|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯСтр 1 из 9Следующая ⇒
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа. В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведений значительное место отводится самостоятельным работам, выполняемым студентами старших курсов, таким, как курсовое проектирование по технологии машиностроения. Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса. При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов. При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико-экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.
ЦЕЛЬ И ТЕМАТИКА КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Курсовое проектирование является составной частью курса технологии и машиностроения. Курсовое проектирование представляет собой комплексную работу, включающую разработку технологического процесса механической обработки детали машины, выполнение необходимых технических и экономических расчетов, а также решение ряда других задач. Целью проектирования является не только закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных на этапах изучения предмета, но, главным образом, приобретение практических навыков решения различных технологических задач, подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации. При этом студент должен научиться пользоваться справочной и нормативной литературой, государственными и отраслевыми стандартами, нормалями, каталогами и другими материалами информационного характера, необходимыми для выполнения проекта, а также подобных разработок на производстве. Тема проекта, как правило, формулируется в следующем виде: «Технологический процесс механической обработки детали (наименование и номер)», что отражает задачи и содержание проекта. Тематика курсового проектирования обычно формируется на базе конкретных машиностроительных предприятий. Такое формирование тематики позволяет обучать студентов по учебной литературе в сочетании с данными реально действующего производства. При этом у студента всегда имеется возможность изучить передовой опыт машиностроительных заводов в рассматриваемой области производства деталей машин и использовать его при выполнении проекта. Для повышения самостоятельности выполнения студентом курсового проекта рекомендуется менять основные размеры детали, чертеж, который выдается ему для проектирования. Таким образом, темы курсовых проектов носят не отвлеченный ученический характер, а непосредственно связаны с современным машиностроительным производством. Объектами проектирования служат детали различных машин и оборудования средней сложности, являющихся изделиями основного производства машиностроительных заводов. Ими могут быть детали, разные по конструкции и служебному назначению, например, валы, оси, втулки, диски, зубчатые колеса, рычаги, кронштейны, корпуса. Детали, выбранные в качестве объектов для курсового проектирования, должны быть достаточно трудоемкими в изготовлении и содержать 10…15 операций или позиций механической обработки, разнообразные поверхности и конструктивные элементы: отверстия, шпоночные пазы, шлицы, резьбы, зубья. К большинству поверхностей или элементов детали должны предъявляться требования высокой точности и качества, необходимости применения специального станочного приспособления или оснастки. Тема проекта может включать и разработку групповых технологических процессов. В этом случае объектом проектирования является группа деталей, подбираемых по конструктивным и технологическим признакам. Тема проекта, как правило, является индивидуальной. Однако в ряде случаев возможно выполнение проекта по комплексной теме группой студентов, состоящей из двух-трех и более человек, при обязательном делении между ними объема выполняемых работ. Комплексная тема может быть выдана студентам, когда объектом проектирования является сложная деталь, для которой объем технологических и конструкторских разработок выходит за рамки одного курсового проекта. Необходимость выполнения комплексных тем может возникнуть при выполнении работ по заказам предприятий. Каждый исполнитель комплексной темы проектирует свою часть технологического процесса (например, черновую, чистовую или отделочную обработку) и его оснащение. В состав комплексного проекта могут входить научно-исследовательские работы, если они органически связаны с основным объектом проектирования. Организация выполнения курсовых проектов по комплексным темам сложнее, чем по индивидуальным, так как требует увязки работ, выполняемых студентом. Однако такие проекты соответствуют условиям технологического проектирования на предприятиях. Тема проекта может носить научно-исследовательский характер. В задачи такого проекта входит решение технологических вопросов, тесно связанных с технологией механической обработки заданной детали. Например, может проводиться экспериментальный статистический анализ достигнутых параметров качества детали (точности, шероховатости поверхностей и др.) на последовательных операциях технологического процесса с разработкой рекомендаций по совершенствованию технологии. Объем и содержание исследовательской части курсового проекта устанавливаются в индивидуальном порядке. СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
В курсовом проекте разрабатываются: технологический процесс механической обработки заданной детали и технико-экономическое обоснование принимаемых решений, а также ряд непосредственно связанных с ними вопросов. Проект делится на графическую часть, пояснительную записку и технологическую документацию. В графическую часть курсового проекта входит четыре-пять чертежей стандартного формата А1. Типовое содержание графической части следующее: чертеж детали – 0, 5…1 лист; чертеж заготовки – 0, 5…1 лист; технологические операционные эскизы на 8…12 операций или позиций – 2 листа. В зависимости от темы и содержания проекта в графическую часть при необходимости дополнительно или за счет частичного сокращения объема отдельных пунктов могут входить: графики и схемы, иллюстрирующие анализ точности технологической операции или проектно-точностные расчеты; графики, схемы и другие иллюстративные материалы по научно-исследовательской работе. Объем пояснительной записки – 40…50 страниц текста (без учета технологических карт). Рекомендуется следующее типовое содержание записки. 1. Введение . Излагаются общие положения о состоянии, перспективах и основных направлениях развития отрасли промышленности и завода, по которым выполняется курсовой проект. 2. Объект производства. Приводится описание назначения, краткая техническая характеристика и основные показатели долговечности машины. Указывается назначение сборочной единицы и детали, условия их работы и конструктивные особенности. Анализируются технические требования, предъявляемые к детали. При этом должны быть выявлены основные свойства детали, от которых в первую очередь зависти нормальное функционирование ее при эксплуатации машины, и поставлены задачи, решение которых способствует обеспечению этих свойств в процессе обработки. 3. Анализ технологичности конструкции обрабатываемой детали. Производится качественная и количественная оценка технологичности конструкции, на основании чего в чертеж детали могут быть внесены целесообразные изменения. В этом случае приводятся необходимые технические и экономические расчеты. 4. Выбор типа и организационной формы производства. Тип производства устанавливается на основе определения коэффициента закрепления операций, организационная форма – на основе сравнения заданного выпуска изделий и расчетной производительности оборудования. Определяется такт выпуска для массового или количество деталей в партии для серийного производства. 5. Проектирование технологического процесса: 1) выбор оптимального метода получения заготовки. Выбирается метод получения заготовки заданной детали, приводится характеристика метода и его экономическое обоснование; 2) выбор технологических баз, оценка точности базирования и закрепления заготовки. Дается обоснование выбора технологических баз и их чередования. Производится расчет погрешностей и оценка точности базирования и закрепления заготовки на всех этапах технологического процесса; 3) определение вида и степени детализации технологического процесса. Указывается, какой технологический процесс (в соответствии с их классификацией) разрабатывается в проекте и какие формы документации при этом используются; 4) выбор методов обработки. Выбираются и обосновываются методы обработки всех поверхностей заданной детали на основе технических требований (точности, качества поверхностей и др.); 5) предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута. Разрабатываются возможные варианты технологического маршрута, обеспечивающие требуемые показатели качества детали, производится расчет экономической эффективности сравниваемых вариантов и выбор наиболее рационального из них по критерию минимальных приведенных затрат; 6) составление технологического маршрута изготовления детали. Производится разработка общего плана операций и выбор типов оборудования; 7) разработка технологических операций механической обработки. Устанавливается структура операций и последовательность переходов. Производится выбор моделей оборудования, приспособлений, режущих, вспомогательных и измерительных инструментов, определение припусков расчетно-аналитическим (на одну-две поверхности) и опытно-статистическим (на все остальные поверхности) методами. Определяются режимы резания (методом расчета по эмпирическим формулам двух технологических переходов и путем выбора по нормативам на все остальные переходы), технологические нормы времени и разряды работы. Рассчитываются технологические размерные цепи; 8) разработка мероприятий по увеличению долговечности детали технологическими методами. Выбираются методы и разрабатываются технологические операции упрочнения поверхностей и другие мероприятия, обеспечивающие повышение долговечности заданной детали. Приводится их описание. 6. Технико-экономическое обоснование проекта. Определяются требуемое количество оборудования и его загрузка. Строятся графики загрузки оборудования и использования его по основному времени и мощности привода. Рассчитывается цеховая себестоимость изготовления детали по разработанному проекту и его базовому варианту. Определяется технико-экономическая эффективность технологического процесса и других разработок. Приводится таблица основных технико-экономических показателей. 7. Заключение по проекту. В краткой форме (не более чем на двух страницах) подводятся итоги проделанной работы по разработке технологического процесса. Следует сформулировать основные выводы, отразить особенности и отличие проекта от базового варианта (если он был), применения новых технологических выводов обработки. Здесь же приводятся наиболее важные технико-экономические показатели проекта и определяется его соответствие современному уровню развития машиностроения. С пояснительной запиской сброшюровывается разработанная по проекту технологическая документация: маршрутная карта, операционные карты на операции механической обработки, карты эскизов. Конкретное содержание графической части, пояснительной записки и технологической документации с указанием объемов разработок (количество чертежей, эскизов, операционных карт) устанавливается консультантом проекта при выдаче задания на проектирование. При использовании вычислительной техники (ЭВМ) для выполнения трудоемких расчетов следует, в соответствующих разделах пояснительной записки, привести алгоритмы, программы и машинную распечатку результатов расчета на ЭВМ. На ЭВМ по стандартным программам рекомендуется выполнять расчеты размерных цепей, припусков, режимов резания и техническое нормирование, а также статистическую обработку результатов наблюдений и экспериментов, полученных в ходе выполнения научно-исследовательской работы.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Технологический процесс должен обеспечивать изготовление машин заданного качества и объем выпуска, удовлетворять требованиям высокой производительности обработки детали, наименьшей себестоимости продукции, безопасности и облегчения условий труда. Указание требования отражают современную направленность машиностроительного производства – создание высокопроизводительных машин и оборудования, снижение их материало- и энергоемкости, внедрение малоотходных и безотходных технологических процессов, уменьшение трудоемкости изготовления продукции за счет широкого внедрения различных средств автоматизации и механизации. Построение технологических процессов механической обработки деталей машин, удовлетворяющих решению поставленных задач, основывается на ряде общих принципов и положений. Основными из них являются: технический (обеспечение заданного качества изделий) и экономический (наивысшая производительность при полном использовании орудий труда и наименьших затратах) принципы, которые необходимо сочетать в разрабатываемом технологическом процессе.
Технический принцип
Процесс создания машин подразделяется на два взаимосвязанных – разработку их конструкции и изготовление. При воплощении проекта конструкции главной задачей является обеспечение запланированных показателей качества изделия, зависящих от технологии производства. Сущность технического принципа при разработке технологических процессов заключается в выполнении проектных технических требований при изготовлении машин. Это означает, что должны строго соблюдаться заданные чертежами точность размеров деталей, геометрическая форма, относительное расположение поверхностей, параметры шероховатости поверхностей, физико-механические свойства поверхностного слоя и другие регламентируемые технические требования. Надежность обеспечения показателей качества машины в процессе производства должна обуславливаться структурой и содержанием самого технологического процесса, совершенством применяемых методов обработки, оборудования и оснащения. На стадии разработки технологических процессов формируются предпосылки обеспечения требуемой надежности изделий. Для ее повышения при разработке технологических процессов рекомендуется использовать: технологические методы и режимы обработки, которые наряду с образованием поверхностей с заданной макро- и микрогеометрией одновременно обеспечивают и упрочнение поверхностных слоев деталей; специальные операции, основной целью которых является поверхностное или объемное упрочнение деталей; режимы обработки, при которых не возникают дефекты, снижающие надежность деталей; контрольные операции для своевременного выявления дефектов обработки и их устранение при черновой обработке деталей по возможности на более ранней стадии технологического процесса. При современном уровне требований к изделиям машиностроения высокие показатели качества деталей машин, как правило, могут быть достигнуты лишь путем ряда последовательно выполняемых технологических операций. Превращение заготовки в готовую деталь путем одноразовой обработки поверхности возможно только при низких требованиях к последней или в случае достаточно высокого уровня качества заготовки. Свойства деталей формируются поэтапно – от операции к операции, поскольку для каждого способа обработки (точения, шлифования и т.д.) существуют возможности исправления исходных погрешностей заготовки и получения требуемых точности и качества обработанных поверхностей. Это объясняется, прежде всего, физической сущностью способов обработки, а также действием таких факторов, как упругие деформации системы СПИД, нагрев и пластическая деформация поверхностных слоев обрабатываемых деталей и других, определяющих точность и другие показатели качества обработки деталей различными методами. Например, возникновение упругих деформаций системы СПИД не позволяет за один проход полностью устранить исходные погрешности заготовки (рассеивание погрешностей размеров, формы и др.), которые при этом лишь уменьшаются в несколько раз, что повторяется при каждой последующей обработке поверхности. Степень уменьшения погрешностей в данном случае зависит от усилий резания и жесткости технологической системы. Аналогично могут действовать и другие факторы. Таким образом, в ходе технологического процесса прослеживается определенная закономерность, заключающаяся в постепенном уменьшении исходных погрешностей заготовки. При выполнении каждой технологической операции возникают дополнительные погрешности, присущие этому методу и схеме обработки. Экономический принцип
Экономический принцип заключается в минимизации затрат живого и овеществленного труда для заданного объема выпуска изделий и условий производства. При этом должно обеспечиваться наиболее полное использование технических возможностей применяемого оборудования, приспособлений и других средств оснащения процесса. Проектирование технологических процессов имеет много вариантов. Выбор варианта, отвечающего экономическому принципу, может производиться путем расчета приведенных затрат, включающих в себя как единовременные (капитальные), так и текущие (эксплуатационные) затраты. Следует учитывать, что снижение затрат или повышение производительности обработки деталей на отдельно взятых операциях не всегда приводит к снижению себестоимости обработки детали в связи с возможным увеличением затрат на других операциях. Поэтому вопросы экономической эффективности должны рассматриваться комплексно по всему технологическому процессу. Основными технологическими методами повышения производительности и снижения себестоимости изделий являются следующие. 1. Увеличение количества изделий, подлежащих изготовлению в определенный период времени (квартал, год), что позволяет применять высокопроизводительные (хотя и более дорогие) станки, сложные специальные приспособления, инструменты, средства механизации и автоматизации производственного процесса. При увеличении количества изготовляемых машин меняется соотношение затрат в структуре их себестоимости. Уменьшается доля живого труда и увеличивается доля труда, овеществленного в средствах производства. При этом сумма затрат, приходящихся на единицу продукции, уменьшается. 2. Сокращение затрат на основные материалы. Это достигается уменьшением массы изделий, применением более дешевых материалов и уменьшением отходов. Масса деталей определяется прежде всего их конструктивными особенностями, служебным назначением и заданным запасом прочности. Однако она зависит от действительного качества применяемых материалов, например физико-механических характеристик, однородности свойств и др. Повышение качества одной и той же марки материала заготовок позволяет уменьшить массу изделий и снизить затраты. Уменьшение массы изделий может быть достигнуто также за счет применения более прочных материалов (например, легированных сталей, высокопрочных чугунов и т. д.), упрочнения объема детали термическими, механическими или термомеханическими методами, а также поверхностного упрочнения, для чего может быть использован большой арсенал средств упрочняющей технологии: поверхностное пластическое деформирование, поверхностная закалка, различные способы химико-термической обработки и нанесения покрытий. Применение различных методов упрочнения деталей машин усложняет технологию, требует дополнительных затрат и, следовательно, приводит к увеличению себестоимости изделий. Однако их применение может способствовать итоговому экономическому эффекту за счет уменьшения массы изделий и достижения лучших экономических показателей машины при эксплуатации, повышения ее надежности. Уменьшение отходов материала в виде стружки обеспечивается за счет применения заготовок, по форме и размерам максимально приближающихся к готовой детали; повышения точности и качества поверхностей заготовок, что способствует не только экономии материала, но сокращению трудоемкости механической обработки. 3. Сокращение затрат на выполнение технологической операции. Это достигается уменьшением слагаемых нормы штучного или штучно-калькуляционного времени, наибольшую долю которых составляют основное технологическое (машинное) и вспомогательное время. Машинное время может быть уменьшено путем повышения режимов резания (что достигается применением высокопроизводительных режущих материалов и конструкций инструментов), сокращения длины рабочего хода за счет одновременной (параллельной) обработки нескольких поверхностей, а также сокращения врезания и перебега режущих инструментов. Вспомогательное время уменьшается благодаря применению различный средств механизации и автоматизации, обеспечивающих установку и закрепление заготовок на станках, снятие их после обработки и транспортировку на следующее по технологическому процессу рабочее место. Повышение производительности труда и снижение себестоимости обработки может быть достигнуто также за счет применения рациональных схем построения технологического процесса. В зависимости от уровня автоматизации процесса и конкретных условий производства технологический процесс осуществляется по схемам дифференциации и концентрации обработки или их сочетания. В серийном производстве наиболее прогрессивным является создание интегрированных систем, представляющих собой совокупность станков с ЧПУ (в том числе и обрабатывающих центров), связанных общей транспортной системой и включающих устройства для автоматического контроля, межоперационные склады-накопители, устройства для ориентации и закрепления заготовок на станках и их смены. Все части интегрированной системы управляются от общей ЭВМ по заданной программе. Интегрированные производственные системы создаются для обработки различных групп деталей определенного типа и интервала размеров: корпусов, зубчатых колес, деталей вращения и др. Такие системы обладают большой гибкостью, т. е. легкой приспосабливаемостью производства к смене выпускаемой продукции, к быстрой и дешевой перестройке технологии.
КУРСОВОГО ПРОЕКТА 1. Выполнить чертеж детали. 2. Дать описание конструкции и назначения детали. 3. Произвести технологический контроль чертежа, выполнить анализ технологичности конструкции и существующего технологического процесса. 4. Разработать первоначальный вариант технологического маршрута и произвести укрупненное нормирование операций по приближенным формулам. 5. На основании исходных данных задания на проектирование определить тип производства, а для серийного производства – рассчитать количество деталей в партии. 6. Проанализировать возможность выполнения некоторых (двух-трех) операций по двум вариантам при одном и том же или различных способах получения заготовки. 7. Произвести укрупненный технико-экономический расчет для сопоставления вариантов технологических маршрутов и выбрать оптимальный для данных условий. 8. Произвести размерный анализ технологического процесса. Определить операционные размеры и размеры исходной заготовки. 9. Оформить чертеж заготовки. 10. Окончательно составить технологический процесс с учетом всех необходимых дополнительных операций. 11. Выполнить операционные эскизы для тех операций технологического процесса, где они необходимы. 12. Уточнить для каждой операции оборудование, выбрать режущие вспомогательные и измерительные инструменты. 13. Записать в операционные карты технологического процесса исходные данные (длина обработки, диаметр, число проходов и др.) для расчетов режимов резания и основного времени. 14. Выполнить расчеты режимов резания по операциям технологического процесса в виде расчетных формуляров, произвести нормирование операций. Полученные данные записать в операционные карты. 15. Определить необходимое количество оборудования по операциям процесса и вычислить коэффициенты загрузки оборудования, использования его по основному времени и по мощности. 16. Произвести, если это необходимо, корректировку режимов резания и нормирования операций с целью их синхронизации и повышения стойкости режущего инструмента. 17. Окончательно оформить операционные карты технологического процесса. 18. Установить разряды работы, определить расценки на каждую операцию и оформить маршрутную карту. 19. Произвести расчет по статьям себестоимости. 20. Окончательно оформить пояснительную записку. Графическая часть проекта выполняется только при наличии данных, достаточных для оформления того или иного чертежа. Например, перед оформлением операционных эскизов на чертежах, служащих иллюстрационным материалом при защите, необходимо располагать технологическим процессом, полностью разработанным на картах. Пояснительная записка составляется, начиная с первого дня работы над курсовым проектом в указанной выше последовательности. Нужно аккуратно выполнять расчеты с самого начала работы над проектом. Даже в черновике они должны быть выполнены полно; при окончательном оформлении может быть допущено только небольшое редактирование. Совершенно недопустимо приступать к составлению записки только в конце работы над проектом на основании отрывочных, несистематизированных предварительных записей. Пояснительная записка должна быть краткой. Нельзя помещать в записку переписанные из учебников, справочников и пособий общие формулировки, например: что такое операция, переход, припуск на обработку и др.
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА И ВЫБОР ЗАГОТОВКИ Общие рекомендации. Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом. Работа ведется в такой последовательности: 1. Выбирается вид заготовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства, экономию металла и др.; 2. На все обрабатываемые поверхности назначаются, а на некоторые – рассчитываются аналитическим способом припуски на обработку; 3. Выполняется чертеж заготовки, и подсчитывается ее масса; 4. Рассчитывается стоимость заготовки. Иногда целесообразно сделать сопоставление двух возможных способов получения заготовки, как это делается при сравнении предлагаемого способа с существующим на заводе (с целью выбора оптимального). Наиболее часто в курсовых проектах по технологии машиностроения применяют заготовки из проката, штампованные заготовки и отливки. Это определяется тем обстоятельством, что на эти виды заготовок разработаны прейскуранты и методика технико-экономического расчета стоимости заготовок, приводимая в настоящем пособии. Заготовки из проката. Виды проката, его характеристики и область применения приведены в табл. 6.1.
Таблица 6.1 Сортовой прокат и профили, область их применения
Примечание: Периодический и продольный прокат и поперечно-винтовой имеют переменное по длине сечение, остальные, приведенные в таблице, –постоянное.
Прокат может применяться в качестве заготовки для непосредственного изготовления деталей либо в качестве исходной заготовки при пластическом формообразовании. Специальный прокат применяется в условиях массового или крупносерийного производства, что в значительной степени снижает припуски и объем механической обработки. Кованые и штампованные заготовки. Характеристика некоторых, наиболее часто применяемых в курсовых проектах методов получения заготовок путем обработки металлов давлением, приведены в табл. 6.2. Область применения этих методов – серийное и массовое производство. Штамповка на кривошипных прессах в 2…3 раза производительнее по сравнению со штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20…35%, расход металла снижается на 10…15%. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными и глухими отверстиями целесообразно получать на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). Таблица 6.2 Характеристика некоторых методов выполнения заготовок давлением (углеродистые и легированные стали и специальные сплавы)
Отливки. Точность отливок в песчаные (земляные) формы и припуски на обработку регламентированы для чугунных деталей (в том числе и для деталей из ковкого чугуна) ГОСТ 1855-55 и для стальных деталей – ГОСТ 2009-55. Установлены три класса точности отливок одинаковых для чугунных и стальных заготовок (табл. 6.3). При выборе литой заготовки в первую очередь следует определить класс точности в зависимости от масштаба производства и способа получения отливки, который обуславливается характером технологической оснастки литейного цеха и механизацией процессов изготовления и сборки форм и стержней. Данные для выбора класса точности отливок приведены в табл. 6.4. Следует учитывать, что основным фактором, определяющим выбор класса точности отливок, является себестоимость, которая при выборе отливки более высокого класса точности должна быть компенсирована снижением металлоемкости и стоимости механической обработки.
Таблица 6.3 Допустимые отклонения по размерам отливок из серого чугуна и стали
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-11; Просмотров: 1205; Нарушение авторского права страницы
, мкм