ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ У ДЕТАЛЕЙ

· Осмотр большинства деталей производят после их очистки и обмывки.

· У колесных пар, рам тележек отдельные места осматривают еще в загрязненном состоянии, когда по валику накопившейся грязи, трещине в ней, по налету ржавчины в месте сопряжения деталей иногда можно сделать вывод о неплотном их креплении или появлении трещины.

· Обмер деталей производят, как с помощью общеупотребляемого измерительного инструмента, так и специального (штангенциркуль, линейка, микрометр, пластинчатый щуп, междубандажный штангенциркуль, линейка вертикальная для замера высоты головки автосцепки, шаблоны и т.д.).

· Дефектоскопия - выявление внутренних пороков в металле с помощью специальных способов.

· Магнитная дефектоскопия получила наибольшее распространение для проверки состояния ответственных деталей.

· Проверяемую деталь намагничивают, и, если имеется трещина, то при нанесении на поверхность мелких опилок они четко обрисовывают контур трещины.

· Магнитное поле создается переносными электромагнитами.

· Ультразвуковая дефектоскопия основана на использовании пьезо-эффекта, способности создавать механические колебания.

· Если приложить пластину к торцу оси колесной пары и подвести к ней ток высокой частоты, то в теле оси возникнут механические колебания.

· Отраженный сигнал можно наблюдать на экране электроннолучевой трубки. У исправных осей форма пик и расстояние между ними будут одинаковыми, а если в теле оси есть пустоты или трещины, то характер изображения меняется, что служит основанием для распрессовки оси.

· Магнитному контролю подлежат: оси колесных пар, бандажи, зубчатые колеса, подвески люлечного подвешивания, подвесные болты вспомогательных машин, индуктивных шунтов, подвески редуктора и пр.

Ремонт механической части

Неисправности и ремонт рам тележек

· В процессе эксплуатации необходимо систематически вести наблюдение за рамой тележки и деталями подвешивания.

· К неисправностям рам можно отнести - трещины в сварных швах и в целом металле на продольных и поперечных балках, ослабление болтов крепления скользунов.

· Категорически запрещается эксплуатация тележек с изломами или трещинами в деталях.

· Как правило, ремонт рам производится на ТР-3.

· Перед ремонтом рамы, тележки подвергаются очистке от грязи и пыли.

· При наличии трещин их " разделывают" и заваривают электродами.

· По концам, трещины рассверливают сверлом Ф3-5 мм.

· Перед завариванием место нагревают до температуры 300-400 ^оС.

· Изношенные накладки снимаются, привариваются новые.

· При наличии потертостей более 5мм их устраняют наплавкой.

· Все ослабшие болты закрепляются, а изношенные заменяются новыми.

· Износ приливов крепления ТЭД устраняется наплавкой или приваркой накладок.

Ремонт колёсных пар

· При ремонте КП без смены элементов выполняют обточку бандажей, как с выкаткой, так и без выкатки из под поезда.

· При ремонте выполняют шлифовку шеек и накатку их роликами.

· Со сменой элементов заменяют оси, колёсные центры, бандажи и т.д.

Неисправности и ремонт букс

· трещина в корпусе буксы;

· образование трещин на поверхности катания буксовых роликов или торцах;

· шелушение металла на поверхности катания роликов и на беговых дорожках наружных и внутренних колец;

· разрушение роликов и сколы их по фаскам;

· проворачивание внутренних колец или их разрыв;

· разрушение сепараторов;

· Полная ревизия букс производится во время проведения ТР-3.

· При ремонте букс, заварка сквозных трещин в корпусе роликовых подшипников запрещается, т.е. их бракуют.

· При сборке буксового узла и подкатке КП должны соблюдаться следующие условия:

· оси КП тележки должны быть параллельны между собой и перпендикулярны продольной оси тележки;

· разность расстояний между центрами смежных осей на правой и левой стороне тележки допускается не более 3 мм;

· бандажи КП по кругу катания должны быть расположены симметрично относительно продольной оси тележки;

Неисправности и ремонт рессорного подвешивания

· трещины и излом пружин;

· просадка и излом витков пружин;

· надрывы в рессорных подвесках;

· срыв резьбы болтов, износ валиков и т.д.;

· На ТР-2 рессорное подвешивание осматривается более тщательно, неисправности устраняются.

· На ТР-3 рессорное подвешивание разбирается, и устраняются все неисправности.

· При ремонте заварка трещин в рессорных подвесках запрещается, т.е. они бракуются.

Неисправности и ремонт автосцепки

· трещины и излом корпуса СА-3;

· повреждение и износ механизма сцепления;

· износ отверстия в хвостовике;

· трещины в корпусе поглощающего аппарата.

· При ремонте большинства деталей автосцепки с износами применяют наплавку под слоем флюса с последующей механической обработкой.

Автосцепку ремонтируют также при наличии следующих неисправностей:

· провисание головы автосцепки относительно горизонтали;

· толщина перемычки хвостовика менее 46 мм;

· зазор между хвостовиком и розеткой вверху менее 25 мм;

· износ клина более 2 мм;

· свободный ход СА должен быть не более 7 мм.

· На ТР-1 СА проверяют шаблоном 940 Р. Если она не удовлетворяет требованиям её меняют.

· На ТР-2, ТР-3, КР производят полную разборку деталей и их ремонт.

· После ремонта детали подлежат клеймению.

· На корпусе также ставится клеймо.

· Исправное действие автосцепных устройств гарантируется без ремонта до следующего планового ремонта.

· Высота оси автосцепки на промежуточных вагонах из деповского ремонта не менее 1090 мм и не более 1160 мм. Из заводского – не менее 1100 мм и не более 1160 мм.

· На головных вагонах из деповского – не менее 990 мм и не более 1080 мм. Из заводского ремонта – не менее 1000 мм и не более 1080 мм.

· При выпуске вагонов из деповского ремонта разность высот СА по концам вагона должна быть не более 20 мм, а из КР не более 15 мм.

Ремонт электрических машин

Основными неисправностями электромашин являются,

механические:

· разрушение якорных подшипников;

· размотка якорных бандажей;

· ослабление или обрыв полюсных болтов;

· ослабление или обрыв болтов щеткодержателей и кронштейнов.

электрические:

· пробой изоляции;

· сильное искрение щеток с появлением кругового огня;

· переброс с токоведущих частей на заземленные;

· обрыв витков якорной обмотки;

· межвитковое замыкание якорных обмоток.

ТЭД и вспомогательные машины подвергаются следующим видам ремонта:

· внешний осмотр производят при всех ТО и ТР;

· внутренний осмотр (при срабатывании защиты);

· деповской осмотр после пробега 300, 000 км;

· средний ремонт после пробега 600, 000 км;

· капитальный ремонт после пробега 1, 200, 000 км;

· пропиточный ремонт производят при ТР-3 и капитальных ремонтах.

· При ТР-3 электромашины разбираются и устраняются все неисправности.

· Катушки главных и добавочных полюсов из остова удаляются и отдельно от сердечников пропитываются.

· Якоря также пропитывают, а коллекторы обтачивают и продораживают.

· При КР элементы машин полностью разбирают с целью замены или восстановления изношенных деталей.

· При этом производят переборку сердечников полюсов и якорей с просмотром и проверкой секций якорной обмотки с последующей пропиткой катушек полюсов и якорей и механической обработкой коллектора.

Ремонт полюсов, якорей, пропитка обмоток

· Проверяют мегомметром сопротивление изоляции. Если её величина менее 1, 5 мОм, то изоляцию восстанавливают.

· Проверяют прочность посадки катушек на сердечниках.

· Сушат и пропитывают катушки на ТР-3 без демонтажа.

· Катушки полюсов, пропитанные термореактивными лаками, очищают и окрашивают дугостойкой эмалью.

· Катушки насаживают на сердечники нагретыми до 110-120 ^оС.

Ремонт щеткодержателей и их кронштейнов

· Щеткодержатели разбирают и очищают от следов оплавлений.

· Трещины в корпусе разделывают, по концам засверливают и заваривают газосваркой.

· Пластмассовые кронштейны сушат 3 часа при температуре 150-160 ^оС.

· Кронштейны с прожогами, трещинами бракуют.

· Кронштейны с перекрытиями ремонтируют, дефектное место зачищают и окрашивают лаком ГФ-95, сушат в печи 5 часов при температуре 120-130 ^оС.

· Электрическую прочность изоляции проверяют напряжением = 12, 000 В переменным током в течении 1 минуты.

Ремонт якорей

· Вал якоря проверяют на отсутствие надиров, вмятин и трещин посадочные поверхности с помощью лупы.

· Обстукиванием проверяют нажимные шайбы.

· При осмотре сердечник якоря проверяют на отсутствие или наличие забоин, расслоение листов.

· Крепление обмоток проверяют осмотром и обстукиванием.

· Сопротивление изоляции измеряют мегомметром на 2, 5 кВ для машин работающих на напряжении 3, 000 В, и на 500 В для вспомогательных машин на напряжение 50 В.

· Сопротивление изоляции должно быть не менее 1, 5 мОм.

· Омическое сопротивление обмоток проверяют методом вольтметра – амперметра.

· Для проверки межвиткового замыкания якорной обмотки пользуются способом питания якорной обмотки постоянным током.

· Коллектор - осматривают рабочую поверхность, проверяют её износ.

Пропитка обмоток

· Процесс пропитки изоляции состоит из очистки её от грязи, предварительной сушки для удаления влаги и собственно самой пропитки, т.е. заполнение лаком пор в материале и промежутков в изоляции, и сушки изоляции после пропитки для удаления растворителей и образование плёнки.

· Пропитка обеспечивает снижение перегрева обмоток, увеличивает механическую прочность изоляции.

· Пропитку обмоток производят следующими способами:

· вакуумно-нагнетательным;

· погружением нагретого изделия в ёмкость с лаком;

· комбинированным способом, т.е. сначала вакуумно-нагнетательным с последующим погружением в лак;

· покрытием кистью.

Сборка машин

· Для установки полюсов, остов ставят большой горловиной вверх.

· Полюса собираются в следующей последовательности: - катушки нагревают до 80-90^оС и насаживают на сердечники, не допуская складок изоляции.

· Измеряют омическое сопротивление, допускается отклонение не более ± 10%.

· При нагретых катушках подтягивают полюсные болты.

· На собранном остове мегомметром измеряют сопротивление изоляции, и переменным током измеряют электрическую прочность.

· Затем горловины нагревают до 100-120^оС и ставят подшипниковые щиты.

· Камеры подшипников заполняются смазкой ЖРО или смазкой БУКСОЛ. Затем устанавливают кронштейны щеткодержателей.

· Якорь с втулкой напрессовывают на вал под давлением 60-100 т., затем опускают якорь в остов.

· После этого остов ставят в горизонтальное положение и вручную проворачивают якорь.

· С помощью индикатора проверяют разбег якоря (должен быть в пределах от 0, 12 до 0, 8 мм).

⇐ Предыдущая 123 Следующая ⇒