Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Организационно-экономический раздел




Существующие методы получения исходной заготовки, механической обработки, разнообразие станков и их компоновок дают возможность разработать многовариантный технологический процесс изготовления детали.

В дипломном проекте, относительно базового варианта экономический эффект ожидается благодаря следующим изменениям:

· По методу получения исходной заготовки принимается меньший по стоимости:

- Базовый вариант – литье в оболочковые формы 6135,74 руб.

- Проектируемый вариант – литье в песчано-глинистые формы, стоимость заготовки 5913,0 руб.

Расчет стоимости исходной заготовки по каждому методу приведен в технологической части (см. с.44).

· По маршруту обработки и выбору оборудования:

Совмещение пяти операций, выполняемых на универсальном оборудовании, в две операции выполняемых на многоцелевом станке с ЧПУ.

 

6.1 Выбор варианта технологического процесса

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и утвердить проектируемый технологический маршрут всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный.

В качестве критерия экономичности вариантов технологического процесса рекомендуется принимать наименьшую стоимость приведенных затрат и технологическую себестоимость.

Рассмотрим выбор технологического оборудования для двух вариантов технологического процесса:

а) по технологической себестоимости

б) по стоимости приведенных затрат.

Технологическая себестоимость единицы продукции для каждой операции рассчитывается по следующей формуле:

Стdi = Зdi + З Аdi + Зс,эdi + Зрdi, (46)

где Зdi –заработная плата основных производственных рабочих по всем операциям, руб./ед.;

ЗАdi – суммарные амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, приходящиеся на единицу продукции, руб./ед.;

Зс,эdi – суммарные затраты на силовую электроэнергию, руб./ед.;

Зрdi – суммарные затраты на ремонт оборудования, руб./ед.

Заработную плату основных производственных рабочих рассчитаем по следующей формуле:

Зdi = Сri × kp × kпр × kп × kg × kесн × tшт.di, (47)

где Сri – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб./ч.;

kp - коэффициент, учитывающий районную и северную надбавки к заработной плате, (kp = 1,6);

kпр - коэффициент, учитывающий приработок рабочего (доплаты за ночные часы, за учеников и бригадирство), (kпр = 1,16);

kп - коэффициент, учитывающий доплаты по премиальным системам

( kп = 1,4);

kg - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

( kg = 1,12);

kесн – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. нужды (kесн = 1,26);

tшт.di – штучное время на операцию, ч/ед.

Не рассматриваем такие операции, как контроль, зачистка, так как на данные операции величина припусков рассматриваемых деталей не влияет.

Таблица 32 - Разряды станочников, обслуживающие станки (базовый вариант)

Номер операции Наименование операции Тшт, мин. Оборудование, модель Разряд станочника Тарифная ставка, руб.
Токарно-винторезная 18,32 Токарно-винторезный станок мод.1М63 5 разряд 44,54
Горизонтально-фрезерная 42,54 Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш 5 разряд 44,54
Токарно-винторезная 46,67 Токарно-винторезный станок мод.1М63 5 разряд 44,54
Горизонтально-фрезерная 26,82 Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш 5 разряд 44,54
Сверлильная с ЧПУ 35,13 Вертикально-сверлильный станок мод.2Р135Ф2-1 с ЧПУ 5 разряд 44,54

Таблица 33 - Разряды станочников, обслуживающие станок (проектируемый вариант)

Номер операции Наименование операции Тшт, мин. Оборудование, модель Разряд станочника Тарифная ставка, руб.
Сверлильно-фрезерно-расточная токарная 24,12 Многофункциональный сверлильно-фрезерно-расточной токарный мод. 800VHT с ЧПУ и с АСИ. 6 разряд 49,89
Сверлильно-фрезерно-расточная токарная 28,9 6 разряд 49,89

Заработную плату основных рабочих определим по формуле (47) для каждой операции базового и проектируемого варианта технологического процесса:

З005баз. = 44,54 ∙ 1,6 ∙ 1,16 ∙ 1,4 ∙ 1,12 ∙ 1,26 ∙ (18,32 / 60) = 49,86 руб./ед.;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

Таблица 34 - Заработная плата основных рабочих

Номер операции Заработная плата (базовый вариант). руб/ед. Заработная плата (проектируемый вариант). руб/ед.
49,86 73,54
115,79 88,12
127,04 -
73,01 -
95,63 -
Всего: 456,76 161,66

Балансовая стоимость оборудования:

Коб = 1,18 ∙ Цопт, (48)

где Цопт – оптовая (рыночная) цена оборудования, руб; 1,18 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж оборудования.

Амортизационные отчисления рассчитываем по формуле:

ЗАdi = (Кdi ∙ а ∙ μdi) / (100 ∙ Ndi) (49)

где Кdi – балансовая стоимость используемого оборудования, руб.;

µdi – коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки d – го наименования на всех операциях;

а – норма амортизационных отчислений, 11,6 % ;

Nd - годовой объем производства, шт./год.

Коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки определяем следующим образом:

µdi = (tшт.di ∙ Ndi) / Фдi, (50)

где tшт.di – штучное время при обработке на станке, ч./ед;

Фдi – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/год.

Определяем балансовую стоимость токарного станка мод. 1М63 по (48):

Коб = 1,18 ∙ 570 000 = 672 200 руб.

Коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки (50):

· при заводском (базовом) варианте технологического процесса:

µ005баз = ([18,32/60] ∙ 3000) / 4055 = 0,226;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

µ005пр = ([24,12/60] ∙ 3000) / 3850 = 0,313;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

Определим по (49) амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, приходящиеся на одну деталь для всех операции производящихся на данном оборудовании:

· при базовом варианте технологического процесса:

З005 А.баз = (672 200 ∙ 11,6 ∙ 0,226) / (100 ∙ 3000) = 5,87 руб/ед;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

З005 А.пр = (6640000 ∙ 0,306 ∙ 11,6) / (100 ∙ 3000) = 78,56 руб/ед;;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

Таблица 35 - Данные об оборудовании

Наименование операции Оборудование и модель Балансовая стоимость станка, Тыс.руб. Норма амортизации, % μdi Отчисления на амортизацию оборудования, руб./ед. Действительный годовой фонд времени работы станка, ч.
Базовый вариант
Токарно-винторезный станок мод. 1М63 672,2 11,6 0,226 5,87
Широкоуниверсальный-фрезерный станок 6Р83Ш 424,8 11,6 0,524 8,61
Токарно-винторезный станок мод. 1М63 672,2 11,6 0,575 14,95
Широкоуниверсальный-фрезерный станок 6Р83Ш 424,8 11,6 0,331 5,44
Вертикально-сверлильный станок мод. 2Р135Ф2-1 с ЧПУ 65,3 11,6 0,446 1,13
Проектируемый вариант
Многофункциональный сверлильно-фрезерно-расточной токарный мод. 800VHT с ЧПУ 6907,7 11,6 0,313 83,60
0,375 100,16

Затраты на силовую электроэнергию при получении опорного кронштейна определим по формуле:

Зс,эdi = (Nу ∙ kN ∙ kNвр ∙ koд ∙ kw/ η) tшт.di ∙ Цэ, (51)

где Nу – установленная мощность главного электродвигателя оборудования, кВт;

kN, kNвр - средние коэффициенты загрузки электродвигателя по мощности и по времени;

koд - средний коэффициент одновременной работы всех двигателей, принимаем koд = 0,9;

kw –коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, принимаем kw = 1,08;

η – коэффициент полезного действия электродвигателей металлорежущего оборудования, составляет 0,7;

tштdi – штучное время при обработке при d-ом варианте получения заготовки на i – ой операции, ч./ед.

Цэ – средняя стоимость электроэнергии, руб./кВт·ч.

Таблица 36 - Коэффициенты загрузки электродвигателей

Станки Мощность привода, кВт По мощности По времени
Токарно-винторезный 0,6 0,6
Фрезерный 0,7 0,5
Сверлильные с ЧПУ 0,7 0,6
Многоцелевые с ЧПУ 0,7 0,6

 

Затраты на силовую электроэнергию при выполнении базового получения заготовки найдем по формуле (51):

· при базовом варианте технологического процесса:

З005с.э. баз = (13 ∙ 0,6 ∙ 0,6 ∙0,9 ∙ 1,08/0,7) ∙ 18,32/60 ∙ 2,71 = 5,38 руб./ед.;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

З005с.э. пр = (19 ∙ 0,7 ∙ 0,6 ∙ 0,9 ∙ 1,08/0,7) ∙ 24,12/60 ∙ 2,71 = 12,08 руб./ед.;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

Затраты на ремонт оборудования охватывают затраты по всем видам ремонта (капитального, среднего и текущего) и осмотра, предусмотренным принятой структурой ремонта для отдельных типоразмеров станков определяем по формуле:

(52)

где Wм и Wэ – затраты на все виды планово – предупредительного ремонта за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности механической и энергетической части данного вида оборудования, руб.;

Rм и Rэ – группа сложности механической и энергетической части оборудования ;

Тр.ц. – длительность ремонтного цикла основной части оборудования, ч.;

βм– коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла обрабатываемого материала;

βтп - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла типа производства;

βр - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла значения основного параметра оборудования;

βт - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла массы станка;

tр.эл. – трудоемкость ремонта электронной части станков с ЧПУ, приходящаяся на один час работы основного станка, нормо – ч;

Ср.эл. – стоимость ремонта электронной части станков с ЧПУ.

 

Таблица 37 – Значения коэффициентов для ремонта оборудования

Модель станка Группа сложности механической части Группа сложности электрической части
Токарно-винторезный 1М63 8,5
Широкоуниверсальный фрезерный 6Р83Ш 7,0 3,0
Вертикально-сверлильный 2Р135Ф2 с ЧПУ 8,0 20,4
Многофункциональный станок 800VHT с ЧПУ 17,0 28,0

Определим затраты на ремонт оборудования на каждой операции по формуле (52):

· при базовом варианте заготовки и технологического процесса:

1,87 руб./ед.

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

руб./ед.

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

По вычисленным результатам составляющих, определим технологическую себестоимость корпуса насоса для каждой операции, по формуле (46):

· при базовом варианте технологического процесса:

Ст.баз. = 461,34 + 36 + 45,1 + 17,3 = 559,74 руб./шт.;

· при проектируемом варианте технологического процесса:

Ст.пр. = 161,66 + 183,76 + 26,55 + 11,32 = 383,29 руб./шт.;

 

Капиталовложения в основные фонды, рассчитываем по следующей формуле, руб.:

Кi = Коб + Кзд.i (53)

где Коб – стоимость оборудования , руб;

Кзд.i – стоимость 1 м3 производственного здания занятого оборудованием на i – ой операции, включая вложения в отопительное, санитарно-техническое хозяйство, руб.

Стоимость здания находим по формуле:

Кзд.i = L ∙ B ∙ kf ∙ h ∙ Цзд. (54)

где L – длина оборудования, м;

В – ширина оборудования, м;

kf – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной производственной площади

h – высота здания, м

Цзд – стоимость 1м3 производственного здания, включая вложения в отопительное, санитарно-техническое хозяйство и т.д., руб.

Капитальные вложения в оборудование рассчитываем по формуле:

Коб = Кот + Коэ + Копт (55)

где Кот – капитальные вложения в технологическое оборудование, руб;

Коэ - капитальные вложения в энергетическое оборудование, руб;

Копт - капитальные вложения в подъёмно – транспортное оборудование, руб.

Капитальные вложения в технологическое оборудование:

Кот = Цопт ∙ (1 + Ктз + Км) (56)

где Цопт – оптовая (рыночная) цена оборудования, руб/ ед.

Ктз – коэффициент транспортно – заготовительных расходов, Ктз = 0,03;

Км – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования, Км = 0,15;

Капитальные вложения в энергетическое оборудование определяем по формуле:

Ко.э. = (0,05 ÷ 0,2) ∙ Кот (57)

Капитальные вложения в подъёмно – транспортное оборудование укрупнено принимаем:

Ко.пт. = (0,1 ÷ 0,15) ∙ Кот (58)

Таблица 38 - Перечень металлорежущего оборудования

Наименование операции Оборудование и модель Габариты длина × ширина, м. Занимаемая площадь, м2 . Коэффициент дополнительной производственной площади
Базовый вариант
Токарно-винторезный мод.1М63 3,75 × 1,78 6,675 2,5
Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш 2,57 × 2,25 5,783 3,0
Токарно-винторезный мод.1М63 3,75 × 1,78 6,675 2,5
Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш 2,57 × 2,25 5,783 3,0
Сверлильный 2Р135Ф2-1 с ЧПУ 1,8 × 2,17 3,906 2,0
Проектируемый вариант
Многоцелевой станок мод. 800VHT с ЧПУ. 2,8 × 3,5 9,8 2,5

Стоимость здания занятого оборудованием для каждой операции рассчитаем по формуле (54), исходя из стоимости 1 м3 равного 9000 руб., высота здания 17 м.

· при базовом варианте технологического процесса:

К005,015зд.баз. = 6,675 ∙ 2,5 ∙ 15 ∙ 9000 = 2 552 813 руб.;

К010,020зд.баз. = 5,783 ∙ 3,0 ∙ 15 ∙ 9000 = 2 342 115 руб.;

К025зд.баз. = 3,906 ∙ 2,0 ∙ 15 ∙ 9000 = 1 054 620 руб.;

Сумму сводим в таблицу 39.

· при проектируемом варианте технологического процесса:

К005,010зд.пр. = 9,8 ∙ 2,5 ∙ 15 ∙ 9000 = 3 307 500 руб.;

Значение сводим в таблицу 39.

Капитальные вложения в технологическое оборудование находим по таблице 35 по вариантам:

Базовый вариант по операциям: Проектируемый вариант:

Кот б 005,015 = 672 200 руб. Кот. пр. = 6 907 700 руб.

Кот б 010,020 = 424 800 руб.

Кот б 025 = 65 300 руб.

Сумма капитальных вложений в технологическое оборудование:

· базового варианта: Кот б = 1 162 300 руб.

· проектируемого варианта: Кот пр = 6 907 700 руб.

Сумма капитальных вложений в энергетическое оборудование (57):

· базового варианта: Коэ б = 0,1 ∙ 1 162 300 = 116 230 руб.

· проектируемого варианта: Коэ пр = 0,1 ∙ 6 640 000 = 690 770 руб.

Сумма капитальных вложений в подъёмно–транспортное оборудование по формуле (58):

· базового варианта: Копт б = 0,1 ∙ 1 162 300 = 116 230 руб.

· проектируемого варианта: Копт пр = 0,1 ∙ 6 640 000 = 690 770 руб.

Капитальные вложения в оборудование по формуле (55), по вариантам:

· Базовый вариант технологического процесса:

Коб б = 1 162,3 + 116,23 0 + 116,23 = 1 394,76 тыс. руб.

· Проектируемый вариант технологического процесса:

Коб пр = 6 907,7 + 690,77 + 690,77 = 8 289,24 тыс. руб.

 

Таблица 39 – Результаты расчетов

Операция
З баз., руб./ед. 49,87 115,79 127,04 73,01 95,63 461,34
З пр., руб./ед. 73,54 88,12 --- --- --- 161,66
µ баз. 0,226 0,524 0,575 0,331 0,446 ---
µ пр. 0,313 0,375 --- --- --- ---
З А баз. руб./ед. 5,87 8,61 14,95 5,44 1,13
З А пр. руб./ед. 83,60 100,16 --- --- --- 183,76
З с.э.баз. руб./ед. 5,38 10,28 13,71 6,48 9,25 45,1
З с.э.пр. руб./ед. 12,08 14,47 --- --- --- 26,55
З р.баз. руб./ед. 1,87 4,34 4,76 2,74 3,59 17,3
З р.пр. руб./ед. 5,15 6,17 --- --- --- 11,32
К зд. баз. руб. 5 949 548
К зд. пр. руб. 3 307 500
К об. баз. руб. 1 394 760
К об. пр. руб. 8 289 240

6.2 Расчет технико-экономических показателей вариантов

В этом разделе выполняем расчет технико-экономических показателей по базовому и проектируемому вариантам, на основании которого определяем эффективность.

В нашем случае к технико-экономическим показателям относим: разность технологической себестоимости по вариантам, капитальные вложения в основные средства по вариантам и предлагаемые варианты получения заготовки.

Разность текущих затрат по технологической себестоимости механической обработки рассчитаем по формуле:

∆Зт = ( Стбаз.– Ст.пр.) ∙ N, (59)

где Стбаз.- технологическая себестоимость базового варианта, руб./ед.;

Ст.пр. - технологическая себестоимость проектируемого варианта, руб./ед.;

N – годовая программа выпуска, предусматриваемая проектируемым вариантом, шт./год.

Определим разность текущих затрат (56):

∆Зт = (559,74 – 383,29) ∙ 3000 = 529 350 руб./год.

Капитальные вложения по вариантам определяем следующим образом:

Кd = , (60)

где d – наименование варианта получения заготовки и технологического процесса (базового или проектируемого);

m – количество сравниваемых операций;

i – номер сравниваемой операции;

Кid – капитальные вложения в оборудования и площадь, занимаемую этим оборудованием на i – ой операции, руб.

Капитальные вложения (57):

· базовый вариант: Кd.баз. = 5 949 548 + 1 394 760 = 7 344 308

· проектируемый вариант: Кd.баз. = 3 307 500 + 8 289 240 = 11 596 740

Срок окупаемости капитальных вложений:

где Сп.б. – полная технологическая себестоимость детали (базовый вариант);

Сп.б. – полная технологическая себестоимость детали (проектируемый вариант)

Таблица 40 - Технико-экономические показатели проекта

Наименование показателей Единица измерения Значение показателей по вариантам
базовый проектный
Объём производства продукции шт./год.
Капиталовложения в основные фонды, в том числе: стоимость здания стоимость оборудования руб.   руб. руб. 7 344 308   5 949 548 1 394 760 11 596 740   3 307 500 8 289 240
Технологическая себестоимость, в том числе: а) стоимость заготовки б) зарплата основным рабочим с отчислением на соц. нужды в) амортизация оборудования г) затраты на ремонт оборудования д) затраты на силовую электроэнергию руб./ед.   руб./ед. руб./ед.   руб./ед. руб./ед. руб./ед. 6695,48   6135,74 461,34   17,3 45,1 6296,29   5913,0 161,66   183,76 11,32 26,55
Срок окупаемости затрат год 3,55

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте разработан технологический процесс сборки канализационного насоса и на основании исходных и полученных расчетных данных, спроектирован участок сборки, так же был разработан технологический процесс механической обработки корпуса канализационного насоса, на многофункциональном станке мод. 800 VHT с ЧПУ и АСИ. На основании полученных данных был спроектирован участок механической обработки. В результате была спроектирована совместная планировка предметно-замкнутых участков сборки и механической обработки в составе производственного здания.

Следующим этапом представлены конструкторские разработки специального приспособления для закрепления корпуса канализационного насоса в процессе механической обработки.

Были разработаны необходимые мероприятия по безопасности и технологичности проекта, которые нашли отражение при проектировании совместной планировки предметно-замкнутых участков сбор ки имеханической обработки.

На основе сравнительного анализа технико-экономических показателей затрат, при изготовлении корпуса канализационного насоса, проектируемого варианта и базового варианта для одной и той же программы выпуска, проектируемый вариант изготовления корпуса насоса дает 529 350 руб./год по текущим затратам. Полученный условный годовой экономический эффект, позволит в течении 3,55 лет, окупить вложения в новейшее технологическое оборудование, в результате реализации данного проекта.

 

 





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:

Последнее изменение этой страницы: 2016-03-17; Просмотров: 560; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2019 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.029 с.) Главная | Обратная связь