Определение количественных характеристик производства

К количественным характеристикам относят объем выпуска, производственной партии и задела [5, 11, 12].

Объем выпуска деталей (сборочных единиц)

N_д = N_м т [1+(a+b)/100],

где N_м – годовая программа выпуска изделий (машин); т – число одноименных деталей в одном изделии; a – доля деталей, изготавливаемых в запасные части, %; b – доля возможного брака, %.

Производственная партия Р определяется для условий серийного производства по разным зависимостям. Очень часто партию определяют по полуэмпирическим зависимостям, не раскрывающим сущности формирования объема партии. В частности, достаточно широкое распространение получила зависимость

P=Nt /(T_ф y),

где t – время пролеживания деталей на складе (принимается в зависимости от типа производства и габаритных размеров детали); Т_ф – число рабочих дней в году; у – число смен работы цеха.

Более правильно определять объем партии по модели управления запасом. Такая модель полнее раскрывает механизм формирования партии. Для механических цехов наиболее полно удовлетворяет модель с мгновенным восполнением запаса через определенные равные промежутки времени. Целевая функция этой модели

,

где С – родовая себестоимость изготовления детали; С_тр – годовые затраты на транспортирование одной детали; С_ц – цеховая себестоимость изготовления детали без транспортных затрат на перемещение детали, без стоимости хранения и без стоимости наладки станков; С_хр.г – стоимость хранения одной детали на складе в течение года; С_нал – стоимость одной наладки станка.

Взяв производную по Р, определим объем партии:

,

откуда

.

 

Определение последовательности операций
по типовому или групповому технологическому процессу

На этом этапе разработки технологического процесса последовательность операций принимается на основе технологической практики или с помощью ЭВМ при наличии системы САПР [6, 8, 9, 15]. Технологические маршруты весьма разнообразны и зависят от множества факторов. Не делая подробного выбора маршрута, приведем только основные рекомендации:

- на первой операции обрабатываются технологические базы;

- поверхности, имеющие большие припуски и напуски, обрабатываются в начале технологического процесса. Поверхности, по которым возможен технологический брак, также обрабатываются в начале технологического процесса;

- чем выше точность обработки и ниже шероховатость поверхности, тем позже она обрабатывается в общей последовательности технологического процесса;

- черновую обработку, как правило, не совмещают с чистовой. Исключение составляют детали, обладающие достаточной жесткостью и не требующие высокой точности обработки;

- поверхности, имеющие жесткие требования к пространственным отклонениям, обрабатываются с одного установа;

- отжиг, нормализация и улучшение как способы улучшения обрабатываемости могут применяться перед обработкой резанием, но улучшение часто применяется после черновой обработки резанием. Отжигу подвергаются заготовки из высокоуглеродистых конструкционных сталей и сварные;

- термическая и химико-термическая обработки для улучшения эксплуатационных свойств детали (цементация, азотирование, закалка и отпуск) обычно применяются перед различной абразивной обработкой, закалка ТВЧ – перед чистовой абразивной обработкой.

 

Выбор режимов резания

К режимам резания относят глубину резания t, подачу s и скорость v, которая зависит от t и s, и рассчитывается в основном по эмпирической формуле

,

где С_v – коэффициент, зависящий от материала резца и режима резания;
Т – стойкость инструмента, т.е. время работы инструмента до затупления;
К_Σ – суммарный поправочный коэффициент, зависящий от материала заготовки и условий обработки; т, х_v, у_v – эмпирические показатели степени (принимаются по справочным таблицам) [5, 10, 12, 13].

Стойкость инструмента оказывает значительное влияние на производи­тельность и себестоимость обработки. Стойкость рассчитывают или принимают по нормативным данным. Для многоинструментальной и многостаночной обра­ботки стойкость инструмента увеличивают. Степень увеличения зависит от числа одновременно работающих инструментов, их загрузки и числа одновре­менно работающих станков. После определения стойкости инструмента выби­рают режимы резания. С увеличением режимов резания стойкость снижается. Наименьшее влияние на стойкость имеет глубина резания, наибольшее – ско­рость. Поэтому при постоянной стойкости выбор режимов резания производят в последовательности t, s, v (рис. 3.2).

В общем случае последовательность выбора режимов резания можно представить в виде следующей укрупненной блок-схемы (рис. 3.2).

 

Рис. 3.2. Блок-схема алгоритмов выбора режимов резания:

п – частота вращения, об/мин; d – диаметр обработки; v – скорость резания, м/мин; n_min, n_max – предельные частоты вращения шпинделя; N_p, n_ct, N_эл – соответственно мощности резания, потребная мощность станка и действительная мощность электродвигателя шпинделя, кВт; η – КПД коробки передач (параметры в квадратных скобках – предельно допустимые)

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КУРСА «ФИЛОСОФИЯ»
2. II. Личностные характеристики, влияющие на потребительское поведение
3. II. Развитие мануфактурного производства.
4. II.1. Общая характеристика отклоняющегося поведения несовершеннолетних.
5. III.ОПРЕДЕЛЕНИЕ УЩЕРБА И ВЫПЛАТА СТРАХОВОГО ВОЗМЕЩЕНИЯ.
6. S:Укажите верную характеристику предложения: Вода была теплей воздуха, и парное тепло от разгоряченных водяных туш усиливало ощущение одухотворенности природы - море казалось живым.(В.Гроссман)
7. SWOT-анализ: характеристики при оценке сильных и слабых сторон компании, ее возможностей и угроз ей
8. V. Характеристика экзистенциональных тревог
9. VI. Определение девиации по сличению показаний двух компасов
10. VII.2. Характеристика подростковых криминогенных групп.
11. VIII.3. Виды внимания и их характеристика.
12. XVI.3. Качественная и количественная характеристики способностей.