Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


АВТОМАТИЗАЦИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКИХ И ТРАНСПОРТНЫХ РАБОТ



ХАРАКТЕРИСТИКА СКЛАДОВ ДЕТАЛЕЙ И КОМПЛЕКТУЮЩИХ

ИЗДЕЛИЙ

На деревообрабатывающих предприятиях с массовым и крупно­серийным производством потребление деталей на сборочных и об­рабатывающих участках неодинаково. Потребление деталей в сбо­рочных цехах равномерное. Заготавливают и обрабатывают детали крупными партиями. Кроме того, после гидротермической обра­ботки, пропитки, облицовывания, нанесения покрытия необходимы длительные технологические выдержки.

Для обеспечения организации обработки деталей и ритмичной работы сборочных цехов требуется определенная величина проме­жуточных запасов заготовок и деталей собственного производства и поступающих по кооперации с других предприятий.

В зависимости от назначения промежуточные склады бывают:

межоперационные, предназначенные для создания запасов перед автоматическими линиями и другими технологиче­скими обрабатывающими установками и хранения деталей в период их послеоперационной технологической выдержки;


комплектующие — для создания запасов в сборочных цехах деталей собственного производства и поступающих по коопе­рации и набора комплектов изделий, выдаваемых на сборку.

Основными характеристиками складов являются: грузообо­рот — объем грузов, поступающих и отгружаемых со склада за определенный период времени; емкость — объем грузов, которые единовременно могут быть размещены на складе; производитель­ность — объем грузов (отгружаемых или принимаемых), перера­батываемых за единицу времени.

На деревообрабатывающих предприятиях детали и комплектую­щие изделия хранятся и транспортируются в специальных контей­нерах или на поддонах в стопах. Поэтому объем грузов обычно опре­деляется числом мест (контейнеров, поддонов со стопами).

Грузооборот склада рассчитывают на основании объема выпуска продукции на предприятии или на производственном участке. Суточный грузооборот равен:

где qi — число деталей i-гo вида, требующееся на суточный выпуск продукции; тi — число деталей, расположенных на одном транс-портном месте (контейнере или поддоне).

Производительность зависит от объема партии груза, которую необходимо переработать за установленный отрезок времени на эту операцию.

При равномерном поступлении и отправке грузов в течение всех суток производительность склада по каждому потоку обра­ботки грузов должна быть равна

где Тс — продолжительность смены; с — число смен работы склада;

Кт — коэффициент использования рабочего времени; п — число входов (потоков), по которым одновременно идет обработка грузов (приемка или их отгрузка).

При поступлении (отгрузке) деталей крупными партиями произ­водительность должна быть

где Qп — размер партии; — нормативное время простоя транс­портной единицы (автомобиля, вагона) под погрузкой (разгруз­кой); т— число одновременно разгружаемых (загружаемых) тран­спортных единиц.

Производительность склада зависит от его вида, конструкции,

уровня механизации и автоматизации, возможности одновременно вести обработку нескольких транспортов.

Емкость складов без учета распределения грузов V = = QТX, где ТX — срок хранения груза на складе.

Распределение грузов на складе бывает: зонное — для каждого наименования грузов выделяют определенную зону, на которой


другие грузы не размещают; сплошное — грузы любого наименова­ния устанавливают на ближайшее свободное место.

Зонное размещение грузов упрощает поиск и изъятие (уста­новку) грузов, но при этом требуется значительно большая площадь складов. Грузы различных наименований поступают (отгружаются) на склады неравномерно. На рис. 164, а, б, в показаны графики поступления (линия 1) и графики отгрузки (линия 2) грузов раз­личных наименований. Наибольший объем грузов, хранящихся на складе, будет равен наибольшему раствору линий 1 и 2. Тогда емкость склада при зонном размещении грузов будет равна Va =

= , где Еi—наибольший объем i-го груза, хранящийся на складе (находится по графикам поступления и выдачи i-гo груза).

Рис. 164. Графики поступления и выдачи грузов: а, б, в — отдельных деталей; г — суммарного поступления и выдачи деталей

Сплошное размещение грузов существенно сокращает объем склада, но усложняет поиск и затрудняет изъятие грузов при мно­гоместном размещении на стеллажах и конвейерах. На рис. 164, г линией 1 показан суммарный объем грузов для всех i наименований, поступающих на склад, а линией 2 — отгружаемых. Наибольший раствор Е линий 1 и 2 даст требуемый объем склада при сплошном

размещении грузов. Из графика видно, что Е < .

Площадь склада равна F1 = VE0KД/eKс, где Fo — площадь одного места (контейнера, подстопа), KД = 1, 5 2, 5—коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для проходов, размещения транспортного и грузоподъемного оборудования; е — число ярусов размещения грузов; KД = 0, 7 0, 9 — коэффициент использования полезной площади склада.

На деревообрабатывающих предприятиях применяют следую­щие механизированные и автоматизированные склады: бесстеллаж-


ные, на напольных конвейерах, на подвесных конвейерах, много­ярусные с конвейерными и со стеллажами с одноместными ячейками.

В бесстелажных складах (рис. 165, а) детали (бруски, щиты и др.) хранятся в контейнерах 1. Склад обслуживают кран-балки 2 с электроталями 3. Подкрановые пути крепятся обычно к фермам перекрытия. Контейнеры устанавливают в сдво­енных рядах в два-три яруса. Высота ряда 2—3, 5 м. Между рядами оставляют проходы 0, 6—0, 8 м для крановщика-стропальщика. Та­кие склады обеспечивают эффективное использование производст­венной площади. Недостатком их является невозможность доступа к любому контейнеру без перегрузки других контейнеров и как следствие — низкая производительность. Эти склады используют для хранения небольшого числа наименований деталей при зонном их расположении.

Склады на напольных роликовых конвейерах применяют для хранения щитовых деталей и плит, укладываемых в стопы. Реже — для хранения мелких деталей, уложенных в контейнеры.

Для складов щитовых и других деталей (рис. 165, б) исполь­зуются узкие конвейеры. С входного конвейера 1 или со специаль­ного поворотного конвейера 2 стопа поступает на траверсную те­лежку 3. Обычно на одну тележку загружают несколько стоп щи­тов, что существенно сокращает время обработки грузов. С тра­версной тележки 3 стопы устанавливают на конвейеры 4, где грузы находятся весь период хранения. Протяженность и число конвейе­ров 4 определяет емкость склада. Разгрузка склада производится с противоположной стороны конвейеров 4 с помощью траверсной тележки 5. Стопы выгружаются на конвейеры 6, по которым щиты подаются к станкам.

Для хранения плит применяют автоматизированные склады, схема которых дана на рис. 165, в. Стопы плит после облицовыва­ния или ламинирования по конвейеру 1 поступают на склад. Хра­нятся плиты на конвейерах 5, 6, 10, 11, по конвейерам 4 и 7 плиты передаются в дальнейшую обработку. Распределение стоп плит производится с помощью угловых перекладчиков 2, 3, 8 и 9. По длинным приводным роликам 13 плиты перемещаются в попереч­ном направлении. Для перемещения плит в продольном направле­нии поднимается платформа с короткими роликами 12, которые проходят между длинными роликами перекладчика.

Для бестарного хранения изделий сложной пространственной формы, например решетчатой мебели, оконных блоков и др., при­меняют подвесные конвейерные склады (рис. 165, г). По грузовому пути 1 толкающий конвейер 2 перемещает каретки с различными грузами 3 и 4. По отводным стрелкам 5 грузы каждого наименова­ния отводятся на вспомогательные пути 6 и 8 (число вспомогатель­ных путей и их протяженность зависят от числа наимейований и объема соответствующих грузов). По этим конвейерам грузы перемещаются вспомогательными приводными конвейерами 7 и 9. На вспомогательных путях грузы хранятся. На этих же конвейерах может быть организована технологическая обработка изделий,


Рис. 165. Схемы механизированных и автоматизированных складов: а — бесстеллажные; б, в — на роликовых конвейерах; г — на подвесных конвейерах; д — многоярусный с однорядными стеллажами: е —многоярусный с приводными конвейе­рами

например окраска в поле высокого напряжения. По мере необхо­димости через стрелки 10 грузы с вспомогательных путей перехо­дят на второй, главный путь 11, по которому перемещаются кон­вейером 2 и подаются, например, в сборочное отделение. Каретки без изделий возвращаются на первый главный путь. Очевидно, что главные пути должны быть замкнутыми. На толкающем конвейере 2


имеются пальцы 12, которые входят в замок 13, закрепленный на каретке. На каждой каретке имеются наборы колец или штырей 14, воздействующих на конечные выключатели 15. В зависимости от набора колец или штырей (их числа и высоты размещения) при под­ходе к стрелкам 5 включается соответствующая комбинация ко­нечных выключателей и при совпадении с заданной подается команда на перевод стрелки на отводной путь. Подвеска 16 с изде­лием 17 может разворачиваться на 90° или 180°, если этого требует технологический процесс.

Многоярусные склады позволяют более полно ис­пользовать весь объем производственного помещения. Применяются стеллажи с одноместными ячейками. В каждую ячейку входит один контейнер с изделиями или пакет щитов. Однорядные 1 и двухряд­ные 7 стеллажи (рис. 165, д) устанавливают вдоль пролета здания. В ячейки контейнеров 2 загружают стеллажи с помощью крана-штабелера. Кран-балка 3 перемещается вдоль стеллажа. На кран-балке 3 установлена тележка 4. На поворотном круге 5 закреплена вертикальная балка с подъемником 6. Механизм, включающий кран-балку 3 и тележку 4 с подвесным механизмом, называют кра-ном-штабелером.

Штабелер выходит за пределы стеллажей. На подъемник 6 устанавливается груз. Тележку 4 устанавливают напротив прохода между стеллажами, и затем кран-балка перемещается до заданного яруса. Затем поворотное устройство разворачивает груз в сторону заданной ячейки. Каретка смещается, и груз вводится в ячейку. Подъемник опускается на 50—100 мм, и груз ставится в ячейку. Каретка возвращается в исходное положение. Выемка груза про­исходит в обратном порядке. Склады с кранами-штабелерами мо­гут быть полностью автоматизированы. Из-за малой грузоподъем­ности (750—1000 кг) штабелеры могут обслуживать только склады материалов, комплектующих изделий.

Многоярусные склады щитовых деталей обслуживаются вилоч­ными электро- и автопогрузчиками грузоподъемностью 1500— 2000 кг. При использовании погрузчиков расстояния между стел­лажами увеличиваются, снижается уровень автоматизации.

Склады с многоярусными стеллажами 1 (рис. 165, е) оборудо­ваны горизонтальными приводными конвейерами 2, что дает воз­можность загрузки и выгрузки с обеих сторон, и благодаря этому грузы становятся более доступными для обработки. На горизон­тальных конвейерах грузы можно хранить в контейнерах и на под­донах. Это удобно для хранения щитовых деталей, рамок и других деталей деревообрабатывающих производств. Загружают контей­неры 3 (пакеты) на стеллажные конвейеры 2 с помощью траверсных тележек 4 и 7, оборудованных подъемными платформами 5 и 8 с приводными роликовыми конвейерами. Платформы обычно имеют два конвейера. Загружают или выгружают грузы на стеллаж одно­временным включением конвейера платформы и соответству­ющего конвейера склада. На склад грузы поступают по кон­вейеру 6.


Имеются также склады с неприводными наклонными конвейе­рами. В этом случае загрузка производится с одной, а разгрузка с противоположной стороны конвейера. Загрузку и разгрузку осу­ществляют кранами-штабелерами. Поскольку штабелеры обслужи­вают только один фронт, конструкция их может быть более жесткой с опирающейся на катки вертикальной балкой. Причем последняя может не иметь поворотного механизма, а съем и загрузка грузов на подвижную платформу штабелера могут выполнять специаль­ные механизмы.

§ 78. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДАМИ

Виды управления. Управление распределительными и грузо­подъемными механизмами (кранами-штабелерами, траверсными те­лежками и др.) и накопительными конвейерами механизированных складов может быть местным и централизованным, ручным, полу­автоматическим и автоматическим или программным.

При местном управлении операторы подают команды (задают программу) с пультов, находящихся рядом или сопровождающих управляемые механизмы.

При централизованном все управляющие команды на все ме­ханизмы склада подаются с одного центрального пульта. Централи­зованное управление не исключает использования пультов мест­ного управления.

При ручном дистанционном управлении команды на каждую операцию, например на начало движения и на остановку крана-штабелера, подаются оператором, который визуально определяет требуемую координату его остановки.

При полуавтоматическом управлении оператор задает программу и подает команду на выполнение отдельной операции или части цикла по загрузке или выдаче груза, и реализация и окончание работы механизма на заданном этапе происходят автоматически.

При автоматическом (программном) управлении оператор только задает программу, а весь цикл работы по обработке груза выпол­няется автоматически.

Схемы управления конвейерными складами. Нарис. 166, а дан фрагмент склада на напольных неприводных конвейерах. По кон­вейеру 1 грузы поступают на склад. Траверсная тележка 2 распре­деляет грузы по накопительным конвейерам 3, 5, 6 и т. д. Пере­грузку с входного конвейера на тележку и с тележки на накопи­тельные конвейеры производят вручную. Тележка 2 имеет местное управление с пульта, который расположен на тележке. Привод перемещения тележки от двигателя M1. Если по условиям работы не требуется точного совпадения оси тележки и конвейера, то опе­ратор по своему усмотрению подает команду на остановку. Но ча­сто требуется тележку или другой распределительный механизм остановить против конвейера (ячейки стеллажа) с высокой точ­ностью.

Тогда целесообразно применить схему с автоматической оста, новкой (рис. 166, б). Оператор в зависимости от требуемого направ-


Рис. 166. Схемы управления конвейерными складами:

а — неприводной роликовый конвейерный склад; б — схема управления траверсной те­лежкой- в - автоматический конвейерный склад; г - схема автоматического адресова­ния траверсной тележки

ления движения траверсной тележки нажимает и удерживает кнопку SB2 или SB3 (кнопка SB1 служит для экстренной остановки). При этом срабатывают магнитные пускатели КМ1 (КМ2) и включается двигатель M1 и электромагнит тормоза УА1.


Когда тележка сблизится с требуемым напольным конвейером, оператор отпускает кнопку.

Питание пускателей происходит через свои блок-контакты. Когда и тележка встанет точно против конвейера, в зависимости от направления движения, упор 4 (см. рис. 166, а) нажмет на SQ1 (SQ2) и разомкнет цепь блокировки пускателя. Два конечных вы­ключателя, действующих при разных направлениях движения траверсной тележки, позволяют исключить влияние выбега на точ­ность остановки.

На рис. 166, в показана схема полностью механизированного склада с центральным управлением с пульта ЦПУ. Пусть на складе будет пять накопительных конвейеров. Присвоим объектам сле­дующие номера 1—5 — накопительные конвейеры, 6 — входной, 7 — выходной конвейеры, 8 и 9 — траверсные тележки. Номера объектов будем ставить перед позиционным обозначением элементов схем. Имеются конечные выключатели:

1SQ1, 1SQ25SQ1, 5SQ2 — фиксация входной траверсной те­лежки у конвейера; 1SQ3, 1SQ4—5SQ3, 5SQ4 — фиксация вы­ходной траверсной тележки у конвейера; 1SQ5 5 SQ5 — фикса­ция груза на входе накопительного конвейера; 1SQ6 5SQ6 — фиксация груза на выходе накопительного конвейера; 6SQ1, 7SQ1 — фиксация груза соответственно на выходе входного и входе выходного конвейеров; 8SQ1, 8SQ2 — фиксация входной траверсной тележки в крайних позициях; 9 SQ1, 9 SQ2 — то же, выходной траверсной тележки; 8SQ3, 8SQ4 — фиксация груза на входной траверсной тележке; 9SQ3, 9SQ4 — то же, на выходной траверсной тележке; 1М1 7М1 — двигатели привода конвейе­ров; 8М1, 9М1 — двигатели привода конвейеров тележки, 8М2Г 9М2 — двигатели привода перемещения тележек.

На рис. 166, г дана схема адресования загрузочной траверсной тележки 8 (индекс перед буквенным кодом элементов, указывает, что данная схема относится к соответствующему механизму). Номер конвейера, к которому следует траверсная тележка задается с по­мощью переключателей 8SA18SA5 с механической блокировкой (при включении одного остальные отключаются), которые расшун-тируют соответствующие конечные выключатели 1SQ15SQ1 и 1SQ2—5SQ2. Затем оператор кнопкой 8SB2 (или 8SB3 в зависимо­сти от требуемого направления перемещения) включает пускатель 8КМ1 (8КМ2). При достижении заданного конвейера расшунти-рованный конечный выключатель 1SQI5SQ1 (1SQ25SQ2) ра­зомкнет цепь пускателя, и двигатель 8М1 отключится, отключится и электромагнит тормоза 8УА1. В цепи пускателей включены раз­мыкающие контакты конечных выключателей 8SQ1 и 8SQ2, огра­ничивающие ход тележки. Для удобства управления предусмотрена сигнализация положения тележки — сигнальные лампы 8HL11,

8HL21......... 8HL51 и сигнализация задания программы — лампы

8HL12, 8HL22, ..., 8HL52. Лампы 8HL11—8HL51 горят только тогда, когда тележка находится перед соответствующим конвейе­ром. Кнопка 8SB1 служит для экстренного останова тележки.


В схеме опущена защита, блоки питания и схемы размножения контактов аппаратов. На схеме для упрощения показаны конечные механические выключатели. В действительности используют бес­контактные индукционные или фотоэлектрические приборы. В схеме не показаны некоторые блокировки, например запрещаю­щие движение тележки при незавершенной загрузке (разгрузке). Существуют более сложные схемы с автоматическим выбором на­правления движения.

На рис. 167 показана схема программного управления циклом загрузки-разгрузки. Существуют следующие варианты (см. рис. 166, в) движения груза: I — с входного конвейера 6 на траверс­ную тележку 8; II — с входного конвейера 6 через траверсную те­лежку 8 на накопительный конвейер 1; III — с траверсной те­лежки 8 на накопительные конвейеры 15 в зависимости от места положения тележки; IV — с конвейера 1 через тележку 8 на кон­вейер 6; V — с тележки 8 на конвейер 6; VI — с конвейеров 1—5 на тележку 8. Аналогичные программы имеются и для тележки 9. При управлении кранами-штабелерами также определяется со­став цикла при загрузке и выгрузке грузов из ячеек стеллажей.

Рассмотрим работу схемы только для I и III программ при уп­равлении тележкой 8.

Программа может быть включена, только если тележка 8 на­ходится против соответствующего конвейера 1—5, оси конвейеров 1 и 6 совпадают. Эта блокировка выполняется, когда включено одно из реле 1KS1—5KS1 — замкнут соответственно один из ко­нечных выключателей 1SQ1 (5SQ1) или 1SQ2 (5SQ2). Реле 1KS25KS2 выполняют соответствующие блокировки, когда тележка 9 (рис. 166, в) находится против соответствующего кон-вейера.

Кнопкой 8SP1 (см. рис. 167) задается программа I, а кнопкой 8SP3 — программа III, кнопкой 8SP6 программа снимается. Если программа снимается в процессе ее обработки, то дальнейшая ее реализация прекращается.

Программа I предусматривает включение конвейера 6 и кон­вейера траверсной тележки 8, приводимых соответственно электро­двигателями 6М1 и 8М1, причем оба конвейера движутся вправо. Так как грузы могут иметь различную длину и расстояние между ними может быть различное, то после того, как груз сойдет с кон­вейера 6, он должен остановиться. Завершится программа, когда груз нажмет на 8SQ4. При нажатии на 8SPI сработают реле 8КР116 и 8КР216 (горизонталь 12—13), которые включают маг­нитные пускатели 8КМ1 и 6КМ8 (горизонтали 52, 61). Отработка программы происходит, если ключ 8SA1 (горизонталь 51) устано­вится в поз. I — «автоматический режим». Замыкающий контакт 8КР116 (горизонталь 13) зашунтирует 8SPI. При сходе груза с конвейера 6 замкнется 6SQ1 (горизонталь 14) и включит реле, 8КР316, которое встанет на самопитание. После того, как груз сойдет с конвейера 6, 6SQI освободится и включит реле 8КР416 (го­ризонталь 15), которое отключит 6KM1 и двигатель 6М1. Конвейер


Рис. 167. Схема автоматического программного управления конвейерами
cклада

6 остановится, конвейер тележки будет работать до нажатия грузом 8SQ4, который разомкнет 8КР116. Программа отработана.

Программа III предусматривает включение конвейера тележки и одного из конвейеров 1—5. При нажатии на кнопку 8SP3 сраба­тывает одно из реле 8КР131-8КР135 в зависимости от того, какое


из реле 1KS11KS5 включено (горизонтали 2—6). Показаны только схемы управления 1 и 5 конвейерами. Через контакт SKP131 (8KPJ35) включится 8КМ1 (горизонталь 53) и 1KM1 (го­ризонталь 71) или 5КМ1 (горизонталь 81). При переходе на кон­вейер 1 (5) груз нажмет 1SQ5 (5SQ5) и включится реле 8КР231 (8КР235), которое встанет на самопитание. Когда груз полностью перейдет на конвейер 1 (5), выключатель 1SQ5 (5SQ5) освободится и сработает реле 8КР331{8КР335) (горизонтали 18, 30). Размы­кающие контакты этих реле отключат реле 8КР131 (8КР135). Маг­нитные пускатели 8КМ1 и 1КМ1 (5КМ1) отключатся. Программа бу­дет отработана. В цепи 1КМ1 (5КМ1) включены размыкающие кон­такты конечных выключателей 1SQ6 (5SQ6), которые отключат конвейеры, если груз по каким-либо причинам подойдет слишком близко к противоположному краю конвейера. Магнитные пускатели 1КМ28КМ2 используют, если в программе предусмотрено дви­жение конвейеров влево.

Кнопки 1SB1-5SB1 предназначены для перемещения грузов по конвейерам 1—5 при освобождении места для приема груза. Например, на конвейеры 1—5 груз можно загружать с тележек 8, «ели в правом конце есть свободное место, а левый может быть за­нят. При этом ключ 8SA1 должен быть переставлен в поз. 2 — «на­ладка». Магнитные пускатели 1КМ15КМ1 имеют столько парал­лельных включающих цепей, в скольких программах они участвуют.

В схеме предусмотрена сигнализация. Лампы 8HLP1-8HLP5 (горизонтали 101—105) сигнализируют о номере отрабатываемой программы. Лампа 8HLP6 (горизонталь 106) сигнализирует, если программа не может быть отработана — груз достиг противополож­ного края накопительного конвейера до того, как груз на входе перешел полностью на конвейер.

В схеме имеются упрощения. Не показаны защита, питание, схемы бесконтактных выключателей и некоторые блокировки.

В рассматриваемых примерах адресации распределительного устройства есть недостаток — избыток аппаратуры. В современных складах, управляемых системами на базе микропроцессорной тех­ники и ЭВМ, применяют импульсную или кодовую адресацию. Им­пульсные системы адресации грузов (рис. 168, а). Эти системы характеризуются следующим.

Когда траверсная тележка (штабелер) 4 подходит к конвейеру (ячейке стеллажа) 1, 5, 6, с датчика импульсов DU подается им­пульс. Обычно в качестве датчика импульсов используют конеч­ный выключатель SQ1 (фотоэлектрический или индуктивный при­бор), закрепленный на тележке. На SQ3 воздействуют упоры 2, находящиеся на каждом конвейере. С датчика импульсы поступают на реверсивный счетчик импульсов РСИ. Состояние счетчика ха­рактеризует положение тележки в каждый момент времени. Счет­чик не должен терять информацию при аварийном отключении элек­троэнергии.

Поэтому обычно применяют реверсивные шаговые искатели. Емкость счетчика должна быть равна числу конвейеров. Для дис-


танционного контроля за положением служит индикатор положе­ния ИП. Когда программа, набираемая на блоке программы БП, совпадает с требуемым положением штабелера, срабатывает блок совпадения БС, который включает в работу блок точной остановки БО. Остановка произойдет только тогда, когда упор 3 нажмет в за­висимости от направления движения один из конечных выключате­лей SQ11 и SQ21.

Рис. 168. Схемы автоматического адресования:

а — импульсная; б — кодовая

При кодовом адресовании (рис. 168, б) применяют специальные кодовые датчики КДП. Каждому адресу (ячейке) соответствует оп­ределенная комбинация состояний конечных выключателей SQ1, ..., SQK, установленных на тележке.

При двоичном коде число выключателей должно быть К = lg2m где т — число конвейеров.

На каждой ячейке устанавливают комбинацию упоров 2, обес­печивающую включение выключателей SQ1SQK в требуемой


комбинации. Так как программа обычно задается в привычной де­сятичной системе счисления, то сигнал с КДП поступает на дешиф­ратор. Сравнивают программы и информацию о тележке штабелера в одном коде. При совпадении программы и положения тележки подается сигнал на остановку. Дальше работа схемы аналогична рас­смотренной ранее.

В многономенклатурных складах применяют ЭВМ для учета грузов. В этом случае достаточно ввести в блок управления шифр, присвоенный требуемой детали. ЭВМ автоматически по шифру де­тали определяет адрес ячейки или конвейера, где она расположена. ЭВМ может управлять также операциями загрузки и разгрузки распределительного механизма.

§ 79. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНЫХ РАБОТ

Для перемещения грузов в производственных условиях приме­няют подвесной и напольный транспорт с индивидуальными меха­низмами перемещения (грузовозы и самоходные тележки) и грузо-несущие или грузоведущие конвейеры, а также грузовые лифты.

Рис. 169. Грузовозы: а — с автономным механизмом подъема груза; б — с грузовой подвеской

Электрогрузовозы. Этот вид транспорта предназначен для пе­ремещения на расстояние 500 м и более грузов массой 0, 5—5 т. На рис. 169, а изображен электрогрузовоз с автономным механизмом подъема груза. Грузовая тележка 1 электроталью 2 (или двумя та­лями) поднимается вверх в транспортное положение. Электроталь закреплена на ходовой тележке 3, перемещающейся по монорельсу 4. Грузовая тележка в транспортном положении фиксируется захва­тами 5. Тележка 3 тягой 6 соединена с тягачом 7. Электроэнергия на грузовоз передается через токосъемники с троллеев 8. Для опре-


деления места остановки (станции назначения) на тягаче смонтиро­вано считывающее устройство 9 (блок конечных выключателей, индукционных или фотоэлектрических датчиков). Конечный вы­ключатель 10 служит для остановки грузовоза в аварийной ситуа­ции при наезде на препятствие (впереди идущий грузовоз или ту­пик монорельсового пути).

В контейнере 11 смонтирована система управления грузовозом. Задание места назначения производится с пульта 12. После подачи команды на движение пульт поднимается в транспортное положе­ние, а при остановке на станции назначения автоматически опу­скается. С пульта 12 подаются команды на освобождение захватов 5 и работу электротали 2.

Существуют облегченные конструкции грузовозов (рис. 169, б), которые состоят из подвесной конструкции 1, соединенной шар-нирно с серьгой ходового 2 и приводного 3 роликов. Ролики опи­раются на подвес 4 специального профиля. На подвесной конструк­ции находится приспособление 5 — ящик, стойка или другое уст­ройство, в котором размещены или навешены грузы. На станции отправления производится загрузка, а на станции назначения — разгрузка грузовоза.

Грузовое приспособление 5 поступает к месту загрузки по кон­вейеру 6. Вилочный подъемник 7 поднимает приспособление в верх­нее положение перед приходом грузовоза на станцию загрузки. Затем подъемник 7 опускается и приспособление Т-образными за­цепами обопрется на подвесную конструкцию грузовоза. Место остановки определяется с помощью датчика 9, который считывает код станции назначения с адресоносителя 8, закрепленного на гру­зовозе. Питание к приводу ролика поступает по троллеям.

Трассы грузовозов могут быть разветвленными и неразветвлен-ными: тупиковыми и замкнутыми. По тупиковым трассам обычна курсирует один грузовоз, который после каждого полурейса воз­вращается в исходное положение. На замкнутых трассах одновре­менно ходят несколько грузовозов. Рассмотрим системы управле­ния движением грузовоза и стрелочными переводами на разветвлен­ных трассах. Для управления движением грузовоза применяют автономные и централизованные системы.

При автономном управлении каждый грузовоз имеет свою систему задания программы и управления (рис. 170, а). С блока программы БП, располагаемого обычно на пульте грузовоза, за­дается адрес станции назначения, который запоминается в блоке оперативной памяти БОП. После подачи с пульта управления ПУ команды на движение грузовоза происходит сравнение в блоке ССА заданного и фактического адресов грузовоза. Информация о фактической координате грузовоза хранится в блоке памяти адре­сов БПА.

На основании сравнения адресов автоматически выбирают на­правление движения грузовоза. Сигнал с ССА подается на блок управления БУ, который коммутирует энергию, поступающую от сети через токосъемник ТС на бортовую систему управления. Вклю-_


чается исполнительный механизм ИМ, и грузовоз ГВ начинает дви­жение.

У каждой станции находятся пикеты П1, П2, .... ПN, которые в заданном коде (утилитарном, двоичном коде Грея) подают сигнал на датчик положения ДП, находящийся на грузовозе.

С датчика сигнал поступает на блок памяти адресов БПА. При использовании импульсного ДП блока БПА является счетчиком импульсов. При движении грузовоза адреса БПА и БОП сравни­ваются на схеме СС, и при их совпадении поступает команда на блок управления БУ на остановку грузовоза и подается команда

Рис. 170. Схемы управления грузовозами: а — местная; б — централизованная; в — схема управления стрелочным переводом

на систему управления СУГ подъемом (опусканием) пульта управ­ления. Опускание груза выполняется автоматически или по команде с пульта управления ПУ.

Централизованное управление применяют при курсировании одновременно нескольких грузовозов по замкнутым маршрутам. Каждый грузовоз имеет свой маршрут и станции приема груза и разгрузки. Грузовозы ГВ имеют адресоноситель АН (рис. 170, б) который программируют заранее. На каждой станции адресоноси­тель воздействует на датчик адреса ДА — набор конечных выклю­чателей, индуктивных или фотоэлектрических приборов.

С датчика ДА поступает комбинация сигналов, соответствующая коду адресоносителя. При совпадении сигнала, поступающего от ДА с кодом данной станции, находящимся в блоке задания БЗ, срабатывает блок управления БУ, отключающий контактор К. Уча­сток троллей Т обесточивается и прекращается подача энергии к ис­полнительному механизму ИМ грузовоза ГВ. Одновременно с Б У подается сигнал на систему управления загрузкой (разгрузкой)

СУГ.

После реализации программы загрузки (разгрузки) блок управ­ления БУ включит контактор К и грузовоз продолжит движение.


Задание адреса станции и программы СУГ производят централи­зованно. Грузовозы с одинаковыми адресоносителями будут вы­полнять одинаковые маршруты, делая остановки на всех станциях, в блоки управления которыми введена одинаковая информация. Управление стрелочными переводами на разветвленных трас­сах при централизованном управлении грузовозами автоматиче­ское. Стрелки применяют рамные. На раме имеется два или более отрезка рельсового пути. При сдвигании рамы отрезки соединяют центральный подходящий путь с требуемым направлением. Грузо­возы с централизованным управлением обычно курсируют по замк­нутым трассам, поэтому к стрелочному переводу грузовозы подхо­дят только с одной стороны. Адресоноситель АН при подходе к стрелке воздействует на ДА, который вызывает из блока памяти БПМ информацию о состоянии стрелки, соответствующем задан­ному маршруту (адресу) грузовоза. Информация БПМ сравнивается в блоке ССС с данными, поступающими от датчиков положения стрелки ДС1 и ДС2.

Если положение стрелки не соответствует маршруту грузовоза, то подается команда на контактор К, который отключит подачу напряжения на участок троллеи Т и грузовоз остановится. Одно­временно будет подана команда на блок управления стрелкой БУС, который включит исполнительный механизм ИМС, и стрелка бу­дет переставлена в заданную позицию. При совпадении положения стрелки с требуемым для заданного адреса грузовоза контактор К подаст напряжение на участок троллеи Т и грузовоз продолжит движение.

При курсировании грузовоза с местной системой управления по разветвленным трассам применяют центральное управление стрелками. При вводе адреса станции по специальным троллеям подается команда на перевод стрелок в требуемое положение. После перевода стрелок грузовоз начинает движение. Стрелки переводят только тогда, когда грузовоз находится на исходной станции.

Подвесные грузонесущие конвейеры применяют для транспор­тировки бестарных грузов и грузов в специальных контейнерах. Например, для подачи стульев к отделочным установкам, транспор­тировки полуфабрикатов и комплектующих к сборочным конвейе­рам. Тяговая цепь 1 соединяет тележки 2, движущиеся по замкну­тому монорельсу 3, расположенному в горизонтальной плоскости или имеющему сложную пространственную форму (рис. 171). К те­лежкам крепятся подвески 4, на которых находятся контейнеры 5 с грузом, специальные грузонесущие подвески или бестарный груз. На подвесках устанавливают жесткие адресоносители — штыри 6 или кольца. Их закрепляют на горизонтальных или вертикальных штангах 7.

В месте разгрузки выдвинутый штырь (один или несколько) воздействует на конечный выключатель 8. Подается команда, и стол 9 поднимается. Через время = l/ v, где l — длина захвата тары, v — скорость конвейера, когда тара выйдет из захватов подвески, стол автоматически опускается. Тара ставится на наклон-


ный роликовый конвейер 10, по которому подается к рабочему месту Штыри выключаются электромагнитным устройством в месте загрузки. При небольшом числе адресов подвески имеют постоян­ные адреса. В этом случае перед загрузкой ставится устройство считывания адреса. И на подвеску помещается только груз, соот­ветствующий ее адресу.

<


Поделиться:



Популярное:

Последнее изменение этой страницы: 2016-04-10; Просмотров: 1108; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.092 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь