Маршрутная технология изготовления отливки, последовательность выполнения технологических операций и их характеристика (выбор оборудования)

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 4

005 — приготовление шихтовых материалов

010 — подготовка плавильной печи

015 — подготовка заливочного устройства

020 — приготовление формовочной смеси

025 — плавка шихты

030 — формовка форм

035 — заливка форм

040 — охлаждение и выбивка отливок

045 — визуальный контроль

050 — удаление пригара

055 — зачистка поверхности отливки

060 — геометрический контроль

065 — окончательный контроль

Приготовление шихтовых материалов

Приготовление шихты подразумевает её очистку от не металлических включений, взвешивание компонентов сплава, соблюдение пропорций, требуемых для получения сплава согласно ГОСТ 1412-85. Серый чугун — это сплав железа, содержащий более 2, 7% углерода, содержащий также постоянные примеси Si, Mn, P, S. В структуре таких чугунов большая часть или весь углерод находится в виде графита пластинчатой формы. Излом такого чугуна из-за наличия графита имеет серый цвет.

010 — подготовка плавильной печи

Если необходимо, то заменить футеровку печи. Печь ИЧТ-1 вместимость 1000 кг. Проверка исправности печи. Затем следует загрузить шихту в печь в

015 — подготовка заливочного устройства

Для заливки будет применен подвесной тигель на кран-балке объемом 100 кг.(при таком количестве Ме будет заливатся 4 стопки); так же при необходимости обновить футеровку тигля.

Приготовление формовочной смеси

Смеси для чугунного литья применяемые для формовки, состоят из кварцевого песка, формовочной глины (8—10%), отработанной формовочной смеси, каменного угля (0, 5—6%) и воды (4, 5—5%) получается метод в сырую (http: //mash-xxl.info/info/457057).

Для перемешивания смеси будет применяться катковый смеситель, где 2 катка катаются по слою смешиваемых компонентов (конспект «Оборудование литейных цехов» Додрова Л.К.). После процесса перемешивания готовая формовочная смесь подается на ленточный конвейер, а он транспортирует ее к бункерам формовочных машин. Смесь должна проверяться контролером на химический состав и на влажность.

Плавка шихты

Плавка шихты ведется при контролировании температуры металла, при помощи пирометра, а так же необходимо провести экспресс анализ. После полного расплава металла отключить печь и удалить шлак.

Формовка форм

Формование будет выполняться в металлическую форму опоку размерами 100х300х400 мм. на встряхивающей формовочной машине с допрессовкой, с под подьемом штифтов. Модель 22111. (конспект «Оборудование литейных цехов» Додрова Л.К.) На формовочной машине установлен стол (чугунный) с закрепленной моделью нужной конфигурации полости формы. Устанавливается металлическая опока на стол методом закрепления «на штырь» засыпается формовочная смесь, встряхивающий стол запрессовывает форму нужной плотности формовочной смеси, что важно для газопроницаемости формы. Далее формы собираются в одну стопку с общей литниковой системой, они закрепляются центрирующими штырями.Плотность формы проверяется контролером при помощи твердомера.

Слив металла в тигель

Из печи ИЧТ — 1 производится слив металла в тигель после его полного расплавления и достжения нужной температуры 1300 С⁰.

Заливка форм

В стопку с формами заливают металл тиглем, (но перед заливкой необходимо удалить шлак с поверхности металлической ложкой) подвешенным на кран-балке заливщиком, при этом соблюдать технологический режим заливки. Берется проба металла контролером.

Охлаждение и выбивка отливок

По истечению некоторого времени стопку транспортируют при помощи электрического тельфера (конспект «Оборудование литейных цехов» Додрова Л.К.) к встряхивающей решетке, где форма будет разрушаться а отработанная смесь будет транспортироваться ленточным конвейером и элеватором. Удаление литниковой системы.

Визуальный контроль

Отливки подвергаются визуальному контролю и видимый брак как недолив, спаи и т.д. возвращается в возврат..

Удаление пригара

Удаление пригара будет производится галтовочным барабаном (конспект «Оборудование литейных цехов» Додрова Л.К.) Где отливки вращаясь в барабане будут ударятся и в результате трения будет удалятся пригар и так же выявляться брак.

Зачистка поверхности отливки

Зачистка выполняется при помощи станков с круговыми дисками для шлифовки поверхности отливки, удаление засечек, наростов. Далее отливку отправляют на механическую обработку.

Геометрический контроль

Контроль геометрии отливки, без припусков, проверка на отсутствие смещений.

Окончательный контроль

Контроль всех параметров и свойств изделий с целью определения их соответствия техническим требованиям.

Контроль качества отливок

Целью контроля является выявления и предупреждение дефектов в отливках, проверяя их качество.

Все материалы, поступающие на предприятие перед употреблением должны подвергаться входному контролю в целях установления химических, физических, механических свойств.

Данная отливка «Корпус» подвергается: контролю по геометрии, визуальный контроль, контроль химического состава.

Внешний осмотр отливок производят два раза. Первый, предварительный осмотр делают сразу же после выталкивания отливки из пресс-формы, что позволяет выявить причины литейных дефектов на поверхности и наметить меры устранения брака. Второй осмотр проводят после окончательной очистки отливок от литников и облоя. Чистоту поверхности отливок оценивают визуально, сравнивая их с эталоном. Отливки, имеющие дефекты, сравнивают с допустимыми дефектами утвержденных эталонов или описанными в технических условиях.

Контроль размеров. Геометрические размеры проверяют по литейному чертежу, на котором обычно указаны только те размеры, которые следует проверять в литейном цехе.

Химический анализ проводят в лаборатории с помощью спектрометра, этот анализ получил в последнее время большое распространение для определения химического состава сплава. Основан он на рассмотрении спектра лучей, излучаемых при воздействии лугового разряда на поверхность материала. По спектру определяется качественный и количественный состав сплава.. Химический анализ дает точные сведения о содержании элементов в сплаве, но требует много времени. После всего пройденного контроля отливки отправляют на склад готовой продукции. Поверхность отливок, как правило, не должна иметь трещин, неслитин, сквозных раковин и рыхлот.

Таблица 4. Дефекты отливок при литье под давлением. (конспект «ККО» Постникова Н. В.)

Вид дефекта	Причины образования	Меры предупреждения и устранения
Трещины	возникают в отливках в процессе затвердевания при температурах, близких к температуре солидуса, вследствие достижения усадочными напряжениями предела прочности металла.	создание максимально податливой литейной формы; применение сплавов, имеющих более высокий предел прочности при температурах образования трещин; отработка конструкции отливки с точки зрения ее технологичности.
Спаи	результат соприкосновения двух потоков охлажденного металла.	повышение температуры металла; применение формовочных материалов с относительно низкой теплоаккумулирующей способностью; сокращение времени заливки металла
Отбел	обусловлено повышенной скоростью охлаждения и пониженным содержанием углерода и кремния в чугуне.	устраняют графитизирующим отжигом
Недолив	дефект в виде неполного образования отливки вследствие незаполнения формы. Одной из причин служит недостаточное количество жидкого металла	Принимать металл в тигель с запасом
Пригар	Образуется в следствии заливки металла с высокими температурами в песчаные формы	Удаление в галтовочных барабанах, дробеметных машинах. Шлифование.
Засор	Образуется вследствии недостаточной плотности формы	Контролировать плотность формы, а так же провести анализ формовочной смеси

Расчеты

Расчет литниковой системы

Порядок расчета литниково-питающей системы для РПФ формы. (конспект МДК 01.02. «Порядок проведения расчетов» Тархова О.Л.)

1. Расчет массы отливки

где ρ = 7, 2 гр/см² — плотность чугуна;

V = 165 см² – объем отливки.

2. Выбор соотношения отливки к литниковой системе

m_ОТЛ: лпс

1, 1: 1, 3

3. Находим черновую массу отливки

m_ЧЕРН= 1, 1+1, 1х1, 3=2, 5 кг.

Металлоемкость формы на 10 отливок

10 (1, 1+1, 1х1, 3) = 25 кг

4. Расчет продолжительности заливки

где S – коэффициент учитывающий тип сплава и толщину стенки отливки (Лев Могилев стр. 46 табл. 30);

δ — стредняя толщина стенки отливки = 2, 5 мм;

G – вес всех отливок в стопке = 25 кг.

5. Определение размеров прибыли

D_N= (1, 2 ÷ 1, 5) D_У= 2, 5 – диаметр узла, см;

D_N= 1, 2 * D_У= 1, 2 * 2, 5 = 3 см; - диаметр низа

D_B= 1, 4D_У= 1, 4 * 3 = 4, 2 см; - диаметр верха

H_N=1, 8D_N= 1, 8 * 3 = 7, 5 см. - высота прибыли в 1й форме

5. Расчет среднего гидростатического напора

где: Н₀- это суммарная высота столба металла от верхнего уровня чаши до горизонтальной оси питателей, см;

Р — часть отливки находящаяся выше горизонтальной оси питателей, мм

С — полная высота отливки, мм

Р = С

6. Расчет площади малого сечения

где: G – суммарный вес всех отливок в форме, гр;

μ — коэффициент расхода литниковых систем (Лев Могилев стр. 47 табл. 31);

τ — продолжительность заливки, сек;

ρ — плотность расплава, гр/см³;

g – ускорение свободного падения 981 см/сек²;

Н_{Р —} расчетный статический напор, см

Тип литниковой системы для черных сплавов принимается сужающийся.

Принимаем соотношения площадей:

F_ПИТ: F _ШЛ:F_СТ

5: 5, 2: 5, 6

7. Расчет стояка

где: d _{СТ. Н —} диаметр стояка снизу, см;

F_СТ — площадь стояка, см;

определение диаметра стояка вверху:

где: d_{СТ. Н —} диаметр стояка снизу, см;

Н_{Р —} расчетный статический напор, см.

8. Расчет заливочной воронки

нижний диаметр воронки равен верхнему диаметру стояка т.е. d_В.Н= 2 см

определение диаметра воронки вверху:

где d_{СТ. В}- диаметр стояка вверху;

определение высоты воронки:

9. Расчет литниковой чаши

10. Расчет шлакоуловителя

Ширина у основания

Ширина вверху

Высота шлакоуловителя

11. Расчет питателя

Высота питателя

Ширина питателя

Длина питателя

⇐ Предыдущая 1 2 34