Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Производительность (номинальная) автоматических линий




(сложного оператора) будет равна ПнА =Нн j, при Пн1 > Пн2 >

> . . . > Пн j, т. е. наименьшей производительности j-го оператора (загрузчика, станка, транспортно-ориентирующего механизма), из которых состоит линия. Для повышения производительности в ли­нию на параллельную работу включают два или более лимитирую­щих (наименее производительных) агрегатов. При этом ПнА = = Пн (j-1) и так далее.

Если известно время простоев для каждого из операторов при их совместной работе в составе автоматической линии, коэффициент использования линии может быть найден следующим образом. Время р= р. а+ р. о, где р. а— время аварийных ремонтов, р. о—время технического обслуживания. Аварийная остановка любого станка в линии приведет к остановке всей линии, следова­тельно, р. а = j Техническое обслуживание всех агрегатов линии ведется одновременно. Но обслужить линию сложнее, чем самый сложный станок, входящий в ее состав, поэтому р. о> р. о l, где l — самый сложный станок в линии. Анализ данных по техни­ческому обслуживанию деревообрабатывающего оборудования по­зволяет сделать вывод о том, что ориентировочно для линий, со­стоящих из 2—3 станков и вспомогательных механизмов, можно принять р. о = 0,5 j. Настройка станков в линии ведется параллельно, и в зависимости от числа рабочих время настройки линии будет н — 1,25 н j, где н 1< н 2<. . .< н j. Время разворачивания и завершения процесса на линии будет

На основании статистики в среднем для большого числа дерево­обрабатывающих станков р. а= 0,1, р. о = 0,4; Н = 0,35; 3 = = 0,05; 0 = 0,1. Разделив и умножив правую часть равенства

равно 3 = , а потери времени по организационным причинам можно считать одинаковыми как для всей линии, так и для любого отдельного станка 0 = 0 j. Допустим, что по каждой из причин любой из станков (операторов), входящих в состав линии, имеет одинаковые потери времени:




(102) на п и подставив соответствующие числовые значения, по­лучим

зочными механизмами:

Тогда соотношение технических производительностей станков, работающих вне линии и в составе ее при условии равенства но­минальной производительности станков и линии, будет

где К = п — коэффициент потерь рабочего времени за период эксплуатации Т.

Введем некоторые числовые значения. Пусть М = 0,02 р/ед, И = 0,001 р/ед, Э = 0,002 р/ед, А = 1 р/ч; Р = 0,4 р/ч. З = = 0,9 р/ч, П = 300 ед/ч, К n = 0,2, ti = t/2.

Переменные t = 6, 8, 10 шт. и Q=200 600 ед/ч; Q=50 ед/ч.

Подставив значения постоянных в (101), получим для 1—5 ва­риантов соответственно:

Результаты расчетов по формулам, приведенным выше, даны в табл. 13.

Данные о затратах на изготовление единицы продукции показы­вают, какой из вариантов оснащения участка (станками или авто­матическими линиями с различной концентрацией операций) лучше в экономическом отношении. Но для определения оптимальности варианта для конкретных условий производства необходимо вы­полнение ряда ограничений (см. главу 7). Выполнение важней­шего из них Пr >Qr предусмотрено алгоритмом выбора числа стан­ков линий тi при расчете себестоимости обработки единицы про­дукции. Мы не будем рассматривать все многообразие ограниче­ний, остановимся только на наиболее важных — производственной площади и съеме продукции с единицы площади. Рассчитаем эти показатели.

Производственная площадь участка при производственной пло­щади занимаемой каждым основным станком и вспомогательным механизмом S = 6 м2 и при условии, что Sn = 2S для станков с немеханизированной загрузкой и разгрузкой и Sn = S для авто­матических линий и станков, оснащенных загрузочными и разгру-


Производственная площадь как ограничение выступает в случае, когда требуется определить возможность размещения оборудова­ния по анализируемому варианту на Sпр — производственной площади конкретного предприятия.

При проектировании и сравнительной оценке вариантов автома­тических линий более четким является ограничение по нормируе­мому съему продукции с единицы производственной площади.

Съем продукции с единицы производственной площади в стои­мостном выражении при условии, что на всех участках производства создается одинаковая стоимость и все участки имеют одинаковую площадь, равен

где ЦQ — стоимость (оптовая цена) единицы продукции: Sr — производственная площадь по r-му варианту, рассчитывается по формулам (104); Q — нормативный съем продукции с единицы про­изводственной площади; n — число участков, из которого состоит производство; Т = 4160 ч — годовой фонд времени.



10. ЧИСЛО ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ (ЛИНИЙ), шт.

 

Объем производства, ед/ч Вари- Число-------------------------------------------------------------------------------------- ант станков 200 250 300 350 400 450 500 550 600 1 6 1112 2 2 2 2 2 8 1112 2 2 2 2 2 10 1112 2 2 2 2 2 2;3 6 112222223 8 112222223 10 112222223 4 6 112222333 8 122222333 10 122222333 5 6 122223333 8 222233344 10 222334445

11. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ, ЗАНИМАЕМАЯ ОБОРУДОВАНИЕМ, ы2

 

Вари­ант Число станков Объем производства. ед/ч 450 500 550
252 336 420 252-336 420 252 336 420 504 672 840 672 840 504 672 840 504 672 840 504 672 840 504 672 840
2; 3 252 336 420 252 336 420 672 840 504 672 840 504 672 840 504 672 840 504 672 840 504 672 840 756 1002 1260
180 228 276 180 456 552 360 456 552 360 456 552 456 552 360 456 552 360 684 828 540 684 828 540 684 828
122 312 390 244 312 390 244 312 585 244 312 585 244 477 585 477 780 477 780 362 636 780 362 636 975

12. СЪЕМ ПРОДУКЦИИ С ЕДИНИЦЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ, р/м2 В ГОД

 

Вари­ант Число станков Объем производства, ед/ч 350 400 450 500
8 10 3300 2476 1980 4126 3095 2476 4952 3714 2971 2888 2166 2476 1980 3714 2785 2228 4126 3095 2475 4539 3404 2723 4952 3714 2971
2; 3 8 10 3300 2476 1980 4126 3095 2476 2476 1857 1485 2888 2160 1733 3301 2476 1980 3714 2785 2228 4126 3095 2475 4539 3404 2723 3301 2491 1980
8 10 4622 3649 3014 5777 2280 1850 3466 2736 2260 4044 3192 2637 4622 3649 3014 5200 4105 3391 5777 3040 2512 4237 3345 2763 4622 3649 3014
8 10 6819 2665 2133 4262 3333 2666 4000 2133 5967 4666 2488 6819 3488 2844 5171 3924 2400 5745 4360 2665 6320 3597 2933 6895 3924 2560

Сделаем расчеты по формулам (104), (105), приняв ЦQ= 1 р., тогда значение съема продукции получим [единицы продукции/м2 производственной площади]. Результаты расчетов даны в табл. 11 и 12.


13. ЗАТРАТЫ (СЕБЕСТОИМОСТЬ) ОБРАБОТКИ ЕДИНИЦЫ ПРОДУКЦИИ

 

н X к о. л 03 (Я ц я « Со Объем производства, ед/ч 200 250 300 350 400 450 500 550 600
0,23 0,21 0,20/0,28 0,26 0,25 0,23 0,22 0,22 0,21/0,26
  0,31 0,28 0,27/0,37 0,35 0,33 0,31 0,30. 0,29 0,28/0,34
  0,39 0,36 0,34/0,45 0,43 0,41 0,39 0,38 0,36 0,35/0,43
0,31 0,28 0,40 0,37 0,35 0,33 0,32 0,31 0,39
  0,42 0,38 0,54 0,50 0,47 0,44 0,43 0,41 0,53
  0,52 0,47 0,67 0,62 0,59 0,56 0,53 0,51 0,66
0,30 0,27 0,38 0,36 0,34 0,32 0,31 0,30 0,37
  0,40 0,36 0,51 0,48 0,45 0,43 0,41 0,40 0,50
  0,50 0,46 0,64 0,60 0,56 0,54 0,52 0,50 0,62
0,29 0,26 0,37 0,34 0,32 0,31 0,30 0,29 0,28
  0,38 0,52 0,48 0,44 0,42 0,40 0,38 0,37 0,36
  0,47 0,64 0,59 0,55 0,51 0,49 0,60 0,58 0,56
0,28 0,38 0,35 0,32 0,30 0,37 0,36 0,34 0,33
  0,56 0,50 0,45 0,42 0,52 0,49 0,47 0,54 0,52
  0,70 0,61 0,74 0,68 0,64 0,73 0,70 0,67 0,75

Анализ данных расчетов затрат, площадей и съема с единицы производственной площади позволяет сделать некоторые выводы общего характера. Оснащение оборудования механизмами для вы­полнения вспомогательных операций даже при многостаночном об­служивании менее эффективно по сравнению с применением авто­матических линий. Причиной этого является то, что автоматиза­ция отдельных станков требует значительно большего числа меха- низмов (загрузчики, разгрузчики, межстаночное транспортно-ори-ентирующее оборудование) и систем автоматики, а следовательно, и значительно больших капитальных затрат.

Концентрация операций дает положительный эффект. Но с ро­стом концентрации операций (увеличением числа станков, включае­мых в линию) понижается надежность, а следовательно, и произво­дительность комплекса. При определенных объемах производства более прогрессивное оборудование оказывается менее эффективным экономически, так как для выполнения производственной прог-граммы в этих случаях требуется число автоматических линий боль­шее, чем число потоков, составленных из тех же станков, что и ли­ния, но работающих индивидуально.

Очевидно, что для различных объемов производства оптимальным будет различный уровень автоматизации в концентрации операций. Но при одинаковом числе потоков (линий) преимущество во всех случаях на стороне автоматических линий с максимальной концен­трацией операций.

Чтобы автоматические линии с высоким уровнем концентрации операций были бы более экономически эффективными, необходимо следующее: устойчивые технологические процессы, не требующие частых вмешательств человека в управление ими; создание около­станочных механизмов с «очувствленными» рабочими органами,



полностью исключающих человека из процесса загрузки, транспор­тировки заготовок и укладки деталей. В настоящее время при на­личии автоматических загрузчиков и других механизмов человек освобожден от монотонного, тяжелого физического труда, но выпол­няет операции контроля и корректирования положения заготовок, контроля их качества и т. д.

Автоматические линии, особенно с высоким уровнем концентра­ции операций, целесообразно оснащать системами автоматики, со­кращающими внецикловые потери времени. Например, системами программного управления наладкой, контроля качества продукции, поиска неисправностей и др.

Надежность всего оборудования линий должна быть высокой настолько, чтобы исключить недопустимые потери производитель­ности.

Применение автоматических линий дает не только экономиче­ский, но и огромный социальный эффект (снижаются текучесть . кадров, уровень заболеваемости, исчезают негативные социальные явления, повышаются технологическая и трудовая дисциплина и т. д.) и приводит к лучшему использованию производственных площадей. Механизированные и автоматизированные модули (станки, оснащенные загрузочно-разгрузочным оборудованием) как по прямым эксплуатационным затратам, так и по использованию площадей менее эффективны. Они эффективны только для выпол­нения операций по обработке деталей с малым объемом выпуска.

Применение автоматических линий даже с учетом их меньшей в 1,5—2,0 раза производительности улучшает использование произ­водственных площадей. Причем оптимальный уровень концентра­ции операций зависит от объема производства.

Анализ данных табл. 11—13 позволяет сделать еще один очень важный вывод. Затраты на единицу продукции снижаются, а съем с единицы производственной площади повышается по мере сбли­жения объема производства и технических возможностей оборудо­вания (его производительности). Затем в критической точке Пт =Q необходимо увеличить на единицу число параллельных потоков. Это приводит к резкому ухудшению при некоторых объемах произ­водства технико-экономических показателей производства. Для заполнения этого «провала» необходимо более простое оборудова­ние с меньшими производительностью, энергоемкостью, габаритами и стоимостью. Автоматические линии должны строиться на базе новых, более интенсивных технологических процессов, чтобы иметь резерв на покрытие затрат, связанных с повышением уровня меха­низации и автоматизации производства.

§ 67. ЛИНИИ РАСКРОЯ ПЛИТ

Линии раскроя плит состоят из загрузчика, раскройного автома­та, разгрузочно-распределительного устройства. Вид загрузочных и разгрузочных устройств определяется видом раскраиваемых плит: черновых или с облагороженной поверхностью (ламинированных,


облицованных, окрашенных). Схема линии для раскроя необлицо-ванных плит показана на рис. 139, а. На подъемном столе 1 нахо­дится стопа плит 2. Сверху стопы толкателем 3 сталкивается пачка плит высотой, определяемой технической характеристикой раскрой­ного автомата 4. Обычно на каретке толкателя 3 имеется еще один захват, который выталкивает заготовки из автомата, и они по ро­ликовым конвейерам 5 подаются к месту сброса. Заготовки форми­руются в стопы на подъемных столах 6. На каждом столе уклады­вают заготовки 2—3 типоразмеров.

Рис. 139. Линии раскроя плит:

а — необлицованных; б — облицованных

При раскрое плит с облагороженной поверхностью применяют более сложные загрузчики для того, чтобы не повредить поверхность плит. Схема такой линии показана на рис. 139, б. На подъемном столе 1 находится стопа плит 2. Верхняя плита захватывается ва­куумными присосками 7, установленными на траверсе 8. Траверса поднимается, и каретка 9 перемещается вправо. Плиты уклады­ваются в стопу 10, которая по конвейеру 11 подается в раскройный автомат 4. Этот же конвейер выносит заготовки из автомата в зону разборки. При загрузке (разгрузке) раскройного автомата конвейер 11 поднимается над уровнем стола. Существуют и другие устройства загрузки пачки плит в раскройный автомат. Например, пачки мо­гут перемещаться с помощью толкателей по выдвигаемым роликам.

Разборка заготовок осуществляется специальным механизмом. Каждая заготовка из верхнего ряда пачки захватывается пневмо-присосками 7, каждая из которых (или группа) установлены на ползунах 12. Траверса 13 поднимается, каретка 14 смещается вправо, ползуны 12 расходятся в стороны. Между заготовками об­разуется разрыв. В таком разомкнутом состоянии заготовки укла­дываются на подъемный стол 15.


Наибольшую сложность представляют раскройные автоматы. В целях повышения производительности одновременно раскраи­вается несколько плит (от 3 до 10). Существуют несколько типов раскройного оборудования. Все они предназначены для повышения производительности и увеличения технологических возможностей в области полезного выхода деталей из заготовок. Полезный выход может быть повышен за счет возрастания точности раскроя и по­вышения качества кромок (уменьшения столов, что особенно важно при раскрое облагороженных плит). Но эта задача не может быть решена только применением автоматики, так как многое зависит от инструмента, его конструкции и качества подготовки. В зависи­мости от технологической схемы выделяют следующие виды рас­кройных автоматов:

а) с последовательным, параллельным и поэтапным продольным и поперечным раскроем; б) с совмещенным и поочередным выполне­нием резов (продольных или поперечных).

На рис. 140, аг даны схемы станков споследователь-н ы м раскроем: на станке сначала выполняются все последова­тельные, а затем все поперечные резы для каждой пачки плит. Плиты могут быть раскроены по одной из следующих схем: I — со сквоз­ными резами (рис. 140, и); II—с несовпадающими поперечными резами в полосах, находящихся в двух (или более) зонах шириной B1 ± B и В 1+ В); III — с несовпадающими поперечными резами для каждой продольной полосы (рис. 140, л) и IV — с от­деляемой (одной или несколькими) головной частью длиной L1 и хвостовой частью, раскраиваемой по схеме II или III (рис. 140, м). Чем больше имеется возможностей для составления плана раскроя плиты, тем больший полезный выход может быть получен. На пер­вых моделях раскройных станков реализовывали схему I. Для по­лучения более широкой номенклатуры заготовок проводили их под-раскрой, как правило, на неавтоматизированных станках. Это сни­жало производительность на раскрое, увеличивались трудозатраты и производственные площади. Для того чтобы на одном станке по­лучить оптимальную схему раскроя, стали применять различные конструктивные решения.

Раскройные автоматы с последовательным раскроем бывают: с подвижным порталом, на котором закрепляется блок пил; с под­вижным столом, пилы располагаются на неподвижной траверсе. Производственная площадь станков с подвижным порталом меньше, чем у станков с подвижным столом.

На рис. 140, а показана схема станка с подвижным порталом. Плиты укладывают на раздвижной стол 1. На портале 2 закреплен суппорт 3, перемещающийся вдоль него. На суппорте имеется по­воротный узел 4, занимающий три позиции через 90°, на котором закреплен пильный шпиндель 5. Поворотный узел 4 способен вер­тикально перемещать пилу над пакетом плит.

Раскройный автомат имеет программное управление, позволяю­щее осуществить заданную последовательность операций и пози­ционирование портала 2 и суппорта 3. Цикл работы станка следую-


щий. На стол загружают, выравнивают и закрепляют плиты. Узел 4 поворачивается на 90° против часовой стрелки и опускается. Суп­порт 3 позиционируется (устанавливается в координату X1) для первого продольного реза. Портал перемещается влево — создается продольный рез. Узел 4 разворачивается на 180°, суппорт 3 зани­мает позицию, соответствующую координате следующего реза. Портал смещается вправо. Цикл повторяется столько раз, сколько продольных резов необходимо сделать. Затем крайние части стола разводятся и полосы (одна или несколько), находящиеся на край­них и средней частях стола, раскраиваются по индивидуальной программе. В зависимости от фактического плана раскроя сначала могут быть раскроены полосы, находящиеся на одной части стола, а затем на других. Или поочередно могут выполняться резы на по­лосах на различных частях стола.

Выбор последовательности поперечных резов определяется ми­нимизацией продолжительности цикла. Координаты поперечных резов Yi определяются позиционированием портала. Подача осу­ществляется перемещением суппорта 3. Портал при поперечном рас­крое передвигается, когда пила находится вне пределов стола или в промежутке между его раздвинутыми частями. Чтобы суппорт 3 не совершал холостых ходов, предусмотрен разворот узла 4 вместе с пилой на 180°. Станок обладает высокими технологическими воз­можностями, реализует схемы раскроя II и IV. Расстояние между продольными резами не ограничено.

На рис. 140, б показан станок с подвижным столом 6, состоя­щим из двух частей, смещающихся относительно друг друга в про­дольном направлении. В целях повышения производительности предусмотрено совмещенное выполнение продольных резов. Обычно устанавливают до пяти продольных пил на суппортах 8, установ­ленных на траверсе 7. При продольном раскрое стопа движется вправо, продольные пилы опускаются и происходит раскрой за один проход. Расстояние между суппортами 8 определяется на­стройкой станка, при поперечном раскрое части стола позициони­руются раздельно, совмещая координаты поперечных резов на полосах плиты. Раскрой производится при движении суппорта 9, на котором установлен пильный механизм. При холостом ходе суп­порта 9 пильный механизм поднимается, что позволяет в это же время позиционировать стол для следующего поперечного реза. Станок позволяет реализовать схемы раскроя II и IV. Батарейное размещение пильных суппортов для продольного раскроя наклады­вает ограничение на расстояние между смежными продольными ре­зами, которое не может быть менее B23размера, определяемого конструкцией станка.

Станок (см. рис. 140, в) имеет раздвижной стол из трех частей, шириной В31, В32, В33. На подвижном портале установлено до пяти суппортов для продольной распиловки. Поперечный раскрой ве­дется пильным механизмом, установленным на суппорте 9. Этот станок в сравнении со станком, выполненным по схеме на рис. 140, а, имеет более высокую производительность, но расстояние между


смежными продольными резами ограничено конструктивным раз­мером В34. С увеличением числа плит, раскраиваемых одновременно, растет размер В34, что ухудшает технологические возможности — схему раскроя и полезный выход. Поэтому для станков большой мощности и с высокими технологическими свойствами может ока­заться рациональной схема, показанная на рис. 140, г. Вместо ба­тарейного размещения продольных пил применяют меньшее число позиционируемых продольных пильных суппортов с расстоянием между ними В41 >B34. Так как продольный раскрой в этом случае выполняется в два и больше прохода (для каждого прохода суппорта меняют координаты), резы могут выполняться через один и, следо­вательно, ширина полосы может быть не менее 0,5B41.


Раскройные автоматы с параллельным продольным и попереч­ным раскроем имеют меньший цикл работы, но занимают значи­тельные производственные площади.

На рис. 140, д показана схема, по которой выполнена линия МРП. Толкатель 11 подводит пакет плит до упора 13, который по­зиционируется перед каждым продольным резом (если ширина по­лосы различная). Продольная пила поднимается, суппорт 9 переме­щается, и от плиты отрезается полоса шириной Yi, которая пере­гружается на каретку 12, зажимается и подается к пилам попереч­ного раскроя 8. Число пил в батарее равно числу поперечных резов с различными координатами во всех полосах схемы раскроя. Обычно число резов 8—11. По программе из всех пил выбирают только участвующие в раскрое данной полосы. Эти пилы опускаются, и при движении каретки вправо происходит поперечный раскрой. Однако по конструктивным возможностям пилы не могут быть сбли­жены более чем на L51. Для реальных станков L51 = 200—240 мм. При таком ограничении технологические возможности станка ока­зываются явно неудовлетворительными и часто приходится прибе­гать к дополнительному подраскрою.

Для устранения этого недостатка можно рекомендовать вместо пильных суппортов 8, расстанавливаемых на траверсе 7 при на­стройке, применить поперечные суппорты 10, позиционируемые пе­ред раскроем каждой полосы. При этом расстояние между резами


 


Рис. 140. Схемы раскройных стан

а—г — с последовательный раскроем в продольном и поперечном направлениях; д—з— со сквозными резами; к — то же с совпадающими поперечными резами в полосах, нахо

деляемой го


ков и схемы раскроя плит:

с параллельным раскроем в продольном и поперечном направлениях; и — раскрой плиты дящихся в зоне; л — с несовпадающими поперечными резами в каждой полосе; м — с от­ловной частью


в одной полосе ограничено, оно не может быть меньше L61 (рис. 140, е). Но резы в соседних полосах независимы.

На станке, выполненном по схеме (рис. 140, ж), можно раскраи­вать плиты без ограничения в расстояниях между продольными и по­перечными резами, т. е. он позволяет реализовать схему раскроя III. Пачка плит позиционером 14 перемещается на расстояние, равное ширине полосы. Пильный суппорт 9 перемещается вправо (пила выдвинута в рабочее положение) и делает рез. Полоса смещается вправо, и позиционер 15 подает ее к пиле поперечного раскроя. Цикл станка определяется временем последовательного раскроя каждой полосы.

В целях повышения производительности можно совместить по времени поперечный раскрой всех полос (рис. 140, з). Плита пол­ностью раскраивается в продольном направлении. Каждая полоса (группа полос), шириной В81, В82, В83, отдельным позиционером 15 подается к поперечному суппорту до совпадения поперечных резов. Выбор оптимальной схемы раскройного автомата производят по времени цикла (производительности), площади, технологическим возможностям (полезному выходу при конструктивных ограниче­ниях на расстояния между соседними продольными и поперечными рядами) и стоимости. Практика показывает, что для получения высоких технологических возможностей в раскройном оборудова­нии требуется большое число рабочих органов с автоматическим позиционированием. Это ведет к увеличению сложности и стоимости станка (росту амортизационных отчислений иэксплуатационных расходов). Скомпенсировать дополнительные затраты можно лишь за счет роста производительности станка, что обычно достигается благодаря увеличению мощности станка и числа плит в раскраивае­мом пакете.

Раскройное оборудование требует частых переналадок. Для обеспечения производства необходимым числом типоразмеров за­готовок в заданных объемах следует в течение организационного периода (5—10 сут) реализовать раскрой по 20—50 и более схемам. Для повышения производительности (сокращения периода перена­ладки) на станках применяют системы автоматической наладки.

Схемы систем программного управления и автоматической на­ладки будут рассмотрены в главе 12.

§ 68. ЛИНИИ ОБЛИЦОВЫВАНИЯ ПЛИТ

Линии облицовывания, а также линии склеивания дверных по­лотен и изготовления древесных плит строят на базе прессов пло­ского прессования. В последнее время для облицовывания синте­тическими пленками стали применять коландровые или роликовые прессы. Процесс облицовывания в них получил название кэши­рования.

Линии на базе прессов плоского прессования имеют участок фор­мирования пакета (ковра) и участок собственно прессования.


Время прессования зависит от применяемых клея и облицовоч­ного материала. Чем больше время прессования, тем большей пло­щади прессовый пакет может быть набран. Площадь плит пресса должна быть равна площади прессовых пакетов. Поэтому при склеи­вании дверных полотен и в производстве плит, отличающемся дли-тельным временем прессования (2—8 мин), применяют многопро­летные прессы. При облицовывании (время прессования малое 0,6—1,5 мин) используют однопролетные прессы. Преимущество однопролетных прессов состоит и в том, что они имеют более про­стое оборудование для загрузки и разгрузки.

Рис. 141. Линия облицовывания на базе однопролетного пресса Д493.8

Схема линии облицовывания.На рис. 141 показана схема, по­строенная на базе однопролетного пресса Д493.8. Щиты из магазин­ного питателя с подъемным столом 1 и сталкивателем 2 подаются в клеенамазывающие вальцы 3, а затем попадают на дисковый кон­вейер 4. Рабочие, стоящие по обе стороны конвейера 7, вручную из пачки 5 кладут нижнюю облицовку на конвейер. Затем на нее кла­дут щит, находящийся на дисковом конвейере, и накрывают щит верхней облицовкой из пачки 6.

По команде оператора включается конвейер и продвигает пакет к прессу, освобождая место для сборки следующего пакета. За время прессования обычно весь конвейер 7 заполняется подготов­ленными пакетами. После окончания прессования пресс 9 раскры­вается (опускается нижняя плита), включается на высокой скорости приемный конвейер 10. Каретка 8, на которой установлен конвейер 7, входит в пролет пресса на повышенной скорости. Пе­редняя кромка каретки выталкивает из пресса облицованные щиты, которые поступают на конвейер 10. Когда каретка полностью вой-дет в пресс, конвейер 10 переключится на пониженную скорость.


Одновременно включается медленная скорость движения каретки из пресса и конвейер 7. Скорости каретки и конвейера одинаковые, но направлены в разные стороны. Это обеспечит сход пакетов с кон­вейера 7 и укладку их на плиту пресса. Каретка возвращается в ис­ходную позицию. Пресс автоматически смыкается, и начинается следующий цикл прессования. Во время загрузки пресса и прессо­вания облицованные щиты с конвейера 10 переходят на подвижный конвейер 11 и укладываются в стопу на конвейере 12. По мере уве­личения высоты стопы конвейер 11 поднимается. После набора полной стопы она смещается по конвейеру 12 в сторону, конвейер 11 опускается вниз и начинается набор следующей стопы.

Существуют и другие конструкции загрузочных устройств прес­сов. Например, по плите пресса может перемещаться непрерывная термостойкая лента с упором, выдвигающим щиты из пресса. На эту же ленту поступают пакеты с наборного конвейера при загрузке пресса.

Набор прессовых пакетов производят вручную. Конвейер 7 смещается по команде оператора. Загрузка щитов на линию, за­грузка пресса, прессование и укладка облицованных щитов проис­ходят в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Схемы управления загрузочными устройствами будут рассмотрены в главе 12.

Схемы управления прессами. Рассмотрим работу гидравлической и электрической схем управления прессом Д493.8. Схемы управле­ния прессами имеют много общего. Пресс оснащен тремя насосами. Насос высокого давления (НВД) (20—32 МПа) обеспечивает тре­буемое усилие прессования, насос среднего давления (НСД) (5—7 МПа) и высокий расход применяется для смыкания плит, а насос низкого давления (ННД) (2 МПа) служит для создания дав­ления в системе управления,

Насос высокого давления аксиально-поршневой имеет привод от электродвигателя М2, лопастные насосы НСД и ННД выпол­нены в одном блоке и приводятся электродвигателем Ml. Клапаны с переливным золотником КП1, КП2 и КП3 служат для поддержа­ния давления в соответствующей гидросистеме. Обратные клапаны OK1 и ОК2 включены в схему, чтобы исключить утечки масла че­рез насосы. Плунжеры Ц1 и Ц2 служат для быстрого смыкания плит, а плунжеры Ц3Ц9 — для создания требуемого усилия прессования. В плунжерах Ц1 и Ц2 масло подается через гидро­распределитель ГР1 с электрогидравлическим управлением.

Трехходовой распределитель при подаче управляющего давле­ния на левый и правый сервоцилиндры занимает среднее положение, и масло через фильтр Ф1 сливается в бак. При смыкании плит вклю­чится электромагнит УА1, управляющий золотником-пилотом, ко­торый подает масло к левому сервоцилиндру ГР1, а правый сое­динит со сливом. Рабочее давление будет поступать в цилиндры Ц1 и Ц2. Одновременно от насоса НВ6 масло будет поступать в плунжер Ц3Ц9. При смыкании плит в гидросистеме среднего давления будет создано предельное давление, и реле давления РД подаст


команду на отключение УА1. Далее в прессе усилие будет возрас­тать за счет работы насоса НВД. Когда в гидросистеме будет макси­мальное давление, необходимое для создания требуемого усилия прессования (в зависимости от площади облицовываемых щитов, клея, материала облицовки), электроконтактный манометр ЭКМ подаст сигнал на остановку насоса НВД.

В процессе прессования за счет усадки материала и утечек масла давление в прессе будет падать. При минимальном давлении ЭКМ подаст команду на включение НВД и произойдет восста­новление усилия в прессе. После окончания прессования насос НВД отключится. Включатся электромагниты УА2 управляющего рас­пределителя ГР1, и рабочий золотник гидрораспределителя ГР1 соединит цилиндр Ц1 и Ц2 со сливом. Одновременно электромаг­нит УА3 переключит гидрораспределитель ГР2 и управляющее давление будет подано на сервоцилиндр, который откроет напол­нительный клапан КН1. Из главных цилиндров масло сольется в бак. После опускания плиты пресса в крайнее нижнее положение схема управления гидросхемой будет приведена в исходное состоя­ние для повторного цикла.

На рис. 142 представлена электрическая схема управления однопролетным прессом. Схемы управления загрузчиками и дру­гими околопрессовыми механизмами опущены. В схеме имеются упрощения, отсутствуют защита, сигнализация, блок питания. Схема имеет два режима управления: автоматический и полуавто­матический. При автоматическом режиме включение прессования производится контактом реле КМА, которое срабатывает автома­тически после окончания загрузки пресса и возврата каретки в ис­ходное положение. Распрессовка также происходит автоматически.





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-10; Просмотров: 806; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2022 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.076 с.) Главная | Обратная связь