Нормирование технологических операций обработки деталей

Производительность труда
и экономическая эффективность ремонта

Для процессов механической обработки характерны два вида зависимостей операционного времени от скорости обработки поверхностей: обработка на многопозиционных станках и обработка на универсальном оборудовании. Штучно-калькуляционное время для первого вида технологических процессов определится по выражению

, (3.82)

где Т_ш.к – штучно-калькуляционное время для обработки одной детали;
Т₀ – операционное время для многопозиционного (многошпиндельного станка); t_з – время загрузки заготовок; t_в – время выгрузки заготовок; t_п – время подготовки фиксирующих устройств станка; n_д – количество одновременно обрабатываемых деталей; k_и – коэффициент использования станка по времени (k_и< 1); k₁ – коэффициент, учитывающий затраты сменного обслуживания.

При обработке деталей на универсальном оборудовании операционное время определяется по выражению

, (3.83)

где Т₀ – операционное время (минуты); t_всп – вспомогательное время для подготовки производства партии деталей за смену, отнесенное к одной обработанной детали; t_сн.уст – время для снятия и установки детали; t_маш – машинное время работы станка; t_{простоев} – время согласования такта производства для различных станков на данной технологической линии.

Соотношение между операционным и машинным временем может составлять Т₀@ (1, 5…3, 5)t_маш, при увеличении данного соотношения необходимо, для повышения эффективности использования оборудования, применение многошпиндельных или многопозиционных станков [6, 7, 10, 11].

Следовательно, экономические показатели ремонта детали могут быть оценены по выражению

, (3.84)

где С_в – критерий экономичности восстановления детали (рубли); С – основная заработная плата (рубли); Н₁ – косвенные расходы участка или цеха в (%) к основной заработной плате; Н₂ – косвенные расходы подразделения (то же) для завода или предприятия; М – стоимость материалов для ремонта; П – прибыль, планируемая авторемонтным предприятием; R – потенциал восстановления ресурса детали (%).

При этом полагают, что стоимость запасных частей С_з.ч, стоимость восстановления детали С_в и стоимость утилизации детали С_у должны быть связаны соотношением

. (3.85)

При этом считают, что потенциал восстановленной детали по ее работоспособности равен 100 % величине.

Критерий эффективности используемого на ремонтных операциях оборудования оценивают по выражению

, (3.86)

где К_э – критерий эффективности; SТ_п.з – сумма подготовительно-заключительного времени для партии деталей; z – количество деталей в партии обрабатываемых без переналадки оборудования; St_шт – сумма штучного времени для партии деталей.

На основании изложенного, следует стремиться к сокращению операционного времени Т₀ как за счет вспомогательного, так и за счет машинного времени.

Стоимость ремонта детали должна обеспечивать высокие показатели работоспособности при восстановлении до первоначального ресурса так, как это показано в выражениях:

, (3.87)

где F(t)_p –работоспособность детали, отремонтированной после пробега t;
F₀ – работоспособность новой детали;

при t = x, (3.88)

, (3.89)

где К_т – суммарный коэффициент технического совершенства процесса ремонта; Т_сумм – суммарный период работы изделия за время t; Т_т.о – время нахождения изделия в техническом обслуживании; Т_т.р – время нахождения изделия в текущем ремонте.

Полагаем, что К_т(0)≥ К_т(р), где К_т(0) – значение коэффициента для нового изделия; К_т(р) – коэффициент технического совершенства для отремонтированного изделия.

Расчеты машинного времени для некоторых
технологических операций восстановления деталей

Для токарной обработки рабочих поверхностей машинное время определяют по выражению

, (3.90)

где t_маш – машинное время (в минутах); l – длина обрабатываемой поверхности; y=y₁+y₂ – ход соответствующей величины подвода (y₁) и отвода инструмента к обрабатываемой детали (мм); n_-1 – число оборотов детали в минуту; S – продольная подача резца (мм на один оборот); i – число проходов инструмента для данной операции.

При расчетах для определения величины y₁ подсчитывают величину «врезания» для проходных резцов y_в с учетом «угла врезания резца j» по выражению

, (3.91)

где t – глубина резания (мм); j – главный угол резца, который обычно выбирают в пределах от 35° до 52°, он зависит от типа используемого резца.

Для расчетов машинного времени при нарезании на детали резьбы ремонтного размера, взамен изношенной, используют выражения (3.90) и (3.92), где подача на 1 оборот S соответствует шагу резьбы:

, (3.92)

где v_p – скорость резания (метры в минуту); n_-1 – обороты детали в минуту;
f_к – размер проточки (канавки) детали для «выхода» резца (миллиметры);
S – подача (шаг резьбы) в миллиметрах на оборот; t – время на отвод резца и на переключение его на обратный ход (обычно его принимают от 0, 03
до 0, 04 мин).

Для операций сверления машинное время t_маш и глубину резания t_мм определяют по следующим выражениям с учетом обратного хода сверла:

, (3.93)

где d – диаметр сверла (мм);

, (3.94)

где l – рабочая длина обрабатываемого отверстия (мм); y=y₁+y₂ – длина подвода и врезания (y₁) и отвода и выхода (y₂) сверла; n_-1 – число оборотов сверла в минуту; S – подача сверла при рабочем ходе (миллиметры на оборот).

Величина врезания сверла y_в соответствует

, (3.95)

где j – угол наклона режущих граней к оси сверла; для черновой обработки
@ 30...35°; для чистовой обработки @ 45°; для чистовой обработки сверлами с твердосплавными пластинами @ 60°.

Для обработки отверстий зенкерами глубину резания t_мм определяют по выражению (3.96), а t_маш соответствует выражению (3.97):

, (3.96)

где d₁ – начальный диаметр отверстия; d – конечный диаметр отверстия;

, (3.97)

где l – длина обрабатываемой поверхности; y=y₁+y₂ – длина хода подвода и отвода инструмента; n_-1 – число оборотов зенкера в минуту; S – подача зенкера в миллиметрах на оборот.

Величину «врезания» y_в для спирального зенкера определяют по выражению:

, (3.98)

где j – угол наклона режущей грани.

При выполнении операций развертывания для расчетов машинного времени t_маш используют следующую формулу:

, (3.99)

где

, (3.100)

где l – длина обрабатываемой поверхности; e – припуск на обработку (мм), измеряемый в месте начала резания; a – угол конусности отверстия (5…80); величину y выбирают в интервале от 3 до 5 мм; y – называем величиной «входа» развертки.

Для нарезания резьбы в «глухих» отверстиях используют следующее выражение при определении машинного времени t_маш:

, (3.101)

где l – длина нарезанной резьбы (мм); l_р – рабочая длина метчика (мм), может составлять от 4, 5 до 6, 0 диаметров резьбы; y – величина «врезания» метчика, обычно составляющая (0, 2…0, 3)S; S – шаг резьбы (мм); n_-1 – число оборотов метчика в минуту при нарезании резьбы; n₀ – число оборотов обратного хода инструмента, может составлять (0, 8…1, 25) n_-1.

При фрезеровании плоскостей цилиндрическими фрезами машинное время t_маш можно определить по выражению

, (3.102)

где l – длина обрабатываемой поверхности; y – величина хода подвода и отвода фрезы; при y=y₁+y₂, где y₁ – величина «врезания» фрезы (мм); y₂ – величина «выхода» фрезы (мм); как правило: y₁=(0, 3…0, 5)D, y₂=(0, 3…0, 5)D; D – диаметр фрезы (мм); n_-1 – число оборотов фрезы (мм); S – подача на 1 оборот фрезы.

При фрезеровании плоскостей, пазов и шпоночных канавок концевыми фрезами для определения машинного времени t_маш необходимо задать величину глубины резания t_мм, определяемую конфигурацией канавки.

При фрезеровании закрытой с двух сторон шпоночной канавки машинное время t_маш соответствует

. (3.103)

При фрезеровании канавки, закрытой с одной стороны, для расчетов t_маш используют выражение

. (3.104)

Для фрезерования шпоночной канавки, открытой с двух сторон, применяют зависимость

. (3.105)

Для выражений (3.103), (3.104), (3.105) обозначения следующие: h – глубина шпоночной канавки (мм); D – диаметр фрезы (мм); l – длина шпоночной канавки по чертежу (мм); n_-1 – число оборотов фрезы в минуту; S_в– вертикальная подача на один оборот фрезы (мм); S_пр – продольная подача (мм) на один оборот фрезы; обычно S_пр=(0, 6…0, 8)S_в.

При круглом внутреннем и внешнем шлифовании машинное время t_маш рассчитывают по выражению

(3.106)

для поперечной подачи на каждый ход стола; а для поперечной подачи на двойной ход стола

, (3.107)

где L – длина хода стола; t – поперечная подача (мм/оборот); n_д – число ходов обрабатываемой детали (или оборотов в минуту); S – продольная подача (мм) на оборот может составлять 0, 03…0, 1; i=h/t – число проходов, где h – припуск на обработку. Для чернового шлифования h=(0, 05…0, 1), для чистового шлифования h=(0, 01…0, 015) мм.

При шлифовании «с выходом круга в обе стороны», например, при шлифовании опорных шеек распределительных валов, величину L подсчитывают по выражению

, (3.108)

где l – длина обрабатываемой поверхности (мм); B – ширина шлифовального круга (мм).

При шлифовании «без выхода круга», например, для рабочих поверхностей, закрытых с двух сторон (коренные и шатунные шейки коленчатого вала), величину L₂ подсчитывают по выражению с аналогичными обозначениями:

. (3.109)

Для процессов бесцентрового шлифования с использованием опорной поддерживающей пластины и при перекосе осей двух противолежащих (расположенных с двух сторон шлифуемой детали) шлифовальных кругов, обеспечивающих продольную подачу, машинное время t_маш соответствует

, (3.110)

где l – длина шлифуемой поверхности детали (мм); z– число деталей в партии непрерывной обработки; B – ширина шлифовального круга (мм);
i=(2…4) – число проходов, осуществляемое без изменения режимов обработки; K – поправочный коэффициент, учитывающий фактические перерывы в шлифовании рабочих поверхностей, вследствие наличия на деталях «заходных» фасок (обычно K@1, 01…1, 03), S_м – подача детали (мм/об); n_д – обороты детали.

Бесцентровое шлифование в авторемонтном производстве используют, например, для изготовления дополнительных ремонтных деталей типа втулок при достаточно большой годовой программе.

При хонинговании отверстий, поверхностей зеркала цилиндров и т.п. машинное время определяют по выражению

, (3.111)

где n – количество проходов при хонинговании; t – средняя продолжительность доводки хонинг-процессом на снятие 0, 001 мм припуска на сторону по всей длине зеркала цилиндра. Для чугунных деталей, таких как мокрые гильзы цилиндров или блоки, величину t выбирают в интервалах 0, 001…0, 003 мм.

Выражение (3.111) можно использовать для нормирования времени обработки одной гильзы или одного зеркала цилиндра при одной хонинговальной головке. Для обработки комплекта деталей на одношпиндельной установке используют выражение

. (3.112)

В случае обработки комплекта гильз цилиндров на многошпиндельном станке, где число шпинделей равно i, используют выражение (3.111). При одновременной обработке на многопозиционном станке N блоков цилиндров используют выражение

. (3.113)

Оптимизация режимов механической обработки
при составлении технологических маршрутов восстановления деталей

Основой производительности процессов механической обработки, при прочих равных условиях, являются: мощность резания N_э и усилие резания P_z:

(кВт), (3.114)

, (3.115)

где P_z – усилие резания (Н); v – скорость резания (метры в минуту); 1, 36 – переходный коэффициент; A, m – коэффициент и показатель степени функции, зависящие от свойств материала режущего инструмента, обрабатываемого металла и условий резания; Т – стойкость инструмента в минутах машинного времени.

В результате процессов механической обработки режущий инструмент отделяет от материала детали частицы, образующие те или иные виды стружки. При этом разрушение металла происходит по направлениям микротрещин, которые распространяются не по блокам с упорядоченными кристаллическими структурами, а по направлениям межблочных зон материала, застывающих при отвердевании расплавленного металла «во вторую очередь».

Закон Гиббса для кристаллизации жидкой фазы соответствует выражению

С_с.э = E ‑ TS + PV, (3.116)

где С_с.э – свободная энергия для среды при фазовом превращении;
Т – температура (К); Р – давление в среде (МПа); Е – внутренняя энергия жидкой фазы; S – энтропия системы при кристаллизации расплава, V – объём среды.

На основании зависимости (3.116) при остывании слитка металла или разогретой заготовки свободная энергия С_с.э концентрируется в наружных волокнах остывающего металла. Впоследствии, при удалении этих слоев механической обработкой, равновесное состояние напряжений в детали нарушается тем в большей степени, чем больше припуск на обработку. «Искусственным старением» называют процесс снятия внутренних напряжений в материале детали специально подобранными режимами термообработки. Микропрофиль детали после механической обработки резанием содержит значительное количество мелких трещин (микротрещин), которые заканчиваются в поверхностных и подповерхностных слоях детали так называемыми «линиями сдвига». Линии сдвига не нарушают целостность материала детали, но ухудшают такие его свойства, как прочность и монолитность.

Прочность материала детали, как известно, определяется допустимой величиной напряжений s_в. Монолитность материала характеризуется наличием количества так называемых «дефектов упаковки», т.е. нарушениями атомно-молекулярной структуры, ослабляющими действие сил межатомного и межмолекулярного применения в поверхностных и глубинных слоях детали. В общем случае величину s_в определяют по выражению

, (3.117)

где с – постоянная величина; a – поверхностная энергия обработанной детали; Е – модуль упругости материала (модуль Юнга); С – критическая длина микротрещины на поверхности микропрофиля детали.

Обозначив длину (глубину) микротрещины на поверхности детали L_Т, можно получить два соотношения: при L_Т > L_k микротрещина будет развиваться до размеров усталостной трещины, что впоследствии может привести к усталостному разрушению детали; при L_Т< < L_k трещина самоликвидируется под воздействием сил межатомного и межмолекулярного притяжения. Для сталей и чугунов величина L_k изменяется в пределах от 2 до 0, 2 мкм, в зависимости от условий нагружения, внутренних температурных и механических напряжений, а также от других воздействий.

Как известно, процессы окисления и диффузии на границах сред и металлов описываются уравнением Нернста

, (3.118)

где j – потенциал ионов металла в коррозионной среде; j₀ – нормальный потенциал электрода (катода); n – валентность ионов в растворе; с – концентрация ионов в растворе.

Данные процессы наиболее эффективно протекают в интервале температур от 18 до 80 °С. Исходя из этого следует стремиться к обработке металлов резанием при температурах охлаждающей эмульсии от 80 до 90 °С, так как при этом воздействие щелочных эмульсионных добавок на металл будет снижено. Не следует также стремиться к использованию при операциях чистовой обработки больших величин припусков и режимов силового резания.

Для режимов механической обработки характерны особенности микроповерхностей профиля, приведенные в табл. 3.24.

Указанные данные свидетельствуют о возможностях использования практически всех процессов механической обработки, кроме фрезерования, для так называемой окончательной, или суперфинишной, обработки рабочих поверхностей деталей. Тем не менее, при необходимости получения наименьших микронеровностей на поверхности преимущество остается за процессами полирования, в том числе и за технологическими приемами алмазного полирования. Исключением являются процессы обработки зеркала цилиндров, где для обеспечения специальных «ромбических» видов микропрофиля, необходимых для эффективного удерживания смазки, используют только процессы хонингования.

Таблица 3.24

Высота микронеровностей при различных способах обработки деталей

Номер п/п	Способ обработки деталей	Наибольшая высота микронеровностей (мкм)
	Шлифование	черновое	3, 2…1, 8
чистовое	1, 6…1, 2
	Шлифование	тонкое	0, 6…0, 5
	Протягивание	чистовое	6, 3…1, 6
отделочное	0, 6…0, 5
	Полирование	чистовое	1, 6…0, 5
отделочное	0, 3…0, 2
	Хонингование	предварительное	1, 6…0, 5
окончательное	0, 5…0, 3
	Точение	чистовое	0, 5…0, 3
	Фрезерование	чистовое	1, 6…2, 5

При сравнении процессов чистового протягивания и чистового шлифования преимущество имеет чистовое шлифование как «более гибкий» технологический процесс.

Нормирование технологических процессов сварки,
наплавки и гальванопокрытий при восстановлении деталей

Машинное время для газосварочных работ t_маш должно включать в себя основное машинное время сварки t_{осн.маш} и вспомогательное время сварки t_{всп.маш} [10, 12]:

, (3.119)

, (3.120)

где G_н – вес наплавленного металла на один погонный метр шва, определяемого сечением сварочно-наплавочного шва и конструкцией восстанавливаемой детали (объем шва ´ удельный вес металла); a_н – коэффициент наплавки (в граммах в минуту), обычно выбирается в интервале (5…15) г/мин.; – основное время сварки на один разогрев свариваемых кромок шва (минуты), среднее значение выбирают в пределах (0, 2…1, 5 мин); n_р – число разогревов на один погонный метр шва; для тонколистового металла (n_р@ 1), для массивных деталей число разогревов больше или равно количеству наложенных на кромки сварных швов.

Величина t_{всп.маш}, как правило, не должна превышать (3…5) мин, что обеспечивают соответствующей организацией и оборудованием рабочего места.

Основное машинное время для электродуговой сварки соответствует выражению

, (3.121)

где G_н – вес наплавленного металла; a_н.э – коэффициент электронаплавки металла (граммы´ амперчас), обычно выбирают в интервале
(10…15); при силе тока j @ (200…300) А; j – сила сварочного тока (А); для качественной сварки при восстановлении автомобильных деталей сила тока может изменяться в пределах от 120 до 450 А.

Для электросварки кузовных деталей, в том числе и в среде защитных газов, интервал изменения силы тока составляет j @ (100…200) А.

Вспомогательное время для электросварки t_{всп.маш}, так же, как и для процессов газовой сварки, выбирают в пределах 3…5 минут. Для спиральной электронаплавки цилиндрических поверхностей валов основное машинное время соответствует выражению

, (3.122)

где L – длина наплавляемой цилиндрической поверхности; n_-1 – число оборотов детали в минуту; S – продольная подача наплавляемого изделия (мм/оборот);
i – число проходов (слоев наплавки) в минуту.

Для качественной наплавки и снижения термических напряжений в детали при данном процессе величину n_-1 выбирают от 2 до 10; S обычно составляет (0, 5…2, 5) мм, величина i @ (1…3).

Операционное время для технологических процессов восстановления деталей металлопокрытиями соответствует выражению

, (3.123)

где h – средняя условная толщина покрытия (мм); g – удельный вес металла покрытия (г/см³); D_k – катодная плотность тока (А/дм²); с – электрохимический эквивалент металла покрытия; h_т – «выход по току», определяющий КПД процесса гальванопокрытия; обычно h_т@ 0, 85…0, 95; ; где S_факт – фактическая площадь покрытия; S_возм – теоретически возможная площадь покрытия.

Величина h_т определяется совершенством конструкции ванны и рациональностью выбранной особенности подвески или размещением деталей в гальванической ванне.

КОНТРОЛЬ ЗНАНИЙ

Вопросы для самопроверки

1. Изделие, производственный и технологические процессы, характеристика предприятия.

2. Технологичность конструкции изделия.

3. Основные этапы получения заготовок.

4. Качество поверхностей деталей.

5. Способы восстановления деталей автомобилей.

6. Коэффициент ремонта К_р.

7. Определение количества запасных частей.

8. Число циклов до разрушения детали, допустимое число циклов нагружения.

9. Характеристики микропрофиля рабочей поверхности детали.

10. Расчет деталей в условиях знакопеременных нагрузок: влияние фактора характера нагрузки.

11. Расчет деталей в условиях знакопеременных нагрузок: влияние фактора, учитывающего коэффициент формы детали.

12. Расчет деталей в условиях знакопеременных нагрузок: влияние фактора, учитывающего технологию обработки детали.

13. Расчет приведенной годовой программы авторемонтного подразделения N_прив.

14. Расчет потребного годового фонда времени для восстановления детали для технологической операции.

15. Определение операционного времени при восстановлении деталей хромированием.

16. Определение штучно-калькуляционного времени при хромировании.

17. Критерий экономической эффективности восстановления деталей.

18. Критерий оценки производительности труда в авторемонтном производстве.

19. Обобщенный показатель качества ремонта автомобиля.

20. Суммарный коэффициент технического совершенства технологического процесса восстановления.

21. Дифференциальный метод определения качества ремонта автомобиля.

22. Влияние стойкости инструмента на выбор режимов резания при восстановлении деталей механической обработкой: точением, фрезерованием, шлифованием.

23. Выбор методики расчета машинного времени для механической обработки рабочей поверхности детали.

24. Восстановление деталей из серых ковких и модифицированных чугунов электросваркой и электронаплавкой.

25. Восстановление стальных деталей электросваркой и наплавкой.

26. Восстановление медных деталей электросваркой и электронаплавкой.

27. Восстановление алюминиевых деталей электросваркой и электронаплавкой.

28. Восстановление стальных и чугунных деталей газовой сваркой и наплавкой.

29. Восстановление деталей из меди газовой сваркой и наплавкой.

30. Восстановление деталей из алюминия газовой сваркой и наплавкой.

31. Восстановление деталей процессами электродуговой металлизации.

32. Восстановление деталей процессами электровысокочастотной металлизации.

33. Восстановление деталей процессами электроплазменной дуговой металлизации.

34. Восстановление деталей процессами газоплазменной метализации.

35. Влияние характеристик процесса гальванопокрытий на качество осажденного металла.

36. Свойства и применение углеродистых и легированных инструментальных сталей при восстановлении деталей.

37. Свойства и применение быстрорежущих инструментальных сталей при восстановлении деталей.

38. Свойства и применение металлокерамических и минералокерамических материалов при восстановлении деталей.

39. Основы расчетов операционного времени Т_о для технологических операций восстановления деталей для процессов механической обработки с учетом используемого оборудования.

40. Нормирование токарных операций при восстановлении деталей.

41. Нормирование операций при восстановлении наружной изношенной резьбы.

42. Нормирование операций восстановления деталей сверлением.

43. Нормирование операций при восстановлении деталей обработкой зенкерами.

44. Нормирование операций при восстановлении деталей развертыванием.

45. Нормирование операций при восстановлении внутренней изношенности резьбы в отверстиях.

46. Нормирование операций при восстановлении деталей плоским шлифованием.

47. Нормирование операций при восстановлении деталей круглым наружным и внутренним шлифованием.

48. Нормирование операций при восстановлении деталей бесцентровым шлифованием.

49. Нормирование операций при восстановлении плоскостей пазов и шпоночных канавок операциями фрезерования.

50. Проектирование технологических процессов восстановления валов.

51. Проектирование технологических процессов восстановления коленвалов.

52. Проектирование технологических операций восстановления втулок (гильз).

53. Проектирование технологических операций восстановления блоков цилиндров.

54. Проектирование технологических операций восстановления картеров, коробок перемены передач, раздаточных коробок.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. - М.: Изд-во стандартов, 1989. - 56 с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1988. - 78 с.

3. Авдонькин, Ф.Н. Текущий ремонт автомобилей /Ф.Н. Авдонькин. - М.: Транспорт, 1978. - 270 с.

4. Балтер, М.А. Упрочнение деталей машин / М.А. Балтер. – М.: Машиностроение, 1978. - 182 с.

5. Воробьев, Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин / Л.Н. Воробьев. – М.: Высшая школа, 1981. - 344 с.

6. Технология ремонта автомобилей / Л.В. Дехтеринский [и др.]. - М.: Транспорт, 1979. – 342 с.

7. Иващенко, Н.И. Технология ремонта автомобилей / Н.И. Иващенко. - Киев: Вища школа, 1977. - 360 с.

8. Решетов, Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин / Д.Н. Решетов. - М.: Высшая школа, 1974. - 206 с.

9. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ. - М.: Транспорт, 1968. - 456 с.

10. Технология авторемонтного производства / под ред. К.Т. Кошкина. - М.: Транспорт, 1969. - 432 с.

11. Увеличение ресурса машин технологическими методами / В.А. Долецкий [и др.]. - М.: Машиностроение, 1978. - 216 с.

12. Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. - М.: Высшая школа, 1979. - 480 с.

13. Ремонт автомобилей / под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992. - 296 с.

14. Зеленцов, В.В. Влияние теплового режима автомобильных двигателей на процессы их изнашивания: учеб. пособие / В.В. Зеленцов / ГПИ, Горький, 1979. - 68 с.

15. Зеленцов, В.В. Увеличение ресурса силового агрегата автомобиля при ремонте: учеб. пособие / В.В. Зеленцов / ГПИ, Горький, 1983. - 65 с.

16. Ремонт буксирного устройства и амортизатора автомобиля ГАЗ-53А / А.Е. Татарченко [и др.]. // Автомобильный транспорт. 1982. №3. - С. 28‑ 31.

17. Зеленцов, В.В. Эксплуатационные свойства и тепловые режимы поршневых автомобильных двигателей внутреннего сгорания: учеб. пособие / В.В. Зеленцов, В.В. Крупа / НГТУ, Н. Новгород, 2002. - 71. с.

18. Королев, В.А. Справочник инструментальщика / В.А. Королев, П.М. Зотов. - Минск: Беларусь, 1976. - 416 с.

⇐ Предыдущая 2 3 4 5 6 7 8 9 1011