз. FV311, расположенным после расходомера.

После регулирующего клапана установлен обратный клапан и задвижка поз. КН-9.

С линии нагнетания насоса Н-9/2 МТБЭ из РВС-286 поступает по коллектору на смешение в смеситель Х-11.

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 Следующая ⇒