ЦЕЛЕВЫМИ МЕХАНИЗМАМИ АВТОМАТИЧЕСКИХ

ЛИНИЙ И СТАН КОВ-АВТОМАТОВ

УПРАВЛЕНИЕ ЗАГРУЗЧИКАМИ АВТОМАТИЧЕСКИХ

ЛИНИЙ

Загрузчики применяют для подачи заготовок в линию или станок-автомат. Конструкция и принцип действия загрузчика определяется видом заготовок (бревна, чураки, доски, бруски, плиты, щиты, фурнитура или скобяные изделия, крепеж) и видом обслуживаемого оборудования (с фрикционным или жестким механизмом подачи и т. д.).

Загрузчики имеют: емкость для размещения запаса заготовок, механизмы выдачи и ориентации заготовок, транспортирования и загрузки заготовок в обслуживаемый станок.

Виды загрузчиков. Структура и технические характеристики загрузчиков в основном зависят от способа размещения заготовок в емкости. Различают: бункерные — с неориентированным или ориентированным по ограниченному числу координат размещением заготовок в бункере; бункерно-магазинные или штабельные — с ориентированным размещением заготовок в несколько рядов по нескольку штук в ряду (в виде штабеля), уложенными свободно или в специальных приспособлениях; м а -газинные — с ориентированным последовательным расположением заготовок, уложенных свободно или в специальных пакетах или других приспособлениях на гравитационных или механических транспортных приспособлениях.

Буферные загрузчики имеют все устройства или большинство из них, в магазинных отсутствуют ориентирующие устройства и буферные накопители, а в ряде случаев и транспортные механизмы. Загрузчики (разгрузчики) могут быть встроенными, т. е. неотъемлемой частью конструкции станка или линии, или автономными, т. е. представлять собой самостоятельное устройство, которое может входить в комплект различных станков и линий, предназначенных для обработки деталей определенного вида. Основными характеристиками загрузчиков (разгрузчиков), влияющими на эффективность их использования, являются: стоимость, габаритные размеры, энергоемкость и производительность, которая зависит от объема емкости для хранения заготовок (деталей), возможности пополнения (изъятия) заготовок без остановки механизма и цикла работы. Загрузчики (разгрузчики) относят к циклично работающим машинам и их быстродействие зависит от массы заготовки и движущихся частей механизма и энергетики. Необходимо, чтобы Т_т_in /п₃ < T_c /n_c, где Т_т_in — минимальный цикл загрузчика исходя из его динамики, Т_с — цикл работы обслуживаемого станка, п₃, п_с — число заготовок соответственно подаваемых загрузчиком и перерабатываемых на станке за один цикл. При ра-

боте загрузчиков с закрытой зоной для восстановления запаса заготовок и не имеющих буферных накопителей достаточной емкости, возникают паузы, необходимые для восстановления запаса. Тогда через каждые Т_с m/п_с, где m — емкость бункера загрузчика, станок будет останавливаться на время Т_п, необходимое для пополнения запасов заготовок и ввода-вывода загрузчика в работу. С увеличением емкости запаса заготовок простой, приходящийся на одну деталь, будет меньше, а фактический цикл работы станка (линии) составит Т_с. _ф = Т_с + (Т_пп_с)/т.

При немеханизированной загрузке оператор в течение времени Т_оможет непрерывно подавать заготовки с циклом Т_о. _ц. После выработки каждой стопы в работе оборудования возникает перерыв длительностью Т_т, необходимый для подвоза новой стопы. Кроме того, через время Т_ооператор должен отдохнуть в течение времени Т_о. _т. С увеличением массы заготовки Т_осокращается, а Т_о. _ц — растет. По санитарно-гигиеническим нормам имеется ограничение на ручную переработку грузов человеком за смену: 104 000 кг — для мужчин, 60 000 кг — для женщин; а подъем и перенос вручную заготовок массой более 50 кг для мужчин и 20 кг для женщин правилами техники безопасности запрещены.

Анализ работы деревообрабатывающего оборудования показывает, что его производительность при механизации загрузки и разгрузки возрастаете 1, 15—1, 20 раз. Причем при увеличении производительности и массы заготовки эффективность механизации загрузки и разгрузки повышается.

Для загрузки шкантов, шурупов, скобяных изделий, элементов мебельной фурнитуры применяют бункерные, а для загрузки комплектующих сложной пространственной формы — магазинные загрузчики с размещением изделий в специальных кассетах.

Бункерные загрузчики могут иметь различные ориентирующие и выдающие устройства (ползунковые, дисковые, лопастные, элеваторные), но в деревообработке наибольшее распространение получили вибрационные (рис. 153, а). В вибробункер 1 — конусообразную или цилиндрическую емкость, загружают детали. По боковой внутренней поверхности бункера идет винтовая полка (лоток) 2 с углом наклона к горизонтали < ( — угол трения детали по поверхности лотка). Бункер подвешен на плоских пружинах 3 в нормальном положении, имеющих с горизонталью угол . Под дейстием вибратора 4 бункер совершает колебательные движения с малой амплитудой a и высокой частотой f в направлении под углом к лотку. Таким образом, на деталь будут действовать сила тяжести G и сила инерции F. Если бункер с малым ускорением переместить вправо на величину а, то и деталь вместе с лотком сместится на эту величину. Если бункер с большим ускорением вернуть в исходное положение, то сила F будет больше силы трения Р_тр = Gf_т (f_т — коэффициент трения). Деталь проскальзывает по поверхности лотка. При соответствующей частоте вибраций деталь может отрываться от поверхности лотка и совершать полет.в течение некоторого времени цикла. Это вызывает перемещение детали

за каждый цикл колебаний на величину а вверх по лотку. По ходу детали устанавливают различные отсекатели, которые обеспечивают выдачу в магазин 5 деталей, ориентированных правильно. На рис. 153, б показана деталь симметричная, в правильной ориентации относительно оси О. На рис. 153, в — развертка лотка 2 (вид сверху). Деталь 6, развернутая на 90° в горизонтальной плоскости, свалится, так как центр тяжести ее находится за пределами лотка (длина детали должна быть более чем в 2 раза больше ее

Рис. 153. Бункерный загрузчик:

а — схема загрузчика; б — деталь; в — развертка лотка

ширины). Если деталь лежит на боку, ее плоскость повернута относительно продольной оси на 90° (деталь 7), то при продвижении по лотку деталь будет сброшена с него упором 8. Деталь, ориентированная правильно, пройдет под упором. Если деталь перевернута на 180° относительно вертикальной оси (деталь 9), то ее наружное перо провалится в вырез 10 лотка и при дальнейшем продвижении фасонным вырезом 11 в лотке и его бортике будет сброшена в бункер. Далее по лотку будут двигаться только детали 12, имеющие правильную ориентацию. Число и конструкция отсекателей зависят от конструкции детали. В конструкцию детали могут быть внесены конструктивные элементы специально для обеспечения ее ориентации в пространстве при автоматической загрузке в станок. Работа бункерных загрузчиков характеризуется тем, что их производительность колеблется в широких пределах — от максимальной до нуля. Это объясняется тем, что заполнение грузозахват-

ных элементов носит случайный характер. Например, на лоток может попадать подряд несколько правильно ориентированных деталей. В этот промежуток времени производительность будет максимальная. Затем некоторое время детали не будут ложиться на лоток нужным образом. Поэтому для бункерных загрузчиков определяют среднюю производительность Q = Q_max , где Q_max — производительность максимальная (все детали поступают в ориентирующее устройство с нужной ориентацией), — коэффициент стабильности работы ориентирующего устройства (для вибрационных загрузчиков = 0, 7 0, 8, для механических = 0, 1 0, 6).

В схемах управления бункерными загрузчиками предусматривают отключение механизма выдачи деталей, если переполнение магазина может привести к поломке.

Четырехшарнирные петли для мебели и другие сложные комплектующие детали загружаются с помощью магазинных устройств. Причем изделия помещают в специальные пластмассовые кассеты.

Виды штабелеразборщиков. Для загрузки досок, обычно из сушильного штабеля, применяют штабелеразборщики механические или гравитационные.

Механический штабелеразборщик имеет подъемный лифт 1, на котором расположен сушильный штабель 2. При загрузке штабеля лифт находится на уровне пола, а разборщик поднят вверх (рис. 154, а). Затем лифт опускается так, чтобы верхний ряд заготовок был бы на уровне приемного стола 6. Опускают траверсу 3 разборщика врабочее положение, которое зависит от толщины заготовок. Высота рабочего положения устанавливается автоматически. Траверса будет опускаться до срабатывания конечного выключателя при соприкосновении его с верхними заготовками. Рабочее положение загрузчика показано на рис. 154, б.

Разборщик представляет собой суппорт 4, движущийся по направляющим. Длина суппорта больше ширины штабеля. На суппорте имеются плавающие в вертикальном направлении зубья 5, расположенные через 100 мм. При подъеме лифта часть зубьев попадает в шпации, а часть упирается в доски. При перемещении вправо зубья сталкивают доски на стол 6. Крайняя доска срывается со склиза и ложится плашмя на роликовый конвейер 7, по которому подается в обработку. После снятия со штабеля верхнего ряда суппорт возвращается в исходное положение (обычно весь ряд снимается за один ход суппорта). Лифт поднимается на высоту одного ряда.

Гравитационный штабелеразборщик (рис. 154, в) имеет приемное устройство, состоящее из наклонной платформы / с лифтом 2. При горизонтальном положении платформы на лифт загружается сушильный штабель 3. Для разборки штабеля платформа вместе со штабелем наклоняется и занимает положение рис. 154, г. Лифт поднимает штабель, верхний ряд досок поднимается над стенкой и соскальзывает по направляющим 4 на ленточный поперечный конвейер 5. Затем доски поступают на роликовый конвейер 6, подающий их к обслуживаемому станку. После раз-

Рис. 154. Загрузчики для пиломатериалов и, брусков:

а — с механическим штабелеразборщиком при загрузке штабеля на лифт; б — то же в рабочем состоянии; в — с гравитационным штабелеразборщиком при загрузке штабеля; г — то же в рабочем положении; д — бункерный загрузчик брусков; е — схема управления выдающим конвейером

борки штабеля платформа и лифт возвращаются в исходное положение. Несмотря на некоторые преимущества (их можно размещать на межэтажных перекрытиях), разборщик требует постоянного участия рабочего в укладке досок на конвейере 5 и подаче их на роликовый конвейер 6.

Штабелеразборщики имеют полуавтоматическое управление. Команды на перемещение подъемника и сталкивателей подает oпe-

ратор, останавливаются же они в заданном положении или после выполнения операции автоматически.

Для загрузки брусковых заготовок из транспортного плотного пакета используют бункерно-магазинный загрузчик (рис. 154, д). Такими загрузчиками оборудуют линии АЛБ, МОБ-2. Он может применяться и в других линиях. Пакет 14 перемещается на конвейер 2 в направлении бункера. Когда передний край пакета сходит с конвейера, то заготовки обрушиваются в бункер. Элеватор 3 — ориентирующе-выдающее устройство (подает заготовки на горизонтальный ленточный конвейер-накопитель 4).

Из накопителя цепным конвейером 5, расположенным в горизонтальной плоскости, заготовки подаются в станок. Для настройки загрузчика на требуемую производительность скорость элеватора плавно регулируют с помощью вариатора или управляемого тири-сторного электропривода. Изменением длины захватов элеватора, выступающих за экран 7, настраивают загрузчик на подачу брусков различного сечения. При загрузке досок ориентация происходит с помощью отсекателя 6. Заготовки, движущиеся по конвейеру 4, воздействуют на конечный выключатель SQ1. Если накопитель не заполнен, то время воздействия заготовки на SQ1 будет равно = = B/U, где В — ширина заготовки, U — скорость конвейера. Если накопитель будет заполнен, то заготовки остановятся и время воздействия на SQI будет больше, чем .

Чтобы не произошла поломка, элеватор должен быть остановлен. Схема управления дана на рис. 154, е. SQ1 включает реле времени КТ. Реле КТ срабатывает через промежуток времени, больший т, т. е. когда накопитель заполнен и контакты разомкнут цепь пускателя КМ2, управляющего двигателем М2 привода элеватора. Все остальные механизмы загрузчика продолжают работу. При освобождении SQ1 по мере выработки деталей из накопителя реле времени отключится, пускатель КМ2 включится, и элеватор начнет работать. Конвейер накопителя имеет автономный привод от двигателя M1, включаемого реле КМ1. При заполнении бункера приводом конвейера управляет оператор. Цепной конвейер имеет привод, управляемый совместно с механизмом подачи обслуживаемого станка.

Для загрузки щитов, плит и других листовых материалов применяют магазинные загрузчики лифтового типа. Загрузчик состоит из лифта-платформы, на которой размещается стопа плит, и механизмов подъема и выдачи щитов (плит), транспортного устройства.

Механизмы подъема лифтов могут иметь различную конструкцию в зависимости от массы стопы, ее высоты и площади. Обычно применяются гидравлические или электромеханические двухдвига-тельные приводы.

Механизмы выдачи. Их подразделяют на два вида: толкающие, применяемые для необлицованных и неотделанных плит и щитов, и переносящие — для щитов и плит с облагороженной поверхностью. На рис. 155, а—в показаны схемы загрузчиков с толкающим

Рис. 155. Схемы загрузчиков щитовых деталей и плит:

а, б в — лифтовые загрузчики с толкающими механизмами выдачи щитов; г — с переносящим механизмом выдачи: д — с маятниковым механизмом переноса деталей; е — с двумя лифтами; ж, з— с увеличенной высотой стопы и элеваторами

механизмом выдачи, на рис. 155, г—з — с переносящим. Толкающие механизмы выдачи подразделяют на короткоходовые (менее 1000 мм) и длинноходовые (более 1000 мм). Короткоходовые толкатели снабжены пневмоприводом, а длинноходовые — электромеханическим или с использованием гидромультипликаторов.

Загрузчик с короткоходовым толкателем для загрузки станков с фрикционным механизмом подачи (рис. 155, а) имеет подъемный стол 1, на котором располагается стопа щитов (плит) 2. Верхняя плита (пачка плит) высотой h толкателем 3 подается в станок 4. Ход толкателя S = А + 40, где А — конструктивный размер-расстояние от кромки стола до центра подающих вальцов. Емкость загрузчика равна т = H₀/h₀, где H₀ = H₁— H₂ — высота стопы, Н₁ — высота от пола до рабочего стола станка, H₂ — высота платформы при ее крайнем нижнем положении, h₀ — толщина плиты (щита).

После того как плита будет захвачена вальцами станка, толкатель вернется в исходное положение, когда верхняя плита (стопа плит) сойдет со стопы платформа поднимется на высоту h. Следующая плита может подаваться сразу же после подъема платформы. Если скорость толкателя будет выше, чем скорость подачи станка, то следующая плита может догнать предыдущую. Обеспечится безразрывная подача плит. Мягкость характеристики пневмопривода допускает соприкосновение сталкиваемой плиты с плитой, находящейся в станке. При этом скорость толкателя должна быть v > A/(A/U—Т), где U—скорость подачи, Т—время подъема плиты. Если необходимо иметь разрывы между плитами, то команда на включение толкателя будет подаваться через заданные промежутки времени или когда плита отходит от центра вальцов на требуемое расстояние.

После загрузки в станок всех плит платформа опускается в крайнее нижнее положение и на нее загружается новая стопа. Платформа поднимается до уровня загрузки.

Для уменьшения цикла работы загрузчиков применяют одновременную подачу нескольких малоформатных щитов, а также дублирование загрузчиков. Схемы показаны на рис. 155, б. Сталкива-тель 3 с ходом S= В + А, где В — ширина щита, сталкивает щит на ребра платформы 5, которые проходят между роликами 4 конвейера 5. Затем платформа опускается, щит 7 ложится на ролики конвейера и подается к станку.

На рис. 155, в показана схема загрузчика с длинноходовым толкателем 8. Ход его S = L + А. Щиты со стопы подаются на каретку 9 механизма подачи. Аналогичные загрузчики применяют и для обслуживания станков с конвейерной подачей. Движения толкателя и конвейерных цепей синхронизируются по скорости и положению упоров цепей.

Переносящие выдающие механизмы имеют вакуумные присоски 10, закрепляемые на траверсе 11 (рис. 155, г). Для захвата плиты (щита) конвейер 12 опускается, и присоски ложатся на поверхность плиты, включается вакуум. При загрузке плит, щитов или рамок, имеющих достаточную поперечную жесткость, могут применяться пневматические захваты 13, воздействующие на кромку. После срабатывания захватов конвейер 12 поднимается и траверса 11 перемещается в позицию II, захваты освобождаются и плита ложится на конвейер обслуживаемого станка,

Широко распространены загрузчики с маятниковым механизмом переноса (рис. 155, д). Траверса 11 с захватами шарнирно закреплена на маятниковом рычаге 14. Лифт поднимает стопу так, чтобы поверхность верхней плиты (щита) находилась на определенном уровне. Захваты 10 прижимаются к поверхности плиты. Подается вакуум, рычаг поворачивается против часовой стрелки в положение III и опускает плиту на конвейер 5. Если конвейер зажат, то рычаг остановится в позиции II и продолжит движение после освобождения конвейера 5. В загрузчиках подобного типа для увеличения емкости платформу лифта размещают в приямке. Высота стопы будет равна Н = Н₁ + Н₃—Н₂, где Н₃ — глубина приямка. Увеличение высоты стопы целесообразно не только для увеличения емкости загрузчика, но и для загрузки на платформу транспортных пакетов. Если при транспортировке плит высота пачки около 0, 5—0, 7 м (в зависимости от грузоподъемности транспортных механизмов), то при транспортировке щитов высота пачки может достигать 1, 5 и более метров. Высота пачки щитов лимитируется в основном устойчивостью стопы. Поэтому для обслуживания оборудования для обработки щитов высота стопы, устанавливаемой на платформе загрузчика, должна быть 1, 4—1, 8 м, чтобы не разделять транспортный пакет. При загрузке стопы рычаг 14 занимает вертикальное положение в позиции IV, а платформа 1 устанавливается на уровне напольного конвейера 15.

Применение вакуумных захватов позволяет одновременно перегружать несколько щитов одинаковых или различных размеров, причем на платформе стопы могут располагаться произвольно. Вакуумные захваты 20 должны иметь возможность переставляться на траверсе 11. Число захватов должно соответствовать массе щита, а место расположения обеспечивать захват всех щитов, перегружаемых одновременно. Необходимость одновременной перегрузки нескольких щитов возникает на линиях лакирования, калибрования при групповой обработке или при загрузке малоформатных щитов на линии повторной обработки, а также при разгрузке линий раскроя плит.

На рис. 155, е показана схема спаренного загрузчика. На каретке 17 установлен подъемник 16, на котором крепится траверса 11 с захватами 10. Когда каретка находится в поз. I траверса опускается, захватывается верхний щит (плита или группа щитов). Затем траверса поднимается на 80—100 мм, каретка переходит в поз. II. Щит отпускается и укладывается на конвейер 18. Каретка возвращается в исходное положение. Платформа поднимает стопу до заданного уровня. Конвейер 18 имеет уровень Н_4. Для передачи щита в станок конвейер наклоняется, включается привод роликов. Щит переходит на конвейер 21, уровень которого равен Н₁ — уровню рабочей поверхности станка. Применение промежуточного конвейера 18 увеличивает высоту стопы, хотя в загрузчиках этой конструкции возможно размещение лифтов в приямках. Для бесперебойной подачи щитов в станок (линию) предусмотрен второй лифт с платформой 19, на которой размещается стопа 20. После выра-

ботки щитов из стопы 2, каретка 17 переходит в поз. IIIи начинается подача щитов из стопы 20.

Как показал опыт, размещение лифтов в приямках не всегда дает желаемый результат, так как эти загрузчики не могут размещаться на межэтажных перекрытиях. Были сконструированы загрузчики, позволяющие иметь стопу щитов высотой 2000 м. Платформа 1 поднимает стопу 2 на уровень перекладки (рис. 155, ж), затем верхний щит перекладчиком, состоящим из захватов 10, траверсы 11, подъемника 16 и каретки 17, переносится на решетку 22. Двухцеп-ной непрерывно движущийся элеватор имеет несколько кареток 23. Когда каретка находится вверху, то ее стержни выступают над решеткой, захватывают щит и переносят на конвейер 5, по которому он подается в станок.

На рис. 155, з показана конструкция загрузчика с элеватором, совершающим возвратно-поступательные движения. Из стопы 2, находящейся на платформе 1, перекладчик перегружает щиты на решетчатую платформу 24, находящуюся в горизонтальном положении. Затем ползун 25 вместе с платформой опускается и щит ложится на ролики конвейера 5, по которому щиты подаются в станок. Затем платформа 24 устанавливается в вертикальное положение и ползун 25 поднимается. В крайнем верхнем положении ползуна платформа поворачивается в горизонтальное положение, и цикл повторяется.

§ 74. СХЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РАЗГРУЗЧИКАМИ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Разгрузчики обычно являются обращенными загрузчиками, но есть и оригинальные конструкции.

Разгрузчик для брусковых деталей (рис. 156, а). По конвейеру 1 бруски 2 поступают к укладчику. Толкатель 3 сдвигает бруски на балки 4, на которых набирается ряд брусков, ограниченный упором 7. Когда ширина ряда будет равна ширине штабеля, выдвигается упор 8, укрепленный на ползуне 9, а упор 7 поднимается. Ползун движется вперед, и бруски с балок 4 переходят на пластины 5 и выдвигаются над штабелем (поз. I, рис. 156, б). При крайнем положении ползуна 9 упоры 7 и 8 опускаются. При обратном движении ползуна бруски упором 8 будут сталкиваться с пластин 5 и ложиться на штабель 11. Когда ползун вернется в исходное положение, стол 10 опустится. Опускание будет происходить до освобождения рычага 12, воздействующего на конечный выключатель. Когда штабель будет полностью набран, подача брусков к накопителю прекратится. Штабель со стола переместится на накопительный конвейер (на схеме не показан). Разгрузчики оборудованы также механизмами для укладки прокладок между рядами брусков в штабеля (на схеме не показаны).

Толкатель 3 имеет привод от пневмоцилиндра ПЦ1, управляемого воздухораспределителем ВР1 с электромагнитом УА6. Упоры 7 и 8 перемещаются соответственно пневмоцилиндрами ПЦ2 и ПЦ3,

Рис 156 Разгрузчик для брусковых деталей;

управляемыми воздухораспределителями ВР2 и ВР3 с электромаг нитами Стол накопителя поднимается (опускается) гидроцилиндром ГЦ1 управляемым гидрораспределителем ГР1 с электромагнитами УА1 и УА2. Ползун 9 перемещается гидроцилиндром ГЦ2, управляемым гидрораспределителем ГР2 с электромагнитами УА3

и УА4. Масло к гидроцилиндрам подается от насоса Н1, имеющего привод от электродвигателей М1. Чтобы избежать перегрева масла при отсутствии расхода (гидроцилиндры не работают), в схеме имеется гидроклапан ГК1, через который масло сливается в бак.

При работе гидроцилиндров включается электромагнит. УА5 и гидроклапан ГК1 перекрывают сливную магистраль. Напорный клапан НК1 служит для предохранения гидросистемы от перегрузок.

На рис. 156, в показана электросистема управления разгрузчиком брусков. Для подачи команд при автоматической работе предусмотрены конечные выключатели: SQ1 — фиксирует стол 10 в крайнем нижнем положении; SQ2 — фиксирует его в крайнем верхнем положении; SQ3 — фиксирует стол на уровне брусков в штабель; SQ4 — фиксирует набор ряда брусков на балках 4; SQ5 — фиксирует крайнее положение толкателя 3 (конечный выключатель передвигается в зависимости от ширины бруска); SQ6 — фиксирует ползун 9 в крайнем положении; SQ7 — фиксирует его в исходном положении; SQ8 — фиксирует брусок в позиции перекладки с конвейера на балки 4; SQ9 и SQ10 — фиксируют соответственно упоры 7 и 8 в поднятом состоянии.

В схемах применяют бесконтактные конечные выключатели и фотоэлектрические приборы. На рис. 156, в эти элементы в целях упрощения изображены как обычные электромеханические приборы. В схеме не указаны элементы защиты, питания схемы, сигнализации, наладочного режима управления.

Схема работает следующим образом. Кнопка SB2 включает пускатель КМ1, который встает на самовоспитание включает электродвигаель насоса М1. Через контакт КМ1 (горизонталь 2) напряжение подается на схему управления. Затем оператор должен нажать кнопку SQ3. При этом включится и встанет на самопитание реле КМ2, которое включит электромагнит УА1. В крайнем верхнем положении стол нажмет SQ1, а если на столе находятся бруски, будет нажат SQ3, и цепь разомкнется КМ2. Одновременно SQ2 (горизонталь 5) включит реле КМ3, которое встанет на самопитание, а размыкающий контакт КМ3, включенный в схему управления конвейером 1 (рис. 156, а), обеспечит подачу брусков к разгрузчику.

Если на столе имеются бруски, то для включения подачи брусков (реле КМ3) необходимо нажать кнопку SB4. Бруски на конвейере 1 нажимают SQ8 (горизонталь 17), включается реле КМ9, включающее электромагнит УА6. В конце хода толкателя он нажмет SQ5. Реле КМ9 и электромагнит SQ6 отключается, пневмоцилиндр вернет толкатель в исходное положение. Когда на балках 4 будет набран ряд требуемой ширины, бруски нажмут включатель SQ4, смонтированный на упоре 7. Включится реле КМ8 (горизонталь 16) и электромагниты УА7 и УА8. Упоры 7 и 8 поднимутся и в крайнем положении замкнут SQ9 и SQ10. Включится реле КМ5 (горизонталь 8) и электромагнит УА3 (горизонталь 12). Толкатель 3 пойдет вперед и в крайнем положении нажмет SQ6.

Реле КМ5, КМ6 и электромагниты УА3, УА7, УА8 отключатся. Включится реле КМ6 и электромагнит УА4 (горизонталь 22). Толкатель пойдет в исходное положение, в котором SQ7 отключит КМ6 (УА4).

Размыкающие контакты КМ5 (горизонталь 9) и КМ6 (горизонталь 8) обеспечивают взаимоблокировку, исключающую одновременно включение электромагнитов УА3 и УА4. Когда толкатель вернется в исходное положение (нажат SQ7), то при воздействии брусков на рычаг 12 SQ3 будет свободен, и реле КМ4 (горизонталь 7) и электромагнит УА2 (горизонталь 20) включатся. Стол 10 будет опускаться, пока рычаг 12 не займет вертикальное положение, при котором будет нажат SQ3 и цепь реле КМ4 будет разомкнута. Воздействие на конечный выключатель SQ3 через промежуточный рычаг исключает необходимость регулировки его положения при изменении толщины брусков.

Когда на столе будет набран штабель требуемой высоты, стол нажмет на SQ1. Реле КМ4 отключится и дальнейшего опускания не произойдет. Одновременно отключится реле КМ3, и подача брусков к разгрузчику будет приостановлена. После съема штабеля со стола и подъема стола в крайнее верхнее положение работа схемы восстановится.

При включении одного из реле КМ2, КМ4, КМ5 и КМ6 включается реле КМ7 (горизонталь 11), которое включает электромагнит УА5, перекрывающий гидроклапан. В случае необходимости оператор может, нажимая кнопку SB5, опустить стол в крайнее нижнее положение.

Если произошло аварийное отключение схемы, то возможна остановка толкателя в промежуточном положении. В этом случае после включения схемы оператор нажимает кнопку SB6 и включает реле КМ8 и КМ5. Толкатель должен закончить или повторить рабочий ход, вернуться в исходное положение и только после этого можно кнопкой SB4 включать КМЗ и разрешать работу укладчика. Размыкающий контакт SQ7 (горизонталь 5) осуществляет рассмотренную выше блокировку. Кнопка SB1 служит для отключения схемы в экстренных случаях или после окончания работы. В схеме линии могут быть и другие кнопки аварийного останова.

Разгрузчики для щитов с повышенной емкостью накопителей. Разгрузчик с подъемными элеваторами (рис. 157, а) работает следующим образом. По конвейеру 1 до упора 2 подаются щиты 3. Затем включаются элеваторы 4 и 5, щит ложится на упоры и поднимается на шаг. Верхний щит, находящийся в элеваторе, захватывается вакуумными присосками 6, укрепленными на траверсе 7. С помощью подъемника 8 траверса поднимается на 100—150 мм. и каретка 9 перемещается из поз. I в поз. II, где захваты освобождаются, и щит опускается на стопу 10. Подъемный стол 11 опускается на высоту щита, обеспечивая постоянный уровень разгрузки. После набора стопы заданной высоты ее снимают со стола.

Для уменьшения высоты разгрузчика и упрощения его кинематики применяются разгрузчики снаклонным магазином

а — с подъемным магазином; б — с наклонным магазином; в — с подъемным конвейером

(рис. 157, б). По конвейеру 1 щит 2 доставляется в позицию перекладки. Вакуумные присоски 3 захватывают щит и рычаг 4, поворачиваясь по часовой стрелке, переносит его в стопу 5. Рычаг 4 возвращается в исходное положение. Балки 6 вместе с конвейером 7 сдвигаются вниз на толщину щита, обеспечивая постоянный уровень разгрузки щитов. Когда будет набрана полная стопа плит, рама 8 с помощью гидроцилиндра 9 установится в горизонтальное положение. Балки 6 проходят между роликами напольного конвейера 11. Стопа 10 по роликам конвейера 11 удаляется. Рама 8 переводится в наклонное положение, а балки 6 поднимаются в крайнее верхнее положение. Начинается заполнение магазина. Недостатком этого разгрузчика является сравнительно долгое время разгрузки.

Разгрузчик с подъемным конвейером (рис. 157, б) может обеспечить минимальное время разгрузки, но не максимальную высоту стопы, как у рассмотренных выше разгрузчиков. По конвейеру 1 щиты 2 поступают на наклонный конвейер 3 и затем подаются в стопу 4, расположенную на напольном конвейере 6. Во время набора стопы ролики конвейера заторможены. Стенка 5 обеспечивает вертикальность стопы. По мере роста стопы 4 конвейер 3 меняет угол наклона с помощью гидроцилиндра 12, в который масло подается через гидрораспределитель 13 от насоса 14. В зависимости от угла наклона изменяется и длина / конвейера 3 (l = L/cos , — угол между горизонталью и осью конвейера, L — расстояние между точкой О и передней кромкой конвейера). Для изменения длины конвейера барабан 7 перемещается гидроцилиндром 8. Масло в него подается через следящий гидрораспределитель 9. Щуп гидрораспределителя воздействует на профильный упор 10. При изменении угла наклона, например при подъеме конвейера 3 выше горизонтального положения, щуп утапливается, воздействует на золотник и масло подается в левую полость гидроцилиндра.

Шток перемещается вправо, длина конвейера увеличивается. Так как гидрораспределитель 9 находится на другом конце штока гидроцилиндра 8, его щуп будет выдвигаться и при некотором среднем положении щупа подача масла к гидроцилиндру будет прекращена. При приближении конвейера 3 к горизонтальному положению щуп будет выдвигаться и гидрораспределитель 9 направит масло в правую полость гидроцилиндра 8. Шток переместится, влево, сокращая длину конвейера. Одновременно щуп гидрораспределителя 9 возвращается в среднее положение и при заданной длине конвейера прекращается подача масла в гидроцилиндр. Натяжение ремней конвейера 3 при изменении его длины поддерживается натяжными роликами 11, на которые обычно воздействуют пневмоцилиндры.

После сброса щита в стопу толкатель 16, действующий от пнев-моцилиндра 17, прижимает щит к упору 15. Толкатель и упор закреплены на раме конвейера 3. После подъема конвейера в крайнее верхнее положение подача щитов на него приостанавливается.

Конвейер 3 поднимается, чтобы поперечные выравниватели были бы выше стопы. Стопа по конвейеру 6 удаляется из зоны разгрузки. Конвейер 3 опускается в крайнее нижнее положение и начинается набор новой стопы.

§ 75. ТРАНСПОРТНО-ОРИЕНТИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ИМИ

В автоматических линиях для передачи заготовок от станка к станку используют специальные транспортно-ориентирующие устройства: кантователи, разворотные устройства, механизмы для изменения направления движения детали, буферные накопители.

Кантователи. Эти устройства предназначены для переворота детали вокруг горизонтальной оси (продольной или поперечной) на 180°. Они бывают следующих типов: веерные, роторные и рычажные.

Схема веерного кантователя плит (щитов) дана на рис. 158, а. Деталь по конвейеру 1 подается в позицию перекладки 2. Движение ее ограничивает жесткий упор 3. Деталь входит между вилочными захватами поворотной конструкции 4 веера. Чтобы деталь не ударялась кромкой о конструкцию, перед поворотом ее досылают толкателем 6 к центру веера до упора. За каждый цикл веер поворачивается на угол . Угол поворота = 360^o/n, где п — число захватов по окружности. За n/2 циклов деталь будет доставляться на конвейер 5. В этой позиции деталь будет прижата к упору 8 толкателем 7, Это необходимо для правильного положения детали относительно оси конвейера 5. Поворот конструкции 4 допускается после того, как деталь, находящаяся на конвейере 5, будет удалена из зоны движения захватов. Веер поворачивается на малый угол, что обеспечивает высокую производительность кантователя.

Недостатком его является большая маховая масса, что осложняет точную остановку веера.

Рычажные кантователи (рис. 158, б) применяют на участках сборки прессовых пакето

⇐ Предыдущая 31 32 33 34 35 363738 39 40 Следующая ⇒