Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Организационно-экономический раздел⇐ ПредыдущаяСтр 11 из 11
Существующие методы получения исходной заготовки, механической обработки, разнообразие станков и их компоновок дают возможность разработать многовариантный технологический процесс изготовления детали. В дипломном проекте, относительно базового варианта экономический эффект ожидается благодаря следующим изменениям: · По методу получения исходной заготовки принимается меньший по стоимости: - Базовый вариант – литье в оболочковые формы 6135, 74 руб. - Проектируемый вариант – литье в песчано-глинистые формы, стоимость заготовки 5913, 0 руб. Расчет стоимости исходной заготовки по каждому методу приведен в технологической части (см. с.44). · По маршруту обработки и выбору оборудования: Совмещение пяти операций, выполняемых на универсальном оборудовании, в две операции выполняемых на многоцелевом станке с ЧПУ.
6.1 Выбор варианта технологического процесса Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и утвердить проектируемый технологический маршрут всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный. В качестве критерия экономичности вариантов технологического процесса рекомендуется принимать наименьшую стоимость приведенных затрат и технологическую себестоимость. Рассмотрим выбор технологического оборудования для двух вариантов технологического процесса: а) по технологической себестоимости б) по стоимости приведенных затрат. Технологическая себестоимость единицы продукции для каждой операции рассчитывается по следующей формуле: Стdi = Зdi + З Аdi + Зс, эdi + Зрdi, (46) где Зdi –заработная плата основных производственных рабочих по всем операциям, руб./ед.; ЗАdi – суммарные амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, приходящиеся на единицу продукции, руб./ед.; Зс, эdi – суммарные затраты на силовую электроэнергию, руб./ед.; Зрdi – суммарные затраты на ремонт оборудования, руб./ед. Заработную плату основных производственных рабочих рассчитаем по следующей формуле: Зdi = Сri × kp × kпр × kп × kg × kесн × tшт.di, (47) где Сri – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб./ч.; kp - коэффициент, учитывающий районную и северную надбавки к заработной плате, (kp = 1, 6); kпр - коэффициент, учитывающий приработок рабочего (доплаты за ночные часы, за учеников и бригадирство), (kпр = 1, 16); kп - коэффициент, учитывающий доплаты по премиальным системам ( kп = 1, 4); kg - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, ( kg = 1, 12); kесн – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. нужды (kесн = 1, 26); tшт.di – штучное время на операцию, ч/ед. Не рассматриваем такие операции, как контроль, зачистка, так как на данные операции величина припусков рассматриваемых деталей не влияет. Таблица 32 - Разряды станочников, обслуживающие станки (базовый вариант)
Таблица 33 - Разряды станочников, обслуживающие станок (проектируемый вариант)
Заработную плату основных рабочих определим по формуле (47) для каждой операции базового и проектируемого варианта технологического процесса: З005баз. = 44, 54 ∙ 1, 6 ∙ 1, 16 ∙ 1, 4 ∙ 1, 12 ∙ 1, 26 ∙ (18, 32 / 60) = 49, 86 руб./ед.; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39 Таблица 34 - Заработная плата основных рабочих
Балансовая стоимость оборудования: Коб = 1, 18 ∙ Цопт, (48) где Цопт – оптовая (рыночная) цена оборудования, руб; 1, 18 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж оборудования. Амортизационные отчисления рассчитываем по формуле: ЗАdi = (Кdi ∙ а ∙ μ di) / (100 ∙ Ndi) (49) где Кdi – балансовая стоимость используемого оборудования, руб.; µdi – коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки d – го наименования на всех операциях; а – норма амортизационных отчислений, 11, 6 %; Nd - годовой объем производства, шт./год. Коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки определяем следующим образом: µdi = (tшт.di ∙ Ndi) / Фдi, (50) где tшт.di – штучное время при обработке на станке, ч./ед; Фдi – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/год. Определяем балансовую стоимость токарного станка мод. 1М63 по (48): Коб = 1, 18 ∙ 570 000 = 672 200 руб. Коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки (50): · при заводском (базовом) варианте технологического процесса: µ005баз = ([18, 32/60] ∙ 3000) / 4055 = 0, 226; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39 · при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса: µ005пр = ([24, 12/60] ∙ 3000) / 3850 = 0, 313; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39 Определим по (49) амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, приходящиеся на одну деталь для всех операции производящихся на данном оборудовании: · при базовом варианте технологического процесса: З005 А.баз = (672 200 ∙ 11, 6 ∙ 0, 226) / (100 ∙ 3000) = 5, 87 руб/ед; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39 · при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса: З005 А.пр = (6640000 ∙ 0, 306 ∙ 11, 6) / (100 ∙ 3000) = 78, 56 руб/ед;; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39 Таблица 35 - Данные об оборудовании
Затраты на силовую электроэнергию при получении опорного кронштейна определим по формуле: Зс, эdi = (Nу ∙ kN ∙ kNвр ∙ koд ∙ kw/ η ) tшт.di ∙ Цэ, (51) где Nу – установленная мощность главного электродвигателя оборудования, кВт; kN, kNвр - средние коэффициенты загрузки электродвигателя по мощности и по времени; koд - средний коэффициент одновременной работы всех двигателей, принимаем koд = 0, 9; kw –коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, принимаем kw = 1, 08; η – коэффициент полезного действия электродвигателей металлорежущего оборудования, составляет 0, 7; tштdi – штучное время при обработке при d-ом варианте получения заготовки на i – ой операции, ч./ед. Цэ – средняя стоимость электроэнергии, руб./кВт·ч. Таблица 36 - Коэффициенты загрузки электродвигателей
Затраты на силовую электроэнергию при выполнении базового получения заготовки найдем по формуле (51): · при базовом варианте технологического процесса: З005с.э. баз = (13 ∙ 0, 6 ∙ 0, 6 ∙ 0, 9 ∙ 1, 08/0, 7) ∙ 18, 32/60 ∙ 2, 71 = 5, 38 руб./ед.; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39. · при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса: З005с.э. пр = (19 ∙ 0, 7 ∙ 0, 6 ∙ 0, 9 ∙ 1, 08/0, 7) ∙ 24, 12/60 ∙ 2, 71 = 12, 08 руб./ед.; Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39. Затраты на ремонт оборудования охватывают затраты по всем видам ремонта (капитального, среднего и текущего) и осмотра, предусмотренным принятой структурой ремонта для отдельных типоразмеров станков определяем по формуле: (52) где Wм и Wэ – затраты на все виды планово – предупредительного ремонта за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности механической и энергетической части данного вида оборудования, руб.; Rм и Rэ – группа сложности механической и энергетической части оборудования; Тр.ц. – длительность ремонтного цикла основной части оборудования, ч.; β м– коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла обрабатываемого материала; β тп - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла типа производства; β р - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла значения основного параметра оборудования; β т - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла массы станка; tр.эл. – трудоемкость ремонта электронной части станков с ЧПУ, приходящаяся на один час работы основного станка, нормо – ч; Ср.эл. – стоимость ремонта электронной части станков с ЧПУ.
Таблица 37 – Значения коэффициентов для ремонта оборудования
Определим затраты на ремонт оборудования на каждой операции по формуле (52): · при базовом варианте заготовки и технологического процесса: 1, 87 руб./ед. Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39. · при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса: руб./ед. Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39. По вычисленным результатам составляющих, определим технологическую себестоимость корпуса насоса для каждой операции, по формуле (46): · при базовом варианте технологического процесса: Ст.баз. = 461, 34 + 36 + 45, 1 + 17, 3 = 559, 74 руб./шт.; · при проектируемом варианте технологического процесса: Ст.пр. = 161, 66 + 183, 76 + 26, 55 + 11, 32 = 383, 29 руб./шт.;
Капиталовложения в основные фонды, рассчитываем по следующей формуле, руб.: Кi = Коб + Кзд.i (53) где Коб – стоимость оборудования, руб; Кзд.i – стоимость 1 м3 производственного здания занятого оборудованием на i – ой операции, включая вложения в отопительное, санитарно-техническое хозяйство, руб. Стоимость здания находим по формуле: Кзд.i = L ∙ B ∙ kf ∙ h ∙ Цзд. (54) где L – длина оборудования, м; В – ширина оборудования, м; kf – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной производственной площади h – высота здания, м Цзд – стоимость 1м3 производственного здания, включая вложения в отопительное, санитарно-техническое хозяйство и т.д., руб. Капитальные вложения в оборудование рассчитываем по формуле: Коб = Кот + Коэ + Копт (55) где Кот – капитальные вложения в технологическое оборудование, руб; Коэ - капитальные вложения в энергетическое оборудование, руб; Копт - капитальные вложения в подъёмно – транспортное оборудование, руб. Капитальные вложения в технологическое оборудование: Кот = Цопт ∙ (1 + Ктз + Км) (56) где Цопт – оптовая (рыночная) цена оборудования, руб/ ед. Ктз – коэффициент транспортно – заготовительных расходов, Ктз = 0, 03; Км – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования, Км = 0, 15; Капитальные вложения в энергетическое оборудование определяем по формуле: Ко.э. = (0, 05 ÷ 0, 2) ∙ Кот (57) Капитальные вложения в подъёмно – транспортное оборудование укрупнено принимаем: Ко.пт. = (0, 1 ÷ 0, 15) ∙ Кот (58) Таблица 38 - Перечень металлорежущего оборудования
Стоимость здания занятого оборудованием для каждой операции рассчитаем по формуле (54), исходя из стоимости 1 м3 равного 9000 руб., высота здания 17 м. · при базовом варианте технологического процесса: К005, 015зд.баз. = 6, 675 ∙ 2, 5 ∙ 15 ∙ 9000 = 2 552 813 руб.; К010, 020зд.баз. = 5, 783 ∙ 3, 0 ∙ 15 ∙ 9000 = 2 342 115 руб.; К025зд.баз. = 3, 906 ∙ 2, 0 ∙ 15 ∙ 9000 = 1 054 620 руб.; Сумму сводим в таблицу 39. · при проектируемом варианте технологического процесса: К005, 010зд.пр. = 9, 8 ∙ 2, 5 ∙ 15 ∙ 9000 = 3 307 500 руб.; Значение сводим в таблицу 39. Капитальные вложения в технологическое оборудование находим по таблице 35 по вариантам: Базовый вариант по операциям: Проектируемый вариант: Кот б 005, 015 = 672 200 руб. Кот. пр. = 6 907 700 руб. Кот б 010, 020 = 424 800 руб. Кот б 025 = 65 300 руб. Сумма капитальных вложений в технологическое оборудование: · базового варианта: Кот б = 1 162 300 руб. · проектируемого варианта: Кот пр = 6 907 700 руб. Сумма капитальных вложений в энергетическое оборудование (57): · базового варианта: Коэ б = 0, 1 ∙ 1 162 300 = 116 230 руб. · проектируемого варианта: Коэ пр = 0, 1 ∙ 6 640 000 = 690 770 руб. Сумма капитальных вложений в подъёмно–транспортное оборудование по формуле (58): · базового варианта: Копт б = 0, 1 ∙ 1 162 300 = 116 230 руб. · проектируемого варианта: Копт пр = 0, 1 ∙ 6 640 000 = 690 770 руб. Капитальные вложения в оборудование по формуле (55), по вариантам: · Базовый вариант технологического процесса: Коб б = 1 162, 3 + 116, 23 0 + 116, 23 = 1 394, 76 тыс. руб. · Проектируемый вариант технологического процесса: Коб пр = 6 907, 7 + 690, 77 + 690, 77 = 8 289, 24 тыс. руб.
Таблица 39 – Результаты расчетов
6.2 Расчет технико-экономических показателей вариантов В этом разделе выполняем расчет технико-экономических показателей по базовому и проектируемому вариантам, на основании которого определяем эффективность. В нашем случае к технико-экономическим показателям относим: разность технологической себестоимости по вариантам, капитальные вложения в основные средства по вариантам и предлагаемые варианты получения заготовки. Разность текущих затрат по технологической себестоимости механической обработки рассчитаем по формуле: ∆ Зт = ( Стбаз.– Ст.пр.) ∙ N, (59) где Стбаз.- технологическая себестоимость базового варианта, руб./ед.; Ст.пр. - технологическая себестоимость проектируемого варианта, руб./ед.; N – годовая программа выпуска, предусматриваемая проектируемым вариантом, шт./год. Определим разность текущих затрат (56): ∆ Зт = (559, 74 – 383, 29) ∙ 3000 = 529 350 руб./год. Капитальные вложения по вариантам определяем следующим образом: Кd = , (60) где d – наименование варианта получения заготовки и технологического процесса (базового или проектируемого); m – количество сравниваемых операций; i – номер сравниваемой операции; Кid – капитальные вложения в оборудования и площадь, занимаемую этим оборудованием на i – ой операции, руб. Капитальные вложения (57): · базовый вариант: Кd.баз. = 5 949 548 + 1 394 760 = 7 344 308 · проектируемый вариант: Кd.баз. = 3 307 500 + 8 289 240 = 11 596 740 Срок окупаемости капитальных вложений: где Сп.б. – полная технологическая себестоимость детали (базовый вариант); Сп.б. – полная технологическая себестоимость детали (проектируемый вариант) Таблица 40 - Технико-экономические показатели проекта
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данном дипломном проекте разработан технологический процесс сборки канализационного насоса и на основании исходных и полученных расчетных данных, спроектирован участок сборки, так же был разработан технологический процесс механической обработки корпуса канализационного насоса, на многофункциональном станке мод. 800 VHT с ЧПУ и АСИ. На основании полученных данных был спроектирован участок механической обработки. В результате была спроектирована совместная планировка предметно-замкнутых участков сборки и механической обработки в составе производственного здания. Следующим этапом представлены конструкторские разработки специального приспособления для закрепления корпуса канализационного насоса в процессе механической обработки. Были разработаны необходимые мероприятия по безопасности и технологичности проекта, которые нашли отражение при проектировании совместной планировки предметно-замкнутых участков сбор ки имеханической обработки. На основе сравнительного анализа технико-экономических показателей затрат, при изготовлении корпуса канализационного насоса, проектируемого варианта и базового варианта для одной и той же программы выпуска, проектируемый вариант изготовления корпуса насоса дает 529 350 руб./год по текущим затратам. Полученный условный годовой экономический эффект, позволит в течении 3, 55 лет, окупить вложения в новейшее технологическое оборудование, в результате реализации данного проекта.
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-03-17; Просмотров: 1925; Нарушение авторского права страницы