Организационно-экономический раздел

Существующие методы получения исходной заготовки, механической обработки, разнообразие станков и их компоновок дают возможность разработать многовариантный технологический процесс изготовления детали.

В дипломном проекте, относительно базового варианта экономический эффект ожидается благодаря следующим изменениям:

· По методу получения исходной заготовки принимается меньший по стоимости:

- Базовый вариант – литье в оболочковые формы 6135, 74 руб.

- Проектируемый вариант – литье в песчано-глинистые формы, стоимость заготовки 5913, 0 руб.

Расчет стоимости исходной заготовки по каждому методу приведен в технологической части (см. с.44).

· По маршруту обработки и выбору оборудования:

Совмещение пяти операций, выполняемых на универсальном оборудовании, в две операции выполняемых на многоцелевом станке с ЧПУ.

 

6.1 Выбор варианта технологического процесса

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и утвердить проектируемый технологический маршрут всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный.

В качестве критерия экономичности вариантов технологического процесса рекомендуется принимать наименьшую стоимость приведенных затрат и технологическую себестоимость.

Рассмотрим выбор технологического оборудования для двух вариантов технологического процесса:

а) по технологической себестоимости

б) по стоимости приведенных затрат.

Технологическая себестоимость единицы продукции для каждой операции рассчитывается по следующей формуле:

С_тdi = З_di + З _Аdi + З_{с, эdi} + З_рdi, (46)

где З_di –заработная плата основных производственных рабочих по всем операциям, руб./ед.;

З_Аdi – суммарные амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, приходящиеся на единицу продукции, руб./ед.;

З_{с, эdi} – суммарные затраты на силовую электроэнергию, руб./ед.;

З_рdi – суммарные затраты на ремонт оборудования, руб./ед.

Заработную плату основных производственных рабочих рассчитаем по следующей формуле:

З_di = С_ri × k_p × k_пр × k_п × k_g × k_есн × t_шт.di, (47)

где С_ri – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб./ч.;

k_p - коэффициент, учитывающий районную и северную надбавки к заработной плате, (k_p = 1, 6);

k_пр - коэффициент, учитывающий приработок рабочего (доплаты за ночные часы, за учеников и бригадирство), (k_пр = 1, 16);

k_п - коэффициент, учитывающий доплаты по премиальным системам

( k_п = 1, 4);

k_g - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

( k_g = 1, 12);

k_есн – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. нужды (k_есн = 1, 26);

t_шт.di – штучное время на операцию, ч/ед.

Не рассматриваем такие операции, как контроль, зачистка, так как на данные операции величина припусков рассматриваемых деталей не влияет.

Таблица 32 - Разряды станочников, обслуживающие станки (базовый вариант)

Номер операции	Наименование операции	Тшт, мин.	Оборудование, модель	Разряд станочника	Тарифная ставка, руб.
	Токарно-винторезная	18, 32	Токарно-винторезный станок мод.1М63	5 разряд	44, 54
	Горизонтально-фрезерная	42, 54	Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш	5 разряд	44, 54
	Токарно-винторезная	46, 67	Токарно-винторезный станок мод.1М63	5 разряд	44, 54
	Горизонтально-фрезерная	26, 82	Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш	5 разряд	44, 54
	Сверлильная с ЧПУ	35, 13	Вертикально-сверлильный станок мод.2Р135Ф2-1 с ЧПУ	5 разряд	44, 54

Таблица 33 - Разряды станочников, обслуживающие станок (проектируемый вариант)

Номер операции	Наименование операции	Тшт, мин.	Оборудование, модель	Разряд станочника	Тарифная ставка, руб.
	Сверлильно-фрезерно-расточная токарная	24, 12	Многофункциональный сверлильно-фрезерно-расточной токарный мод. 800VHT с ЧПУ и с АСИ.	6 разряд	49, 89
	Сверлильно-фрезерно-расточная токарная	28, 9	6 разряд	49, 89

Заработную плату основных рабочих определим по формуле (47) для каждой операции базового и проектируемого варианта технологического процесса:

З⁰⁰⁵_баз. = 44, 54 ∙ 1, 6 ∙ 1, 16 ∙ 1, 4 ∙ 1, 12 ∙ 1, 26 ∙ (18, 32 / 60) = 49, 86 руб./ед.;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

Таблица 34 - Заработная плата основных рабочих

Номер операции	Заработная плата (базовый вариант). руб/ед.	Заработная плата (проектируемый вариант). руб/ед.
	49, 86	73, 54
	115, 79	88, 12
	127, 04	-
	73, 01	-
	95, 63	-
Всего:	456, 76	161, 66

Балансовая стоимость оборудования:

К_об = 1, 18 ∙ Ц_опт, (48)

где Ц_опт – оптовая (рыночная) цена оборудования, руб; 1, 18 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж оборудования.

Амортизационные отчисления рассчитываем по формуле:

З_Аdi = (К_di ∙ а ∙ μ _di) / (100 ∙ N_di) (49)

где К_di – балансовая стоимость используемого оборудования, руб.;

µ_di – коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки d – го наименования на всех операциях;

а – норма амортизационных отчислений, 11, 6 %;

N_d - годовой объем производства, шт./год.

Коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки определяем следующим образом:

µ_di = (t_шт.di ∙ N_di) / Ф_дi, (50)

где t_шт.di – штучное время при обработке на станке, ч./ед;

Ф_дi – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/год.

Определяем балансовую стоимость токарного станка мод. 1М63 по (48):

К_об = 1, 18 ∙ 570 000 = 672 200 руб.

Коэффициент, учитывающий время использования данного оборудования для обработки заготовки (50):

· при заводском (базовом) варианте технологического процесса:

µ⁰⁰⁵_баз = ([18, 32/60] ∙ 3000) / 4055 = 0, 226;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

µ⁰⁰⁵_пр = ([24, 12/60] ∙ 3000) / 3850 = 0, 313;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

Определим по (49) амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, приходящиеся на одну деталь для всех операции производящихся на данном оборудовании:

· при базовом варианте технологического процесса:

З⁰⁰⁵ _А.баз = (672 200 ∙ 11, 6 ∙ 0, 226) / (100 ∙ 3000) = 5, 87 руб/ед;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

З⁰⁰⁵ _А.пр = (6640000 ∙ 0, 306 ∙ 11, 6) / (100 ∙ 3000) = 78, 56 руб/ед;;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39

Таблица 35 - Данные об оборудовании

Наименование операции	Оборудование и модель	Балансовая стоимость станка, Тыс.руб.	Норма амортизации, %	μ di	Отчисления на амортизацию оборудования, руб./ед.	Действительный годовой фонд времени работы станка, ч.
Базовый вариант
	Токарно-винторезный станок мод. 1М63	672, 2	11, 6	0, 226	5, 87
	Широкоуниверсальный-фрезерный станок 6Р83Ш	424, 8	11, 6	0, 524	8, 61
	Токарно-винторезный станок мод. 1М63	672, 2	11, 6	0, 575	14, 95
	Широкоуниверсальный-фрезерный станок 6Р83Ш	424, 8	11, 6	0, 331	5, 44
	Вертикально-сверлильный станок мод. 2Р135Ф2-1 с ЧПУ	65, 3	11, 6	0, 446	1, 13
Проектируемый вариант
	Многофункциональный сверлильно-фрезерно-расточной токарный мод. 800VHT с ЧПУ	6907, 7	11, 6	0, 313	83, 60
	0, 375	100, 16

Затраты на силовую электроэнергию при получении опорного кронштейна определим по формуле:

З_{с, эdi} = (N_у ∙ k_N ∙ k_Nвр ∙ k_oд ∙ k_w/ η ) t_шт.di ∙ Ц_э, (51)

где N_у – установленная мощность главного электродвигателя оборудования, кВт;

k_N, k_Nвр - средние коэффициенты загрузки электродвигателя по мощности и по времени;

k_oд - средний коэффициент одновременной работы всех двигателей, принимаем k_oд = 0, 9;

k_w –коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, принимаем k_w = 1, 08;

η – коэффициент полезного действия электродвигателей металлорежущего оборудования, составляет 0, 7;

t_штdi – штучное время при обработке при d-ом варианте получения заготовки на i – ой операции, ч./ед.

Ц_э – средняя стоимость электроэнергии, руб./кВт·ч.

Таблица 36 - Коэффициенты загрузки электродвигателей

Станки	Мощность привода, кВт	По мощности	По времени
Токарно-винторезный		0, 6	0, 6
Фрезерный		0, 7	0, 5
Сверлильные с ЧПУ		0, 7	0, 6
Многоцелевые с ЧПУ		0, 7	0, 6

 

Затраты на силовую электроэнергию при выполнении базового получения заготовки найдем по формуле (51):

· при базовом варианте технологического процесса:

З⁰⁰⁵_{с.э. баз} = (13 ∙ 0, 6 ∙ 0, 6 ∙ 0, 9 ∙ 1, 08/0, 7) ∙ 18, 32/60 ∙ 2, 71 = 5, 38 руб./ед.;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

З⁰⁰⁵_{с.э. пр} = (19 ∙ 0, 7 ∙ 0, 6 ∙ 0, 9 ∙ 1, 08/0, 7) ∙ 24, 12/60 ∙ 2, 71 = 12, 08 руб./ед.;

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

Затраты на ремонт оборудования охватывают затраты по всем видам ремонта (капитального, среднего и текущего) и осмотра, предусмотренным принятой структурой ремонта для отдельных типоразмеров станков определяем по формуле:

(52)

где W_м и W_э – затраты на все виды планово – предупредительного ремонта за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности механической и энергетической части данного вида оборудования, руб.;

R_м и R_э – группа сложности механической и энергетической части оборудования;

Т_р.ц. – длительность ремонтного цикла основной части оборудования, ч.;

β _м– коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла обрабатываемого материала;

β _тп - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла типа производства;

β _р - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла значения основного параметра оборудования;

β _т - коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла массы станка;

t_р.эл. – трудоемкость ремонта электронной части станков с ЧПУ, приходящаяся на один час работы основного станка, нормо – ч;

С_р.эл. – стоимость ремонта электронной части станков с ЧПУ.

 

Таблица 37 – Значения коэффициентов для ремонта оборудования

Модель станка	Группа сложности механической части	Группа сложности электрической части
Токарно-винторезный 1М63		8, 5
Широкоуниверсальный фрезерный 6Р83Ш	7, 0	3, 0
Вертикально-сверлильный 2Р135Ф2 с ЧПУ	8, 0	20, 4
Многофункциональный станок 800VHT с ЧПУ	17, 0	28, 0

Определим затраты на ремонт оборудования на каждой операции по формуле (52):

· при базовом варианте заготовки и технологического процесса:

1, 87 руб./ед.

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

· при проектируемом варианте заготовки и технологического процесса:

руб./ед.

Последующие операции рассчитываем аналогично и сводим в таблицу 39.

По вычисленным результатам составляющих, определим технологическую себестоимость корпуса насоса для каждой операции, по формуле (46):

· при базовом варианте технологического процесса:

С_т.баз. = 461, 34 + 36 + 45, 1 + 17, 3 = 559, 74 руб./шт.;

· при проектируемом варианте технологического процесса:

С_т.пр. = 161, 66 + 183, 76 + 26, 55 + 11, 32 = 383, 29 руб./шт.;

 

Капиталовложения в основные фонды, рассчитываем по следующей формуле, руб.:

К_i = К_об + К_зд.i (53)

где К_об – стоимость оборудования, руб;

К_зд.i – стоимость 1 м³ производственного здания занятого оборудованием на i – ой операции, включая вложения в отопительное, санитарно-техническое хозяйство, руб.

Стоимость здания находим по формуле:

К_зд.i = L ∙ B ∙ k_f ∙ h ∙ Ц_зд. (54)

где L – длина оборудования, м;

В – ширина оборудования, м;

k_f – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной производственной площади

h – высота здания, м

Ц_зд – стоимость 1м³ производственного здания, включая вложения в отопительное, санитарно-техническое хозяйство и т.д., руб.

Капитальные вложения в оборудование рассчитываем по формуле:

К_об = К_от + К_оэ + К_опт (55)

где К_от – капитальные вложения в технологическое оборудование, руб;

К_оэ - капитальные вложения в энергетическое оборудование, руб;

К_опт - капитальные вложения в подъёмно – транспортное оборудование, руб.

Капитальные вложения в технологическое оборудование:

К_от = Ц_опт ∙ (1 + К_тз + К_м) (56)

где Ц_опт – оптовая (рыночная) цена оборудования, руб/ ед.

К_тз – коэффициент транспортно – заготовительных расходов, К_тз = 0, 03;

К_м – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования, К_м = 0, 15;

Капитальные вложения в энергетическое оборудование определяем по формуле:

К_о.э. = (0, 05 ÷ 0, 2) ∙ К_от (57)

Капитальные вложения в подъёмно – транспортное оборудование укрупнено принимаем:

К_о.пт. = (0, 1 ÷ 0, 15) ∙ К_от (58)

Таблица 38 - Перечень металлорежущего оборудования

Наименование операции	Оборудование и модель	Габариты длина × ширина, м.	Занимаемая площадь, м2 .	Коэффициент дополнительной производственной площади
Базовый вариант
	Токарно-винторезный мод.1М63	3, 75 × 1, 78	6, 675	2, 5
	Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш	2, 57 × 2, 25	5, 783	3, 0
	Токарно-винторезный мод.1М63	3, 75 × 1, 78	6, 675	2, 5
	Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6Р83Ш	2, 57 × 2, 25	5, 783	3, 0
	Сверлильный 2Р135Ф2-1 с ЧПУ	1, 8 × 2, 17	3, 906	2, 0
Проектируемый вариант
	Многоцелевой станок мод. 800VHT с ЧПУ.	2, 8 × 3, 5	9, 8	2, 5

Стоимость здания занятого оборудованием для каждой операции рассчитаем по формуле (54), исходя из стоимости 1 м³ равного 9000 руб., высота здания 17 м.

· при базовом варианте технологического процесса:

К^{005, 015}_зд.баз. = 6, 675 ∙ 2, 5 ∙ 15 ∙ 9000 = 2 552 813 руб.;

К^{010, 020}_зд.баз. = 5, 783 ∙ 3, 0 ∙ 15 ∙ 9000 = 2 342 115 руб.;

К⁰²⁵_зд.баз. = 3, 906 ∙ 2, 0 ∙ 15 ∙ 9000 = 1 054 620 руб.;

Сумму сводим в таблицу 39.

· при проектируемом варианте технологического процесса:

К^{005, 010}_зд.пр. = 9, 8 ∙ 2, 5 ∙ 15 ∙ 9000 = 3 307 500 руб.;

Значение сводим в таблицу 39.

Капитальные вложения в технологическое оборудование находим по таблице 35 по вариантам:

Базовый вариант по операциям: Проектируемый вариант:

К_{от б 005, 015} = 672 200 руб. К_{от. пр.} = 6 907 700 руб.

К_{от б 010, 020} = 424 800 руб.

К_{от б 025} = 65 300 руб.

Сумма капитальных вложений в технологическое оборудование:

· базового варианта: К_{от б} = 1 162 300 руб.

· проектируемого варианта: К_{от пр} = 6 907 700 руб.

Сумма капитальных вложений в энергетическое оборудование (57):

· базового варианта: К_{оэ б} = 0, 1 ∙ 1 162 300 = 116 230 руб.

· проектируемого варианта: К_{оэ пр} = 0, 1 ∙ 6 640 000 = 690 770 руб.

Сумма капитальных вложений в подъёмно–транспортное оборудование по формуле (58):

· базового варианта: К_{опт б} = 0, 1 ∙ 1 162 300 = 116 230 руб.

· проектируемого варианта: К_{опт пр} = 0, 1 ∙ 6 640 000 = 690 770 руб.

Капитальные вложения в оборудование по формуле (55), по вариантам:

· Базовый вариант технологического процесса:

К_{об б} = 1 162, 3 + 116, 23 0 + 116, 23 = 1 394, 76 тыс. руб.

· Проектируемый вариант технологического процесса:

К_{об пр} = 6 907, 7 + 690, 77 + 690, 77 = 8 289, 24 тыс. руб.

 

Таблица 39 – Результаты расчетов

Операция						∑
З баз., руб./ед.	49, 87	115, 79	127, 04	73, 01	95, 63	461, 34
З пр., руб./ед.	73, 54	88, 12	---	---	---	161, 66
µ баз.	0, 226	0, 524	0, 575	0, 331	0, 446	---
µ пр.	0, 313	0, 375	---	---	---	---
З А баз. руб./ед.	5, 87	8, 61	14, 95	5, 44	1, 13
З А пр. руб./ед.	83, 60	100, 16	---	---	---	183, 76
З с.э.баз. руб./ед.	5, 38	10, 28	13, 71	6, 48	9, 25	45, 1
З с.э.пр. руб./ед.	12, 08	14, 47	---	---	---	26, 55
З р.баз. руб./ед.	1, 87	4, 34	4, 76	2, 74	3, 59	17, 3
З р.пр. руб./ед.	5, 15	6, 17	---	---	---	11, 32
К зд. баз. руб.	5 949 548
К зд. пр. руб.	3 307 500
К об. баз. руб.	1 394 760
К об. пр. руб.	8 289 240

6.2 Расчет технико-экономических показателей вариантов

В этом разделе выполняем расчет технико-экономических показателей по базовому и проектируемому вариантам, на основании которого определяем эффективность.

В нашем случае к технико-экономическим показателям относим: разность технологической себестоимости по вариантам, капитальные вложения в основные средства по вариантам и предлагаемые варианты получения заготовки.

Разность текущих затрат по технологической себестоимости механической обработки рассчитаем по формуле:

∆ З_т = ( С_тбаз.– С_т.пр.) ∙ N, (59)

где С_тбаз.- технологическая себестоимость базового варианта, руб./ед.;

С_т.пр. - технологическая себестоимость проектируемого варианта, руб./ед.;

N – годовая программа выпуска, предусматриваемая проектируемым вариантом, шт./год.

Определим разность текущих затрат (56):

∆ З_т = (559, 74 – 383, 29) ∙ 3000 = 529 350 руб./год.

Капитальные вложения по вариантам определяем следующим образом:

К_d = , (60)

где d – наименование варианта получения заготовки и технологического процесса (базового или проектируемого);

m – количество сравниваемых операций;

i – номер сравниваемой операции;

К_id – капитальные вложения в оборудования и площадь, занимаемую этим оборудованием на i – ой операции, руб.

Капитальные вложения (57):

· базовый вариант: К_d.баз. = 5 949 548 + 1 394 760 = 7 344 308

· проектируемый вариант: К_d.баз. = 3 307 500 + 8 289 240 = 11 596 740

Срок окупаемости капитальных вложений:

где С_п.б. – полная технологическая себестоимость детали (базовый вариант);

С_п.б. – полная технологическая себестоимость детали (проектируемый вариант)

Таблица 40 - Технико-экономические показатели проекта

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей по вариантам
базовый	проектный
Объём производства продукции	шт./год.
Капиталовложения в основные фонды, в том числе: стоимость здания стоимость оборудования	руб.   руб. руб.	7 344 308   5 949 548 1 394 760	11 596 740   3 307 500 8 289 240
Технологическая себестоимость, в том числе: а) стоимость заготовки б) зарплата основным рабочим с отчислением на соц. нужды в) амортизация оборудования г) затраты на ремонт оборудования д) затраты на силовую электроэнергию	руб./ед.   руб./ед. руб./ед.   руб./ед. руб./ед. руб./ед.	6695, 48   6135, 74 461, 34   17, 3 45, 1	6296, 29   5913, 0 161, 66   183, 76 11, 32 26, 55
Срок окупаемости затрат	год		3, 55

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте разработан технологический процесс сборки канализационного насоса и на основании исходных и полученных расчетных данных, спроектирован участок сборки, так же был разработан технологический процесс механической обработки корпуса канализационного насоса, на многофункциональном станке мод. 800 VHT с ЧПУ и АСИ. На основании полученных данных был спроектирован участок механической обработки. В результате была спроектирована совместная планировка предметно-замкнутых участков сборки и механической обработки в составе производственного здания.

Следующим этапом представлены конструкторские разработки специального приспособления для закрепления корпуса канализационного насоса в процессе механической обработки.

Были разработаны необходимые мероприятия по безопасности и технологичности проекта, которые нашли отражение при проектировании совместной планировки предметно-замкнутых участков сбор ки имеханической обработки.

На основе сравнительного анализа технико-экономических показателей затрат, при изготовлении корпуса канализационного насоса, проектируемого варианта и базового варианта для одной и той же программы выпуска, проектируемый вариант изготовления корпуса насоса дает 529 350 руб./год по текущим затратам. Полученный условный годовой экономический эффект, позволит в течении 3, 55 лет, окупить вложения в новейшее технологическое оборудование, в результате реализации данного проекта.

 

 

⇐ Предыдущая234567891011

Поделиться:

Популярное:

1. A COURSE IN MODERN ENGLISH LEXICOLOGY
2. A. Внутриутробные переживания
3. Abnormal program termination
4. Accept, airmail, consignee, discharge, endorsing in blank, law, negotiable, packing, present, receipt, responsibility, shipped, title, transfer, unclean.
5. B. Спиритические феномены и физический медиумизм
6. CHAPTER II. Neuropsychological diagnostics techniques . . 34
7. CONTRA CRITICOS LINGUARUM ORTIFICIOSARUM,
8. Cosa Nostra история сицилийской мафии
9. Cем.: Brassicaceae (Крестоцветные)
10. Cоветско-германский протокол о порядке отвода германских войск и продвижения советских войск на демаркационную линию в Польше
11. CОЦИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ СТАТИСТИКА
12. Cтруктура современной психологии