Классификация механизмов, узлов и деталей

Стр 1 из 4Следующая ⇒

Тестирование

Основы проектирования

Классификация механизмов, узлов и деталей

1. Подшипник качения является:

1. Деталью

2. Узлом

3. Механизмом

4. Машиной

5. Агрегатом

2. Принцип агрегатности узлов заключается:

1. В прочности

2. Во взаимозаменяемости

3. В отдельной сборке

4. В обкатке

5. В регулируемости

3. Механизм, система тел, для:

1. Осуществления движения

2. Передачи скорости

3. Передачи момента

4. Образования машины

5. Преобразования движения

4. По расположению механизмы бывают:

1. Пространственные

2. Траекторные

3. Плоско-пространственные

4. Планетарные

5. Объемные

5. В основном для изготовления деталей материалом является:

1. Бронза

2. Пластмасса

3. Чугун

4. Сталь

5. Алюминий

6. Узел часть машины имеющий:

1. Центр соединяемых стержней

2. Центр связи

3. Несколько деталей

4. Функциональную совокупность

5. Конструкторский законченный элемент

7. Машиной является:

1. Агрегат, передвигающийся на колесах

2. Агрегат, выполняющий вспомогательные операции

3. ЭВМ

4. Устройство, выполняющее механическое движение

5. Механическое устройство, предназначенное для выполнения требуемой полезной работы

9. Для механизмов число степеней свободы, определяемое по формуле П.Л. Чебышева, должно быть:

1. 1

2. 2

3. 3

4. 4

5. 5

Основы проектирования механизмов, стадии разработки

1. Что является основой разработки проектирования механизмов и машин:

1. Исходные данные

2. Техническое задание

3. Прототип

4. Аналог

5. Эскизный проект

2. Оформление конструкторской документации выполняется по:

1. ГОСТ

2. ТУ

3. Тех. заданию

4. Требованию

5. ЕСКД

3. В ЕСКД не предусмотрен вид изделия:

1. Деталь

2. Сборочная единица

3. Комплекс

4. Общий вид

5. Комплект

4. Размер формата А3:

1. 594Ч841

2. 210Ч297

3. 148Ч 210

4. 297Ч 420

5. 420Ч 594

5. Какой масштаб не входит в ЕСКД:

1. 1: 2

2. 1: 3

3. 1: 4

4. 1: 5

5. 1: 10

6. В чертежах общего вида не предусматривается простановка размеров:

1. Габаритные

2. Присоединительные

3. Посадочные

4. Установочные

5. Конструктивные

7. В сборочных чертежах допускается не показывать:

1. Габаритные размеры

2. Присоединительные размеры

3. Посадочные размеры

4. Мелкие элементы

5. Номера позиций составных частей

8. При разработке рабочих чертежей не обеспечиваютсяследующие требования:

1. Оптимальное применение стандартных изделий

2. Рационально ограниченный сортамент материалов

3. Рационально ограниченную номенклатуру резьб, шлицев и т.д.

4. Технические требования по изготовлению детали

5. Применение материалов наименьшей массы

9. Габаритный чертеж не должен содержать:

1. Данные для сборки

2. Присоединительные размеры

3. Установочные размеры

4. Габаритные размеры

5. Крайние положения перемещающихся частей

10. В стадии разработки конструкции изделия не входят:

1. Техническое предложение

2. Эскизный проект

3. Проект обоснования

4. Технический проект

5. Рабочая документация

11. На рабочих чертежах в технических требованиях не указывают:

1. Неуказанные предельные отклонения размеров

2. Термообработку

3. Неуказанные радиусы

4. Неуказанную шероховатость

5. Обработку вала в центрах

12. Оформление расчетно-пояснительной записки соответствуют:

1. Стандартам ЕСКД

2. Техническим условиям

3. Требованиям печатного труда

4. Оформляется произвольно

5. Разработанным правилам

Требования к деталям, критерии работоспособности

1. Снижение массы детали определяется:

1. Износостойкостью

2. Прочностью

3.Рациональной конструкцией

4. Теплостойкостью

5. Вибростойкостью

2. Концентратами напряжений детали не являются:

1. Галтель

2. Канавка

3. Резкое уменьшение сечения детали

4. Отверстие

5. Фаска на концах детали

3. Какой символ обозначения шероховатости поверхностей не соответствует ГОСТ 2.309-73

0, 4

R_S0, 4

R_Z40

S_m0, 6

t₅₀50

4. Какое изделие является деталью:

1. Подшипник качения

2. Венцовое червячное колесо

3. Коленчатый вал

4. Редуктор

5. Муфта

5. Один из факторов надежности не характеризует работоспособность:

1.Прочность

2. Жесткость

3. Упругость

4. Износостойкость

5. Теплостойкость

6. При проектировании детали расчетные напряжения должны быть:

1. Больше допускаемых

2. Меньше допускаемых

3. Меньше допускаемых в определенных пределах

4. Равны

5. Меньше допускаемых в два раза

7. Что такое улучшение стальной детали (термическая обработка):

1. Закалка с высоким отпуском

2. Закалка с низким отпуском

3. Закалка с низкой скоростью охлаждения в масле

4. Закалка с охлаждением в воде

5. Закалка со среднетемпературным отпуском

Соединения

Резьбовые соединения

1. Какие виды деформаций испытывает болт, установленный в соединение с зазором:

1. Кручение

2. Смятие

3. Смятие и срез

4. Сжатие и кручение

5. Растяжение и кручение

2. Какие виды деформаций испытывает болт, установленный в соединение без зазора:

1. Кручение

2. Смятие

3. Смятие и срез

4. Сжатие и кручение

5. Растяжение и кручение

3. По какой формуле определяется напряжение кручение в резьбе болта установленного в соединение без зазора:

4. Условие самоторможение в метрической резьбе:

1. Отсутствие смазки

3. Применение метрической резьбы с мелким шагом

5. Какая резьба принимается для винтов:

1. Трапецеидальная

2. Круглая

3. Упорная

4. Метрическая

5. Прямоугольная

6. Высота гайки стандартной резьбы определяется

1. Из условия среза витков резьбы

2. Из условия самоторможения

3. Из условия равнопрочности на смятие рабочих поверхностей и разрыва болта

4. Из условия соотношения момента закручивания и напряжений в резьбе

5. Из условия смятия витков резьбы

7. Основными деталями резьбового соединения являются:

1. Балки, зубья, штифты

2. Винты, гайки, шайбы

3. Оси, втулки, шпонки

4. Валы, шлицы, опоры

5. Шайба, болт, заклепка

8. Для быстрого зажима и освобождения деталей применяют:

1.Болты с уменьшенной шестигранной головкой

2. Болты с шестигранным углублением под ключ

3. Болты откидные

4. Болты с полукруглой головкой

5. Рым-болты

9. Прочность болта при действии переменных напряжений оценивается:

1. По коэффициенту запаса прочности

2. По допускаемому напряжению

3. По коэффициенту запаса наибольшего напряжения цикла

4. По коэффициенту запаса наибольшего напряжения и амплитуде цикла

5. По допускаемому напряжению и амплитуде цикла

10. Что не является средством против самоотвинчивания гайки:

1. Пружинная шайба

2. Корончатая гайка

3. Круглая шайба

4. Контргайка

5. Отгибная шайба

Сварные соединения

1. Основным критерием сварных соединений является

1. Вибростойкость

2. Жесткость

3. Прочность

4. Износостойкость

5. Теплостойкость

2. Листовой материал наиболее часто применяемый для сварных корпусов, это:

1. Сталь 65Г

2. Сталь Ст3

3. Стеклопласт

4. Серый чугун СЧ20

5.Сталь 45ХН

3. При сварном соединении внахлестку одним лобовым швом расчетные напряжения определяются:

4. В чем недостатки сварных соединений в сравнении с заклепочными:

1. Простота конструкции сварного шва

2. Меньшая трудоемкость

3. Снижение массы конструкции

4. Сварное соединение дороже заклепочного

5. Возможность автоматизации процесса

5. Какой вид деформации испытывает каждый элемент точечной сварки:

1. Изгиб

2. Растяжение

3. Смятие

4. Кручение

5. Срез

6. Укажите наиболее распространенный вид сварки:

1. Атомно-водородная сварка

2. Дуговая ручная сварка

3. Дуговая сварка под слоем флюса

4. Ацетилено-кислородная сварка

5. Электрошлаковая сварка

7. Можно ли рассматривать сварное соединение трубы к стальной плоскости:

1. Как угловое соединение

2. Как тавровое соединение

3. Как стыковое соединение

4. Как соединение внахлестку

5. Как трубное соединение

Передачи и корпусные детали

Механические передачи

1. В соответствии стандарта, какое передаточное число передач не входит:

2, 24
3
3, 55
5, 6

5. 6, 3

2. В каких единицах измеряется механическое напряжение:

1. Вольт, В

2. Атмосфера, Ат

3. МПа

4. л.с.

5. Нм

3. Какое основное отличие зубчатой цилиндрической передачи от всех других видов передач:

Расположение зуба
Постоянство передаточного отношения
Расположение осей ведущего и ведомого звеньев
Профиль зуба колеса
Угол зацепления

4. Для каких видов разрушений зубьев разработаны методы расчета на контактную прочность:

Поломка
Выкрашивание
Изнашивание
Заедание

5. Срезание

5. На каком валу привода от электродвигателя к рабочему валу машины больше мощность:

1. На валу электродвигателя

2. На быстроходном валу редуктора

3. На тихоходном валу редуктора

4. На валу открытой передачи

5. На рабочем валу машины

6. Как определяется величина передаваемого момента на валу электродвигателя через его мощность:

7. От чего зависит величина передаваемого момента рассматриваемого вала, если известен момент предыдущего вала:

1. От направления вращения

2. От передаточного отношения

3. От расположения валов

4. От вида подшипников вала

5. От вида передачи

8. Назначение редуктора:

1. Для увеличения передаваемого момента и уменьшения угловой скорости

2. Для передачи движения

3. Для увеличения передаваемого момента и угловой скорости

4. Для уменьшения передаваемого момента и угловой скорости

5. Для уменьшения передаваемого момента и увеличения угловой скорости

9. По каким параметрам выбирается электродвигатель:

1. По габаритам

2. По моменту

3. По передаваемому передаточному отношению

4. По передаваемому передаточному отношению и мощности

5. По мощности и синхронной частоте вращения вала

10. Где больше угловая скорость в приводе машины:

1. На рабочем валу машины

2. На валу электродвигателя

3. На ведомом валу редуктора

4. Везде одинаковая

5. Надо рассчитывать

11. По каким параметрам выбирается стандартный редуктор:

1. По передаточному отношению

2. По моменту на ведомом валу редуктора

3. По угловой скорости и мощности

4. По передаточному отношению и моменту на ведомом валу

5. По передаточному отношению и моменту на ведущем валу

12. Как определить передаточное отношение привода:

1. u = Z₂/Z₁

2. u = Z₁/Z₂

3. u = n_ас/n_р.в.

4. u = n_с./n_р.в.

5. u = n_р.в./n_ас.

13. Коробка скоростей характеризуется:

1. Плавным изменением скорости

2. Плавным изменением передаваемого момента

3. Ступенчатым изменением скорости

4. Ступенчатым изменением передаваемого момента

5. Автоматическим регулированием

14. Мультипликатор предназначен для:

1. Увеличения скорости и уменьшения момента

2. Уменьшения скорости

3. Увеличения момента

4. Уменьшения скорости и увеличения момента

5. Увеличения момента и скорости

15. К механическим передачам зацепления относятся:

1. Плоскоременная передача

2. Фрикционная передача

3. Ременный вариатор

4. Передача с зубчатым ремнем

5. Клиноременная передача

16. К передачам трения относятся:

1. Зубчатая

2. Червячная

3. Фрикционная

4. Винтовая

5. Гипоидная

17. Какие усилия возникают в зацеплении зубчатой передачи:

1. Внешние

2. Окружное

3. Контактное

4. Изгибное

5. Пульсирующие

18. Как определить передаточное отношение привода к машине:

19. Рама привода в основном изготавливается:

1. Штамповкой

2. Литьем

3. Сваркой

4. Прокаткой

5. Фрезерованием

20. В обозначении двухступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора цифры после тире (2ЦУ-200) обозначают:

1. Величину передаваемого момента

2. Межосевое расстояние тихоходной ступени

3. Межосевое расстояние быстроходной ступени

4. Высоту от основания редуктора до оси быстроходного вала

5. Передаточное отношение, деленное, на пять

21. В основном, какие электродвигатели применяются в приводах машин:

1. Синхронные

2. Асинхронные 4АН

3. Асинхронные 4А

4. Постоянного тока

5. Двигатели внутреннего сгорания

22. Принцип проектирования рамы привода заключается:

1. В соосности установки изделий

2. В соответствии кинематики

3. В значимости изделий

4. В выборе проката

5. В соответствии вида машины

23. В чем основное преимущество червячного редуктора в сравнении с двухступенчатым цилиндрическим зубчатым редуктором:

1. Меньшая масса

2. Бесшумность

3. Меньшее количество ступеней

4. Большее передаточное отношение

5. Расположение осей валов

24. Передачей не является:

1. Зубчатая

2. Ременная

3. Цепная

4. Муфта

5. Фрикционная

Зубчатые передачи

1. Какое минимальное количество зубьев должно иметь зубчатое коническое колесо без подрезания основания зуба при его нарезании:

> 13
³ 17cosв
³ 17cos³вcosд₁
³ 17cosд₁
> 17

2. Как обозначается внешний делительный диаметр конического зубчатого колеса:

d₁
d_e1
d₂
d_a2
d_f2

3. Какой угол наклона зубьев в предварительно принимают для косозубой передачи:

8-15^°
20-30^°
20^°
15-20^°
10^°

4. Какие усилия возникают в зацеплении конической зубчатой передачи

1. Окружное, радиальное

2. Окружное, радиальное, осевое

3. Окружное, осевое

4. Радиальное, осевое

5. Только окружное

5. Что является критерием выбора расположения зуба

1. Межосевое расстояние

2. Передаточное отношение

3. Угол зацепления

4. Нагрузка

5. Скорость

6. По каким напряжениям рассчитывают коническую зубчатую передачу открытого типа:

1. s_H

2. s_H, s_F

3. s_F

4. t_КР

5. s_F₂

_{7. По каким напряжениям рассчитывают цилиндрическую зубчатую передачу}

1. s_H

2. s_H, s_F

3. s_F

4. t_КР

5. s_F₂

_{8. Цилиндрическая зубчатая передача является}

_{1. пространственная}

_{2.плоскопараллельная}

_{3. с пересекающимися осями}

_{4. с перекрещивающими осями}

_{5.горизонтальная}

_{9. Что такое модуль}

_{1. щаг, деленный на пи}

_{2. безразмерная величина}

_{3. делительный диаметр, деленный на пи}

_{4. количество зубьев колеса, умноженное на пи}

_{5. принятая величина}

Ременные передачи

1.Какая ременная передача имеет больший к.п.д:

1. Плоскоременная

2. Плоскоременная с натяжным роликом

3. Клиноременная

4. Передача с круглым ремнем

5. С зубчатым ремнем

2.Чему равен допускаемый угол обхвата [б] для клиноременной передачи:

1. 110°

2. 120°

3. 130°

4. 140°

5. 150°

3. Формула Эйлера:

4. При больших скоростях шкивы изготавливают из:

1. Чугуна

2. Бронзы

3. Стали

4. Дерева

5. Алюминиевых сплавов

5. Чем отличается клиновой ремень типа А от типа Б:

1. Числом прослоек

2. Площадью поперечного сечения

3. Углом наклона рабочих поверхностей

4. Материалом

5. Длиной

6. Какой основной вид деформации испытывает ремень передачи:

1. Растяжение

2. Изгиб

3. Кручение

4. Смятие

5. Сжатие

7. Количество клиновых ремней определяют по формуле:

8. Клиноременные передачи обеспечивают трение в сравнении с плоским ремнем со шкивами при равных технических условиях примерно в:

1. 1, 5 раза

2. 2 раза

3. 2, 5 раза

4. 3 раза

5. 5 раз

9. Какие недостатки имеют ременные передачи в сравнении с цепной передачей:

1. Более низкий К.П.Д.

2. Большие нагрузки на валы

3. Большие габариты

4. Большое межосевое расстояние

5. Вибрацию

10. Что является основным недостатком при проектировании клиноременной передачи:

1. Длина ремня

2. Сложность конструкции шкивов

3. Поперечное сечение

4. Межосевое расстояние

5. Скорость

11. Какие плоские ремни наиболее часто применяют в машинах:

1. Кожаные

2. Хлопчатобумажные

3. Шерстяные

4. Синтетические

5. Прорезиненные

12. От чего зависит усталостное разрушение ремня:

1. От попадания абразивных материалов на рабочую поверхность ремня

2. От его буксования

3. От его перегрева

4. От его циклического изгиба при огибании шкива

5. От его вибрации

13. Что является основным геометрическим параметром зубчатоременной передачи:

1. Межосевое расстояние

2. Модуль

3. Диаметр шкива

4. Ширина ремня

5. Число зубьев ремня

14. В какой ременной передаче наименьшее проскальзывание

1. Плоскоременная

2. Клиноременная с нормальным сечением ремня

3. Клиноременная с узким сечением ремня

4. Поликлиноременная

5. Передача с зубчатым ремнем

15. Поликлиновые ремни позволяют

1. Увеличить межосевое расстояние

2. Повысить скорость

3. Уменьшить передаваемые нагрузки

4. Уменьшить диаметры шкивов

5. Повысить уровень колебания рабочего органа

Цепные передачи

1. Укажите наиболее распространенный тип цепи применяемых в приводах:

1. Втулочная

2. Круглозвенная

3. Зубчатая

4. Роликовая

5. Пластинчатая

2. Основное преимущество цепной передачи в сравнении с клиноременной передачей:

1. Габариты

2. Виброактивность

3. Постоянство передаточного отношения

4. Простота конструкции

5. Отсутствие нагрузки на валы

3. Профиль для зуба звездочки роликовой цепи является:

1.Циклоидой

2. Эвольвентой

3. Прямой

4. Криволинейным

5. Сочетание криволинейных и прямых участков

4. Какой стандартный шаг цепей не входит в ГОСТ 13568-75

1. 12, 7 мм

2. 15, 12 мм

3. 19, 05 мм

4. 25, 4 мм

5. 31, 75 мм

5. Что означает в маркировке цепи второй цифровой параметр, например, ПР-12, 7-1820:

1. Межосевое расстояние, мм

2. Длина цепи, мм

3. Допускаемое удельное давление в шарнирах, кг/см²

4. Погонный вес цепи, кг/м

5. Разрушающая нагрузка, кг

6. Стандарт не предусматривает цепи:

1. Однорядные

2. Трехрядные

3. Пятирядные

4. Двухрядные

5. Четырехрядные

7. Минимальное количество зубьев звездочки зависит от:

1.Скорости

2. Передаточного отношения

3. Межосевого расстояния

4. Типа цепи

5. Передаваемой мощности

8. Как определить количество зубьев ведомой звездочки:

9. Какой параметр является основным при расчете цепной передачи:

1.Диаметр ролика

2. Межосевое расстояние

3. Шаг

4. Средний диаметр звездочки

5. Ширина цепи

10. От какого параметра зависит стрела провисания цепи:

11. Приводные цепи применяются для:

1.Перемещения грузов

2. Подвески

3. Подъема грузов

4. Передачи движения

5. Обвязки

12. Допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовой цепи равен:

1. 2, 5-3

2. 4

3. 6

4. 12

5. 20

13. Если известна передаваемая мощность па звездочке, то, как определить передаваемый момент:

14. Укажите формулу, по которой определяется передаточное отношение цепной передачи:

U=d₂/d₁
U=n₂/n₁
U=Z₂/Z₁
U=w₁/w₂
U=d₁/d₂

Корпусные детали

1. Наиболее распространенная конструкция корпуса редуктора выполняется:

1. С разъемом по плоскости

2. Без разъема

3. С разъемом по ведущему валу

4. С разъемом по ведомому валу

5. С разъемом по косой

2. Для изготовления корпуса редуктора применяют в основном:

1. Текстолит

2. Сплавы алюминия

3. Чугун

4. Сталь

5. Бронзу

3. Объем масла для заливки в редуктор зависит:

1. От межосевого расстояния

2. От скорости

3. От габаритов редуктора

4. От диаметра наибольшего зубчатого колеса

5. От передаваемой мощности

4. Сколько отверстий надо предусматривать в корпусе редуктора при межосевом расстоянии а < 250 мм:

1. Два

2. Четыре

3. Шесть

4. Восемь

5. Четыре + один регулируемый

5. Определение установки подшипников в корпусе 2-ух ступенчатого цилиндрического редуктора при проектировании начинают в последовательности:

1. С быстроходного вала

2. Любой

3. Со среднего вала

4. С тихоходного вала

5. В сочетании рядом расположенных валов

6. Зачем увеличивают толщину подшипниковых бобышек:

1. Для удобства установки подшипника

2. Для более точной расточки отверстий

3. Для восприятия нагрузки

4. Для жесткости

5. Для закрепления крышки

7. Минимальная толщина стенки редуктора:

1. 4 мм

2. 6 мм

3. 8 мм

4. 10 мм

5. 12 мм

8. Корпуса для червячных редукторов изготавливают неразъемным элементом при межосевом расстоянии:

1. < 80 мм

2. > 80 мм

3. < 100 мм

4. < 120 мм

5. < 140 мм

9. Для охлаждения корпуса червячного редуктора дополнительно в конструкции предусматривают:

1. Большую поверхность корпуса

2. Увеличение межосевого расстояния

3. Дополнительное оребрение

4. Увеличение диметра червячного колеса

5. Пробку-отдушину

10. Зачем в червячном редукторе устанавливают пробку-отдушину (сапун):

1. Для охлаждения масла

2. Для обеспечения атмосферного давления внутри корпуса

3. Для выхода тепла

4. Для понижения температуры

5. Для заливки масла в редуктор

11. Назначение рым-болта в редукторе:

1. Для подъема и опускания редуктора

2. Для закрепления крышки

3. Для установки редуктора на раме

4. Для увеличения жесткости

5. Для правильной фиксации крышки относительно корпуса

12. Для определения уровня масла в редукторе предусматривается:

1. Крышка смотровая

2. Разъем редуктора

3. Специальный винт

4. Маслоуказатель

5. Датчик

Валы и оси. Конструкции

1. Вал для редуктора конструируется:

1. Гладким

2. Полым

3. Ступенчатым

4. Коленчатым

5. Комбинированным

2. Какие элементы конструкции вала исключены:

1. Фаски

2. Галтели

3. Буртики

4. Канавки

5. Привалы

3. Центровые отверстия на торцах валов:

1. Предопределяют конструктивную форму детали

2. Необходимы для нарезки резьбы

3. Уменьшают шероховатость

4. Необходимы для монтажа детали

5. Уменьшают массу детали

4. В чем принципиальная разница вала и оси:

1. В конструкции

2. В назначении

3. В весе

4. В материале

5. В изготовлении

5. При ступенчатом перепаде вала уменьшить концентрацию напряжения более эффективно можно:

1. Круговой галтелью

2. Фаской

3. Канавкой

4. Эллиптической галтелью

5. Подрезкой с прямым углом

6. Что является основным критерием работоспособности валов и осей:

1. Изгиб

2. Кручение

3. Растяжение

4. Усталостная прочность

5. Износ

7. Какие валы чаще применяются в редукторах по конструкции:

1. Гибкие

2. Ступенчатые

3. Гладкие

4. Полые

5. Карданные

8. Для снижения напряжений на шлицевых участках валов целесообразно внутренний расчетный диаметр шлицев:

1. На 10-15%

2. < 10%

3. > 10%

4. 15-20%

5. > 20%

9. В основном валы для редукторов изготавливают из стали:

1. Сталь ВТ9

2. Сталь 18ХГТ

3. Сталь 40ХН2МА

4. Сталь 45

5. Сталь 38Х2МЮА

10.Параметр шероховатости шеек вала, на которые устанавливают подшипники качения, назначают в пределах:

1. R_a =2, 5-5, 0

2. R_a= 1, 25-2, 5

3. R_a = 0, 32-1, 25

4. R_a = 0, 16-0, 32

5. R_a = 0, 08-0, 16

11. Для соединения выходного конца быстроходного вала редуктора с валом электродвигателя стандартной муфтой рекомендуется уточнить расчетный диаметр

1. В зависимости от выбранной стандартной муфты

2. В равном значении диаметра электродвигателя

3. До кратной величины

4. По стандарту

5. В пределах не меньше 0, 8 диаметра вала

12. Выходной расчетный диаметр вала увеличивают при наличии шпоночной канавки для компенсации ослабления сечения на:

1. 2, 5- 3%

2. 3-5%

3. 5-8%

4. 8-10%

5. 10-12%

Муфты

1. Назначение компенсирующей муфты:

1. Изменить передаваемый момент

2. Изменить скорость

3. Компенсировать вибрацию

4. Компенсировать центробежную силу

5. Компенсировать не соосность соединяемых валов

2. К компенсирующим муфтам не относятся:

1. Шарнирная

2. МУВП

3. С торообразной оболочкой

4. Зубчатая

5. Цепная

3. По каким параметрам выбирается стандартная муфта:

1. Величина передаваемого момента

2. Величина передаваемого момента и скорость

3. По диаметрам соединяемых валов и расчетному моменту

4. По мощности на валах

5. По расчетному моменту с учетом коэффициента режима работы

4. Рассчитывают ли элементы компенсирующих муфт:

1. Рассчитывают давление пальца на втулку в МУВП

2. Рассчитывают оболочку в торообразной муфте

3. Рассчитывают палец на изгиб в МУВП

4. Не рассчитывают элементы муфт

5. Рассчитывают упругость втулок муфт

5. Упругая втулочно-пальцевая муфта позволяет компенсировать

1. Осевые смещения > 15 мм

2. Угловые смещения до 1^о

3. Радиальные смещения 0, 6-1, 2 мм

4. Вибрацию

5. Потери мощности

6. Какие детали не входят в конструкции муфты упругой втулочно-пальцевой:

1. Палец

2. Резиновое кольцо

3. Полумуфта

4. Гайка

5. Штифт

7. Самоуправляемые муфты обеспечивают:

1. Ручное соединение и разъединение валов

2. Автоматически изменяют передаваемый момент

3. Автоматически изменяют скорость

4. Автоматическое соединение и разъединение валов при изменении заданного режима работы

5. Автоматическое предохранение от перегрузок

8. К муфтам самоуправляемым относятся:

1. Фрикционные

2. Сцепные кулачковые

3. Зубчатые муфты

4. Фланцевые

5. Центробежные муфты

9. Муфты свободного хода предназначены:

1. Для передачи крутящего момента в обе стороны

2. Для передачи скорости

3. Для передачи крутящего момента в одну сторону

4. Для передачи мощности

5. Для соединения и разъединения валов

10. Центробежные муфты служат для автоматического включения (выключения) валов:

1. При заданном передаваемом моменте

2. При определенной мощности

3. При заданной угловой скорости

4. При заданном режиме эксплуатации

5. При определенном сопротивлении на ведомом валу

11. Передача движения в центробежной муфте от одной полумуфты к другой

конструктивно осуществляется за счет:

1. Сцепления полумуфт

2. Выдвижения колодок в пазах полумуфты и прижатия к ведомой полумуфте

3. Центробежной силы

4. Сил трения

5. Скорости

12. Основные элементы центробежной муфты:

1. Катки

2. Звездочка

3. Палец

4. Колодка

5. Пружина

Подшипники и уплотнения

Тестирование

Основы проектирования

Классификация механизмов, узлов и деталей

1. Подшипник качения является:

1. Деталью

2. Узлом

3. Механизмом

4. Машиной

5. Агрегатом

2. Принцип агрегатности узлов заключается:

1. В прочности

2. Во взаимозаменяемости

3. В отдельной сборке

4. В обкатке

5. В регулируемости

3. Механизм, система тел, для:

1. Осуществления движения

2. Передачи скорости

3. Передачи момента

4. Образования машины

5. Преобразования движения

4. По расположению механизмы бывают:

1. Пространственные

2. Траекторные

3. Плоско-пространственные

4. Планетарные

5. Объемные

5. В основном для изготовления деталей материалом является:

1. Бронза

2. Пластмасса

3. Чугун

4. Сталь

5. Алюминий

6. Узел часть машины имеющий:

1. Центр соединяемых стержней

2. Центр связи

3. Несколько деталей

4. Функциональную совокупность

5. Конструкторский законченный элемент

7. Машиной является:

1. Агрегат, передвигающийся на колесах

2. Агрегат, выполняющий вспомогательные операции

3. ЭВМ

4. Устройство, выполняющее механическое движение

5. Механическое устройство, предназначенное для выполнения требуемой полезной работы

9. Для механизмов число степеней свободы, определяемое по формуле П.Л. Чебышева, должно быть:

1. 1

2. 2

3. 3

4. 4

5. 5

12 3 4 Следующая ⇒