Обоснование программы предприятия

Курсовая работа

по дисциплине «Проектирование предприятий по ремонту автомобилей»

Тема: Разработать специализированную ремонтную организацию по ремонту силовых агрегатов транспортных средств категории М3

Исполнитель студент АТФ,

6 курс Гр 301411

Башкевич А.Д.

Руководитель, Казацкий А.В.

Минск - 2016

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Автотракторный факультет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

Пояснительная записка

по дисциплине «Проектирование предприятий по ремонту автомобилей»

Исполнитель студент АТФ,

6 курс гр 301411

Башкевич А.Д

Руководитель, Казацкий А.В.

Минск - 2016

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. ОБОСНОВАНИЕ МОЩНОСТИ АРП………….…………………………..………4

2. НАЗНАЧЕНИЕ И СТРУКТУРА ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ ……6

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ…….9

3.1 Определение годовой приведенной программы предприятия ……………9

3.2 Расчет трудоемкости объектов ремонта ……………………………..…….11

3.3Определение годового объема работ……………………………….………11

3.4 Режим работ и расчет годовых фондов времени рабочих, рабочих постов и оборудования…………………………………….……………………………………12

3.5Определение количества работающих на предприятии…………..………16

3.6 Расчет площади производственных участков…………………….…….…17

3.7 Расчет площади складских помещений………………………...…………...19

3.8 Расчет площади бытовых помещений…………………………….…….....20

4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕФЕКТОВОЧНО-КОМПЛЕКТОВОЧНОГО И РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНОГО УЧАСТКА………….……………………………..22

4.1Организация и описание технологического процесса участков…………………………………….…………………………………….…….22

4.2 Расчет и подбор оборудования ……………………………………………23

4.3 Расчет площади участка.……………………………………………………23

4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах……………………….….26

4.5 Мероприятия по охране труда……………………………………………26

5 КОМПОНОВКА ГЛАВНОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА………..29

6 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ КОМПРЕССОРА ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ…………………..…….31

7 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА…………………..……35

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………….……………………………………..….…49

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………50

Введение

Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных, металлов, в том числе легированных сталей. Неиспользование в дальнейшем деталей с допустимым износом и подлежащих восстановлению, являющихся дорогостоящими, было бы экономически неоправданным.

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобиля или агрегата, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню развития машиностроительной промышленности.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

По ряду наименований деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Например, восстановление блоков цилиндров используется в 2, 5 раза больше, чем изготовление новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15–20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов транспортных средств категории М3 с числом транспортных средств в регионе г. Минск.

Назначение и структура проектируемого предприятия

Проектируемое предприятие предназначено для ремонта комплектов силовых агрегатов транспортных средств категории М3, 800 капитальных ремонтов в год. При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастера. Все административные, технические и учётно-счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже приводится примерная структура предприятия:

– разборочно–моечный участок;

– контрольно–сортировочный участок;

– комплектовочный участок;

– участок сборки и испытания агрегатов;

– слесарно–механический участок;

– малярный участок;

– участок ремонта и регулировки;

– участок сварки, наплавки и металлизации;

Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ), в который входят следующие участки:

– ремонтно-механический участок;

– инструментальный участок;

– электроремонтный участок;

– ремонтно-строительный участок.

На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:

– склад ДОР;

– склад запасных частей;

– склад металлов и материалов;

– инструментальный склад;

– склад химикатов;

– склад топлива и смазочных материалов;

– склад готовой продукции.

В зависимости от мощности авторемонтного завода некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда.

Технологический расчет предприятия

Таблица 3.5 – Количество производственных рабочих

Производственные участки	Годовая трудоёмкость, Тгр чел.-ч.	Количество рабочих
По расчету	Принято
Рс	Ря	Рс	Ря
Разборочно-моечный	2481, 69	1, 26	1, 22
Контрольно-сортировочный	729, 18	0, 4	0, 36
Слесарно-механический	6043, 56	3, 07	2, 98
Участок сборки и испытания агрегатов	4807, 44	2, 45	2, 37
Участок ремонта и регулировки	6584, 89	3, 35	3, 25
Наплавочный участок	2953, 81	1, 5	1, 46
Станочный участок	1050, 52	0, 53	0, 52
Итого	24718.05

Число рабочих вспомогательного производства определяем по нормам, приведенным в таблице 3.5. Мощность токоприемников и площадь застройки определим по удельным показателям на один капитальный ремонт, на основе приведенной годовой производственной программы [1, приложение 3].

Приведенную годовую программу проектируемого предприятия определяем по формуле:

, (3.11)

где – приведенная годовая программа проектируемого завода;

К_х.аг – коэффициент приведения капитального ремонта силовых агрегатов,

принимаем К_ход.аг =1, 15 [1, таблица 7].

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:

1. Ремонтно–механический участок ОГМ. Общее число станочников и слесарей принимается в количестве 17, 5% от числа производственных рабочих в слесарно–механическом отделении основного производства.

Р_с.рм=4·0, 175=0, 7 чел. Принимается 1 чел.

2. Инструментальный участок. Общее число рабочих на участке принимается в размере 25% от числа рабочих на слесарно–механическом участке основного производства.

Рс.всп=0, 25·4=1 чел. Принимается 1 чел.

3. Электроремонтный участок ОГМ. Общее число работников на участке принимается в зависимости от мощности токоприёмников – 4–5 чел. на 1000кВт. Ориентировочно мощность токоприёмников можно принять по удельным нормам приведенным в таблице 3, приложение 3 [1]. Мощность токопрёмников определим по выражению:

Примем число рабочих – 1 чел.

4. Ремонтно-строительный участок ОГМ. Общее число работников на участке принимается в зависимости от площади застройки –5 чел. на 10000 м². Ориентировочно площадь застройки можно принять по удельным показателям, приведенным в таблице 3, приложение 3 [1]. Площадь застройки определим аналогично:

Примем число рабочих – 1 чел.

Таблица 3.6 – Результаты расчета рабочих вспомогательного производства

Наименование участков	Профессии рабочих	Количество рабочих
По расчету	Принято
Ремонтно-механический	станочники, слесари	0, 7
Электроремонтный	слесари-электрики	0, 77
Ремонтно-строительный	ремонтно-строительные рабочие	0, 2
Инструментальный	станочники, слесари, заточники

Количество вспомогательных рабочих определяем по укрупненным нормам в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства. Для предприятий по ремонту комплектов агрегатов – (35 – 40)%:

, (3.12)

где Р_всп – число вспомогательных рабочих, чел.;

– общее число рабочих основного производства, чел.;

– общее число рабочих вспомогательного производства, чел.

Принимаем Р_всп = 8 чел.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяем в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих (таблица 3.6).

Таблица 3.7 – Расчет числа ИТР, СКП, МОП и ПСО

Персонал	Процентное отношение, %	Расчетное число работников, чел.	Принятое число работников, чел.
ИТР	17 – 18	5, 22
СКП	5 – 6	1, 74
МОП и ПСО		0, 29

Результаты расчета количества персонала на проектируемом заводе сведем в таблицу 3.8.

Таблица 3.8 – Состав работающих на АРЗ

Категории работающих	Производственные рабочие	Вспомогательные рабочие	ИТР	СКП	МОП и ПСО	Всего
основного производства	вспомогательного производства
Р_Я	Р_С
Количество

Расчет площади участка

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь участка определяется по формуле:

, (4.5)

где ∑ fоб – суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м²;

Коб – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем

Коб=4, 5.

Площадь участка принимаем равной 26 м², с учетом расстановки оборудования.

ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ПЛАНИРОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ

Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.

Для предприятия по ремонту комплектов агрегатов целесообразно применение прямоточной компоновочной схемы. Преимуществами прямоточной схемы являются прямолинейность и удобство перемещения базовых и других крупногабаритных деталей, минимальное пересечение транспортных потоков. Недостатки-наличие ограничений на длину разборочных и сборочных поточных линий, относительное увеличение дальности транспортирования деталей от мест разборки к местам сборки.

Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:

1) С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;

2) Здание стремится к прямоугольной форме, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;

3) Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;

4) Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т.к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;

5) Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;

6) В производственном здании предусматривается один сквозной проезд, а также два перпендикулярных Ширина проездов 3 м.

Рассчитывается общая площадь производственного корпуса, которая для учета межцеховых проездов увеличивается на 20%:

, (42)

Рассчитывается общая площадь производственного корпуса, которая для учета межцеховых проездов увеличивается на 20%.

, (5.1)

По найденной площади определяем габаритные размеры производственного корпуса. Принимаем: 24 18 м. Тогда площадь производственного участка станет равной:

(м²).

Принимаем шаг колон равным 6 м, пролеты - 12 м.

Ширина наружных стен равна 300 мм, внутренних стен – 200 мм.

Ширина межцеховых проездов равна 3 м.

Дефектацию деталей

На основании анализа работы детали «Вал коленчатый в сборе», выявления возможных дефектов под действием различных нагрузок составляем техническиеусловия на дефектовку детали и выполняем её эскиз с обозначениями возможных дефектов.

1 – изгиб вала; 2 - износ наружной поверхности фланца; 3 - износ маслосгонных канавок; 4 –биение торцевой поверхности фланца; 5 - износ отверстия под подшипник; 6 - износ отверстий под болты крепления маховика; 7 - износ коренных и шатунных шеек; 8 - износ шейки под шестерню и ступицу шкива; 9 - износ шпоночной канавки по ширине; 10 - увеличение длины передней коренной шейки; 11 - увеличение длины шатунных шеек.

Рисунок 2 – Общий вид основных дефектов коленчатого вала

Таблица 1 – Карта технических требований на дефектацию детали

Карта технических требований на дефектацию детали

Деталь (сборочная единица):

Вал коленчатый в сборе

Номер детали (сборочной едини-цы):

130-1005011

Материал:

Эскиз (рис.2)

Сталь 45 ГОСТ 1050-60

Твердость:

НRC52-62

Позиция

Способ установле-

Размеры, мм

Возможные дефекты

ния дефекта и

номи-

допусти-

допус-

Заключение

средства

мый без

тимый

контроля

нальный

для ре-

ремонта

монта

Обломы или трещины любого характера и расположения

Внешний осмотр

–

Браковать

Увеличение длины передней коренной шейки

Индикаторное приспособление для контроля длины передней шейки

+0, 160 32 -0, 075

Ремонтировать. Установка задней шайбы упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера. Браковать при размере более 32, 62 мм.

Увеличение длины шатунных шеек

Шаблон 58, 32

58^{+0, 12}

–

Браковать при длине шеек более 58, 32 мм.

Износ шатунных шеек

Микрометр 50-75 мм

65, 5_{-0, 013}

Менее 65, 487

Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера. Браковать при размере менее 63, 48 мм.

Износ коренных шеек

То же

Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера. Браковать при размере менее 73, 98 мм.

₇₅-0, 013

Менее

74, 987

Износ отверстий во фланце вала под болты крепления маховика

Пробка 14, 06 мм или нутромер индикаторный 10-18 мм

Ремонтировать. Развертывание до ремонтного размера в сборе с маховиком. Браковать при размере более 14, 56 мм

₁₄^{+0, 035}

14, 06

Более

14, 06

Износ отверстия под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач

Пробка 52, 01 мм или нутромер индикаторный 50-100 мм

_{-0, 008} 52_{-0, 040}

52, 01

Более 52, 01

Ремонтировать. Постановка втулки

Изгиб вала, биение средних коренных шеек

Призмы и индикатор

Не более 0, 03

Не более 0, 05

Более

Ремонтировать. Правка

0, 05

Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала

Призмы и индикатор

0, 03

0, 05

Более 0, 05

Ремонтировать. Наплавка

Износ шейки под шестерню и шкив коленчатого вала

Скоба 45, 92 мм или микрометр 25-50 мм

-0, 025 46-0, 050

45, 92

Менее 45, 92

Биение торцовой поверхности фланца вала

Призмы, индикатор и микрометр 0-25 мм. Контролировать толщину фланца

0, 1

Более 0, 1

Ремонтировать. Протачивание «как чисто» до размера не менее 9, 5 мм

Продолжение таблицы 1

Износ наружной поверхности фланца вала Резьбы: М27х1, 5 – кл.3 М30х1, 5 – кл. 2

Скоба 139, 8 мм или микрометр 125-150 мм

+0, 022 140-0, 018

139, 8

Менее 139, 8

Ремонтировать. Наплавка

Операций

Запись технологических операций восстановления коленчатого вала произведём в следующем виде:

005 Шлифовальная;

010 Наплавочная;

015 Токарная;

020 Шлифовальная;

025 Контроль;

Ремонт требуется при диаметре менее Д_доп=65, 487. Принимаем ориентировочно диаметр изношенной поверхности Д_изн=64, 0. Перед наплавкой шейки шлифуют для придания правильной геометрической формы.

Припуск на предварительное черновое точение δ ₁= 0, 1 мм (на сторону), принимаем δ ₁= 0, 1 мм

Диаметр минимальный составит:

Д_мин=Д_изн-2∙ δ ₁=64, 0 – 2 ∙ 0, 1=63, 8 мм (1)

На этот размер наплавляется слой толщиной Н.

После наплавки деталь обрабатывается до размера по рабочему чертежу шлифованием. Точение проводится в одну стадию:

– черновое – для для обдирки наружной сварочной корки δ ₂= 0, 2–0, 4 мм.

Принимаем δ ₂=0, 4 мм.

Номинальный диаметр:

Д_ном= 65, 5_{-0, 013}, принимаем Д_ном=65, 5 мм.

Диаметр наплавленной детали составит:

Д_мах= Д_ном+ 2 ∙ δ ₂= 65, 5 + 2 ∙ 0, 4= 66, 3 мм (2)

Толщина наплавленного слоя:

Н= Д_мах- Д_мин/2 = 66, 3 – 63, 8 / 2 = 1, 25 мм. (3)

Результаты расчета:

– Шлифование до наплавки:

с Д_изн=64, 0 до Д_мин=63, 8; припуск δ ₁= 0, 1 мм

– наплавка:

с Д_мин=63, 8 до Д_мах=66, 3; толщина наплавленного слоя Н=1, 25 мм

– шлифование после наплавки:

черновое с Д_мах=66, 3 до Д₁=67; припуск δ ₂=0, 4 мм

Определение норм времени

Определение норм времени при шлифовании:

Основное время:

Т_о=Z∙ k ∙ n_ш / n_и∙ S_р = 0, 06∙ 1, 7∙ 4/140∙ 0, 003=2, 25 мин, (4)

где Z – припуск на обработку на сторону, мм;

Z= Д_мах – Д_ном/2=66, 3–65, 5/2=0, 06 (5)

n_и- частота обрабатываемой детали, об/мин

n_и=1000∙ V_и/π ∙ Д=1000∙ 30/3, 14∙ 69, 8=104 (6)

V_и – скорость изделия, м/мин;

Д – диаметр обрабатываемой детали, мм;

Согласовать частоту вращения с паспортными данными станка n_и=215 об/мин

S_р – радиальная подача (0, 003);

n_ш – число шеек;

k – коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования;

k=1, 1 – 1, 4 при черновом шлифовании;

k=1, 5 – 1, 8 при чистовом шлифовании.

Вспомогательное время:

Т_в=Т_в^су+Т_в^пр=4, 25+2, 0=6, 25 мин (7)

где Т_в^су – вспомогательное время на снятие-установку детали (Т_в^су=1, 0 мин);

Т_в^пр – вспомогательное время на подготовку к обработке детали;

Т_в^пр= 2, 0+4∙ 0, 45=4, 25 мин

Дополнительное время:

Т_д=k∙ (Т_о+Т_в)/100=9∙ (2, 25+6, 25)/100=0, 77 мин (8)

где k – процент дополнительного времени, k=9%

Штучное время:

Т_шт= Т_о+ Т_в+ Т_д=2, 25+6, 25+0, 77=9, 27 мин (9)

Определение норм времени при вибродуговой наплавке:

Основное время:

Т_о=L∙ i / n∙ S=6∙ 1 / 3∙ 2, 25=0, 8 мин, на деталь Т_о =0, 8∙ 4=3, 2 мин. (10)

где L – длина наплавки, мм;

L= π ∙ Д∙ l /10∙ S=3, 14∙ 69, 8∙ 61/1000∙ 2, 25=6

Д – диаметр наплавляемой детали, мм;

l – длина наплавляемой шейки, мм;

S – шаг наплавки S=(1, 2–2, 0)∙ d

Последовательность определения скорости наплавки (V_н):

– диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1–2 мм, d=1, 5 мм;

– плотность тока Д_а, А/мм² выбирается и зависимости от вида наплавки и диаметра проволоки;

Д_а=80 А/мм²;

– коэффициент наплавки α _н(г/А∙ ч) определяем по графику;

α _н=8 г/А∙ ч;

– сила сварочного тока:

I=0, 785∙ d²∙ Д_а=1, 7∙ 80=136 А; (11)

– масса расплавленного металла:

G_рм=I∙ α _н/60=136∙ 8/60=18 гр/мин; (12)

– объем расплавленного металла:

Q_рм= G_рм/γ =18/7, 5=2, 5 см³/мин; (13)

где γ – плотность расплавленного металла, γ =7, 5 гр/см²;

– скорость подачи электродной проволоки:

V_пр= Q_рм/0, 785∙ d²=2, 5/1, 7=1, 5 м/мин; (14)

– подача (шаг наплавки):

S=(1, 2–2)∙ d=1, 5∙ 1, 5=2, 25 мм/об; (15)

полученную величину согласовать с паспортными данными станка S=2, 25 мм/об;

– скорость наплавки:

Vн=0, 785∙ d²∙ V_пр∙ k∙ а / H∙ S=1, 7∙ 1, 5∙ 0, 8 ∙ 0, 8 / 1∙ 2, 25=0, 7 м/мин (16)

где k – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т.е. учитывающий выгорание металла, k=0, 73–0, 82 принимаем k=0, 8;

а – коэффициент неполноты наплавленного слоя, а=0, 79–0, 95; а=0, 8

– частота вращения детали:

n=1000∙ Vн / π ∙ Д=1000∙ 0, 7/ 3, 14∙ 69, 8=3 об/мин. (17)

т.к. стандартная частота вращения шпинделя слишком большая для наплавки, то производим замену шестерен в гитаре станка, добиваясь передаточного отношения U=3;

i – количество слоев наплавки.

Вспомогательное время:

Т_в= Т_в1+Т_в2+ Т_в3=2+0, 7+0, 46∙ 5=3, 16 мин, (18)

где Т_в1-вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

Т_в2 – вспомогательное время, связанное с переходом, для вибродуговой наплавки – 0, 7 мин.

Дополнительное время:

Т_д=П∙ (Т_о+Т_в) /100=15∙ (3, 2+3, 16)/100=1 мин (19)

где П – процент дополнительного времени, П=11–15%

Штучное время:

Т_шт= Т_о+ Т_в+ Т_д=3, 2+3, 16+1=7, 36 мин. (20)

Техническая норма штучно – калькуляционного времени (мин) определяется по следующей зависимости:

где - основное (технологическое, машинное) время, необходимое для наплавки, железнение, хромирования и т.д., мин;

- вспомогательное время, затрачиваемое на установку, снятия детали, измерение размеров, подвод и отвод инструмента и т.д., мин;

- время, затрачиваемое на организационное и технологическое обслуживание рабочего места, мин;

- время на отдых и личные надобности рабочего, мин;

- подготовительно – заключительное время, которое рассчитывается на партию деталей, мин;

- количество деталей в партии, шт.

Штучное время определяется по следующей зависимости:

где - штучное время, мин;

- коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, %.

Подготовительно – заключительное время, рассчитываемое на партию деталей, определяется соотношением:

где - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно – заключительное время.

По определенной величине штучно – калькуляционного времени определяется норма выработки (норма восстановления):

где - норма выработки (норма восстановления), шт.;

- продолжительность смены, мин.

Решение для шатунных шеек

Решение для коренных шеек

Основное время, затрачиваемое на восстановление детали ручной электродуговой и автоматической сваркой, определяется по следующей зависимости:

где – площадь поперечного сечения шва, мм²;

– длина шва, мм;

- плотность наплавляемого металла, г/см³;

– коэффициент разбрызгивания металла;

- коэффициент наплавки г/(А ч);

– сила сварочного тока, А;

– коэффициент учитывающий сложность выполняемой работы.

Дополнительное время и составляет 3 - 6 % от оперативного времени

Подготовительно – заключительное время при расчетах принимают 10 – 20 минут на партию деталей.

Решение для шатунных шеек

Решение для коренных шеек

Операция 015. Токарная

Штучно – калькуляционное время на выполнение операций механической обработки в единичном и серийном производстве определяется расчетно-аналитическим методом по соотношению:

где - штучно – калькуляционное время, мин;

12 3 4 5 6 7 Следующая ⇒