Точность и стабильность обработки.

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 12Следующая ⇒

Детали из древесины изготовляют по чертежам, на которых обозначены размеры, формы поверхностей, их взаимное положение и допускаемая шероховатость. По многим причинам изготовить деталь абсолютно точно, в полном соответствии с ее геометрическим представлением невозможно. Поэтому за меру точности принимают отклонение от геометрического представления детали, называемое погрешностью.

Точность обработки характеризуется величиной фактической погрешности размеров и формы отработанной детали. Различают функциональную и технологическую точность изделий из древесины. Функциональная точность определяется функциональным назначением изделий, т.е. его способностью выполнять ту или иную работу. Технологическая точность характеризуется точностью обработки деталей изделия, устанавливаемой в процессе их изготовления. Технологическая точность должна обеспечить установленный уровень взаимозаменяемости деталей при сборке, заданную функциональную точность изделия и оптимальную экономическую эффективность обработки.

Исходя из требований функциональной и технологической точности, в чертежах устанавливают допустимые погрешности, называемые допусками. Фактические погрешности, возникшие после обработки детали, по характеру проявления подразделяются на систематические и случайные. Систематической называется погрешность, которая остается постоянной для всех деталей – постоянная погрешность или изменяется по определенному закону – переменная погрешность.

Случайной называется погрешность, возникновение которой не подчиняется выраженной закономерности.

По характеру возникновения погрешности обработки подразделяются на две группы: зависящие и не зависящие от станка. Погрешности, не зависящие от станка, делятся на эксплуатационные, определяемые условиями эксплуатации станка, и зависящие от свойств обрабатываемых заготовок.

Погрешности, зависящие от станка, преимущественно систематические, в пределах партии деталей постоянные.

Шероховатость обработки.

Эксплуатационные свойства изделий из древесины определяются не только точностью размеров и формы, но и шероховатостью поверхностей. Поверхность детали, обработанная на станке, характеризуется размерными показателями неровностей и видом обработки, а также наличием или отсутствием мшистости. Шероховатость определяется средней из наибольших высот неровности:

, (2.11)

где H_max – максимальные высоты неровностей, замеренных от вершины гребня до дна впадины;

n – число замеров, устанавливаемое техническими условиями.

Неровности обработки разделяют на кинематические, неровности упругого восстановления, неровности разрушения, ворсистость и мшистость поверхности. Кинематические неровности являются следствием кинематики процесса резания. Остальные неровности определяются свойствами обрабатываемой древесины, направлением перерезания волокон, остротой резца и геометрией резания, величиной подачи на резец и т.д.

Показатели надежности.

Основные понятия и определения теории надежности регламентированы ГОСТ 27.002-83. Надежность – свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортировки.

Состояние, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической и конструкторской документации называется работоспособным. Если хотя бы один из этих параметров не соответствует требованиям документации, наступает событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния машины, которое называется отказом.

Оборудование может потерять работоспособность в двух случаях: когда его узлы перестают функционировать или когда оно в процессе работы не обеспечивает требуемые параметры в заданных пределах (технологическую и геометрическую точность, равномерность перемещений и т.д.). В связи с этим различаются отказы элементов и параметрические отказы.

Отказы элементов являются явными и обнаруживаются обычным наблюдением. Это поломки, пластические деформации и разрушение контактирующих поверхностей, которые сопровождаются остановкой машины. Различают постепенные и внезапные отказы. Внезапные отказы возникают вследствие перегрузок. Постепенные отказы элементов машины происходят в результате накапливания износных или усталостных повреждений.

Параметрические отказы приводят к такому состоянию машины, при котором она не обеспечивает сохранение в допустимых пределах своих выходных характеристик. При этом машина продолжает функционировать. Такой отказ простым наблюдением за работой машины выявить практически невозможно. Параметрические отказы носят обычно постепенный характер и подразделяются на отказы по технологическим и функциональным параметрам.

К технологическим относятся отказы по критериям точности обработки, шероховатости поверхности, качеству отделки и т.д. Отказ наступает в момент, когда численное значение критерия превышает его регламентированную ГОСТом величину.

Появлению технологического отказа предшествует процесс ухудшения параметров технического состояния станка и при выходе какого-либо одного или нескольких из них за предельные значения, регламентируемые ГОСТом и ТУ, наступает отказ по функциональному параметру.

Надежность – сложное свойство, которое в зависимости от назначения машины и условий ее применения представляет собой сочетание свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости.

Безотказность – свойство машины непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность – свойство машины сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность – свойство, характеризующее приспособленность машины к предупреждению и обнаружению отказов и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость – способность объекта сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения или транспортирования.

Количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность объекта, осуществляется с помощью единичных или комплексных показателей надежности. Их оценку проводят статистическими методами.

Показатели технологичности.

Эти показатели характеризуют свойства продукции, обуславливающие оптимальное распределение затрат материалов, средств труда и времени при технологической подготовке производства, изготовления и эксплуатации продукции. К числу основных показателей этой группы относят показатели трудоемкости, материалоемкости и себестоимости.

Показатели унификации.

Эти показатели характеризуют насыщенность машины стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации с другими машинами. К ним относят: коэффициент повторяемости, коэффициент изменяемости и коэффициент унификации.

Экологические показатели.

Экологические показатели характеризуют уровень вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при эксплуатации или потреблении машин. Для обоснования необходимости учета этих показателей проводится анализ процессов эксплуатации машины с целью выявления возможных химических, механических, звуковых, биологических и других воздействий на окружающую природную среду. К экологическим показателям относятся: содержание вредных примесей или пыли, выбрасываемых в окружающую среду, вероятность вредного излучения и т.д.

Показатели безопасности.

Показатели безопасности характеризуют особенности машины, обуславливающие при ее эксплуатации или потреблении безопасность обслуживающего персонала. Помимо этого показатели безопасности должны отражать требования, обуславливающие меры и средства защиты человека в условиях аварийной ситуации, не санкционированной и не предусмотренной правилами эксплуатации в зоне возможной опасности. Примерами показателей безопасности могут служить: вероятность безопасной работы человека в течение определенного времени; время срабатывания защитных устройств; сопротивление изоляции токоведущих частей, с которыми возможно соприкосновение человека; наличие блокирующих устройств или аварийной сигнализации и т.д.

Тема №3

Лесопильные рамы (4 часа)

Назначение.

Головное лесопильное оборудование – это первичное оборудование для раскроя круглых лесоматериалов на двух- и четырехкантные брусья и доски для дальнейшей переработки. В качестве головного оборудования используются лесопильные рамы, ленточнопильные, круглопильные и агрегатные станки.

В мировой практике на подавляющем большинстве крупных и малых лесопильных заводов в качестве головного оборудования используются ленточнопильные станки (85% мирового лесопиления). Это объясняется рядом их преимуществ:

1. ширина пропила в 2-5 раз меньше, чем круглопильных станков, и в 1, 5-2 раза меньше чем у лесопильных рам;

2. отпадает необходимость в индивидуальной сортировке бревен;

3. имеется возможность изменения толщины пиломатериалов, выпиливаемых из каждого бревна, что позволяет производить индивидуальное распиливание с учетом особенностей формы и качества лесоматериалов и тем самым максимизировать объемный и ценностный выход пиломатериалов и т.д.

Последнее может являться решающим, если учесть возрастающую стоимость древесного сырья и экологические требования к его сохранению. В тоже время, это самый сложный и дорогостоящий вид лесопильного оборудования.

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒