Процесс гальванического наращивания (железнение)

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 5Следующая ⇒

Технологический процесс нанесения гальванического покрытия предусматривает выполнение операций:

1.Подготовка и нанесение покрытия

2.Нанесение покрытия

3.Завершающая обработка после покрытия

Подготовка состоит из следующих операций

1.Механическая обработка поверхностей, подлежащих наращиванию

2.Очистка деталей от оксидов и промывка ее органическими растворами

3.Монтаж детали на подвесное приспособление и изоляция мест не подлежащих покрытию

4.Обесжиривание

5.Промывка в проточной горячей воде, а затем и холодной воде

6.Химическая или электрохимическая обработка

7.Повторная промывка в проточной воде

Предварительная механическая обработка осуществляется для устранения следов износа и восстановления правильной геометрической формы.

Поверхность шлифуется до шероховатости, соответствующей 6-8 му классам.

Шлифование перед нанесением покрытия производится с помощью непрерывной гибкой ленты (образивной). Образивным материалом служат мелкие зерна (75-120 мкм)

Режим шлифования: окружная скорость ленты составляет 30-35 м/с, при этом применяется обильное охлаждение.

Для очистки поверхности детали от ржавчины, окалины, краски, травильного шлака и других загрязнений можно использовать карцевание, при котором дисковыми щетками из стальной проволоки диаметром 0, 05-0, 3 мм, закрепленными на шпинделе шлифовального станка сообщают вращение с частотой 1200=1500 об/мин

При монтаже детали на подвесное оборудование требуется обеспечить надежный контакт в электрической цепи.

Поверхности детали, не подлежащие покрытию изолируют. Наносятся лакокрасочные материалы клетью в 2-3 слоя с промежуточной сушкой каждого.

Жировые пленки могут быть удалены с поверхности детали химическим обезжириванием.

Состав раствора t=70-80 C, продолжительность 7-10 мин

После обезжиривания деталь промывают в горячей, а затем холодной воде.

Химическая обработка (травление) применяется для удаления с восстановленных поверхностей детали оксидных и других пленок.

Состав раствора 200-20 г/л воды соляной кислоты и 5-7 г компонента.

Режим работы: температура раствора 15-30 С, продолжительность травления 10-60 мин, в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

После травления произвести промывку в проточной воде.

Железнение

Производится в стационарной ванне. Состав электролита: хлористое железо 600-650 кг/м

Режим работы на постоянном токе при железнении: t=253-267 К, кислотность 11, 5 рН, плотность тока 20-80 А/дм, скорость осаждения 3-5 мкм/мин.

После железнения деталь промывают в горячей воде и песевируют в течении 1-2 мин в следующем растворе: азотнокислотный натрий 50 г/л, технический уротротин 30 г/л, tраств=60-70 С. Затем деталь снова промывают в горячей воде.

Обработка деталей после наплавки

Механическая обработка детали после восстановления производится для предания детали правильной геометрической формы, снятия дефектного слоя.

Предварительная обработка детали после наплавки выполняется резцами с пластинами из сверхтвердых материалов. Заточку резцов для увеличения износостойкости и прочности выполняют с отрицательным передним углом 8-10, положительным задним углом 10-15 и главным углом в плане 65-75.

Режим обработки наплавленной поверхности шлицов по наружному диаметру.

Для прерывистой наружной цилиндрической поверхности с твердостью материала после наплавки более 45 HRC выбирается материал резца ПСТМ, режим резания: скорость 0, 8-1, 2 м/с, подача 0, 15-0, 2 мм/об, глубина 1, 0-1, 5 мм, технологическая среда без охлаждения.

Для чистовой обработки наплавленных поверхностей используется шлифование.

Обработка осуществляется шлифовальным кругом из электрокорунда белого повышенного качества 39 А, зернистостью 24-40, твердостью СМ2-1С с керамической вязкостью.

Режим шлифования поверхности шлицов по наружному диаметру.

Предварительное шлифование для обрабатываемого материала Нл-65Г, твердости более 45 HRC, скорость съема материала 10000 мм мин, при окончательном 1000 мм мин, скорость вращения круга 25 м/сек, скорость вращения детали при предварительном шлифовании 15-20 мм/мин, при окончательном 20-25 мм/мин, минутная подача не превышает 0, 15 мм/мин.

Режим резания для нарезки шлице после наплавки с твердостью материала более HRC 45: материал режущего инструмента с параметрами режущих кромок 8-10, 10-15, 65-75, Uрез=0, 7 м/с, подача 0, 1-0, 15 мм/об, глубина резания за один проход 1, 0-1, 2 мм.

Шлифование шлицев производится в том же режиме, что и после токарной обработки.

Шлифование осуществляется на шлифовальном станке с применением соответствующих специальных шлифовальных кругов.

Обработка деталей после гальванического наращивания

Механическая обработка деталей, восстанавливаемых твердым железом, представляет определенные трудоемкости обусловленные высокой твердостью, достигающей 5500-6500 МП

Металлическую обработку твердых железных покрытий выполняют на шлифовальных станках.

Особенности физико-механических свойств железных покрытий определяет характер стружкообразования, шероховатость обработанных поверхностей и износ режущего инструмента.

Наибольшие припуски на механическую обработку, требуемые при обработке деталей электролитическим железом, вызывают необходимость применения в процессе обработки небольшой глубины резания t=01, 15-0, 20 мм и подачи 0, 15-0, 20 мм/об.

Для обработки шлифования твердого электролитического железа характерно работа образивных кругов с притуплением. Возрастает окружность граней у зерен.Наиболее рациональным образивным кругом является круг 33А40СМ2К.

При шлифовании целесообразно применять продольную подачу, не выше 0, 012 мм, чтобы не ухудшить качество поверхностного слоя электролитического железа.

В качестве охлаждающей жидкости при шлифовании твердого железа целесообразно применить 1%-й раствор воды, который наибольшим образом понижает температуру в зоне резания.

Ремонт карданной передачи

Современная технология ремонта предусматривает замену ключевых компонентов карданной передачи. Ассортимент предлагаемых сегодня на рынке комплектующих позволяет не только восстановить, но и изготовить любой вариант карданного вала на заказ по предоставленному чертежу. Как выяснилось, на складе крупных компании хранится несколько сотен позиций оригинальных комплектующих ведущих мировых производителей (Klein, Spicer, GWB). Примечательно что в этой сфере присутствуют последние технические инновации, например, скользящие поверхности шлицевых соединений имеют антифрикционное рильсановое покрытие.

Сейчас, пожалуй, уже никто не возьмется за восстановление старых шеек крестовин или наплавку шлицов компенсатора длины. Сделают по-другому: изношенную часть аккуратно демонтируют и на ее место установят заводскую деталь. К примеру, взамен дефектной вилки приварят новую, аналогичным образом поступят и с изношенной шлицевой частью. Технология тщательно отработана. Сначала вал зажимают в патроне токарного станка и аккуратно стачивают заводской сварной шов, затем впрессовывают шлицевой конец из трубы, а установленную на освободившееся место новую деталь фиксируют полуавтоматической сваркой. Одним из самых дорогих ремонтов считается замена карданной трубы тягача Scania R. Стоимость такой работы (без учета запасных частей) может достигать 17 тыс. руб.

Любой ремонт карданной передачи завершается балансировкой. Наличие оборудования для выполнения этих операций и определяет статус предприятия и конечный итог выполненных работ. Уравновешивается карданная передача в сборе. Для этого в составе оборудования имеется комплект универсальных адаптеров, позволяющий произвести имитацию крепления карданного вала в автомобиле. К примеру, немецкие станки Schenck и Hofmann позволяют произвести динамическую балансировку карданных валов длиной до 4000 мм в диапазоне рабочих частот от 100 до 6000 мин-1. Устраняют дисбаланс путем фиксации на трубе балансировочных пластин, установкой прокладок под стопорные крышки подшипников, а в некоторых случаях, скажем, когда вал слишком короткий, — снятием металла с технологических приливов на фланцах. Нельзя обойти стороной еще одну оригинальную услугу — вибродиагностику компонентов трансмиссии непосредственно на автомобиле. Такую работу недавно добавила в свой официальный перечень одна из крупных столичных компаний, специализирующаяся на изготовлении и ремонте карданных передач. Функциональные возможности переносного прибора Schenck Vibroport 41 позволяют не только измерить суммарную вибрацию, но и разложить ее по составляющим частотам, представив полученные данные в цифровом либо графическом виде. Правда, как нам пояснили, пользуются этим методом достаточно редко, надо понимать, берегут для особо сложных случаев. В повседневной работе опытные ремонтники все же предпочитают диагностировать снятые валы на стационарных стендах.

В качестве резюме возьмем на себя смелость предположить, что в ближайшей перспективе развитие подобных услуг продолжится. Пример тому — европейские страны, в которых обширная сеть независимых сервисных центров прочно заняла определенную нишу. В результате эксплуатационник имеет возможность выбора. Требуется новый карданный вал или вполне разумным будет восстановление старого — на рынке есть соответствующие предложения

⇐ Предыдущая 1 2 345 Следующая ⇒