Входной контроль металлопроката и изделий

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

7.1 Поступивший на склады предприятия металлопрокат и изделия из него (например, фасонные изделия) после приемки по количеству подвергаются входному контролю на качество продукции партиями. Каждая партия продукции должна иметь документ о качестве (сертификат, паспорт), а для упакованных изделий - и комплектовочную ведомость.

7.2 Определение партии продукции и объем выборки для контроля устанавливается в НД на конкретные виды продукции.

7.3 За партию обычно принимают изделия, изготовленные по одному ГОСТу, ОСТу, ТУ или другим нормативам из стали одной марки, поставленные по одной товарно-транспортной накладной и имеющие:

а) одинаковые плавки (в отдельных случаях стандарты допускают разные плавки);

б) одинаковые диаметр и толщину стенки (для труб, переходов, отводов, заглушек);

в) одну толщину (для листового проката);

г) одинаковые Ду и Ру (для фланцев);

д) одинаковые профилеразмер (для сортового проката);

е) один тип, диаметр и шаг резьбы, одну длину (для крепежных деталей);

ж) один режим термообработки.

7.4 Сертификат (паспорт) должен также содержать сведения, оговоренные техническими требованиями в договоре (контракте). Не следует допускать поступления продукции с сертификатами, имеющими штамп «Продукция соответствует НД», с химическими анализами «по ковшовой пробе». Желательно, чтобы сертификат (паспорт) был оформлен изготовителем лишь на один вид продукции, т.к. при наличии нескольких позиций в поставке усложняется документальное оформление результатов входного контроля.

7.5 В сертификатах (паспортах) на материалы и изделия, предназначенные для применения в сосудах и аппаратах (в зависимости от условий применения) должны быть отражены результаты испытаний и специальные требования, предъявляемые соответствующими правилами по безопасной эксплуатации технических устройств.

7.6 На 1-м этапе входного контроля проверяется:

а) полнота и анализ данных, приведенных в сопроводительном документе о качестве или сертификате (паспорте), и соответствие этих данных требованиям стандарта, конструкторской документации или техническим требованиям, заявленных договором на поставку;

б) наличие на продукции маркировки, ярлыков или маркировочных карт.

7.7 На 2-м этапе входного контроля:

а) проводится визуально-измерительный контроль геометрических размеров изделий, а также наружный и внутренний осмотр с целью выявления повреждений или поверхностных дефектов;

б) выполняется выборочный или сплошной контроль параметров изделий в партии неразрушающими методами (ультразвуковая толщинометрия и/или дефектоскопия, спектральный анализ, измерение твердости - для изделий большой толщины);

в) определяется необходимая выборка продукции из партии для испытания свойств, а также определяется объем испытаний (либо по стандарту, ТУ, ПБ, либо исходя из важности контролируемого параметра, указанного в технической документации). В частности, характерны следующие виды испытаний:

- определение химического состава методами спектрального (стилоскопирование) или химического анализа;

- механических испытаний на растяжение, загиб, ударную вязкость при заданной температуре; для труб предназначенных под вальцовку - на раздачу или сплющивание; на твердость -для термически обрабатываемых деталей или деталей, твердость которых не может быть точно определена переносными твердомерами;

- испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии (для аустенитных и аустенито-ферритных нержавеющих сталей (по требованию проекта);

- определение содержания ферритной фазы в сталях аустенитного класса (по требованию проекта);

- металлографического анализа макро- или микроструктуры (при необходимости);

- сварочно-технологических свойств изделий, предназначенных для сварки;

г) обеспечивается организация и проведение необходимых испытаний изделий;

д) проводится сверка полученных результатов входного контроля с данными, приведенными в сертификате.

7.8 При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю, по нему проводятся повторные испытания (согласно соответствующему стандарту). Повторные испытания проводятся на удвоенном количестве образцов, взятых от других изделий той же партии (труб, поковок и т.п.). Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. В случае подтверждения неудовлетворительных результатов испытаний партия бракуется, осуществляется вызов представителя поставщика и оформление юридических претензий к поставщику продукции с возвратом продукции или устранением дефектов.

7.9 При получении положительных результатов контроля на сертификате (или аналогичном документе, удостоверяющем качество продукции) ставится условный знак или штамп «Входной контроль пройден» и делается соответствующая отметка в учетной карточке и в журнале поступления продукции на склад. При наличии в сертификате (паспорте) нескольких позиций однотипных изделий по каждому изделию делается соответствующая отметка о прохождении входного контроля:

а) при положительных результатах - зеленым маркером;

б) для изделий с устраненными дефектами - синим маркером;

в) при отрицательных результатах - красным маркером.

7.10 До проведения входного контроля и получения положительных результатов, изделия к производству не допускаются и не приходуются. Забракованная продукция должна быть переведена в изоляторы брака до решения вопроса по ее использованию.

7.11 Выдача изделий в цеха-заказчики по товарно-транспортным накладным производится с копией сертификата (паспорта) на материал или изделие, на котором должен быть проставлен регистрационный номер и номер учетной карточки склада.

7.12 Характерные виды и возможный объем входного контроля для металлоизделий различного типа и материального исполнения из расчета на партию приведен в таблицах 1 - 8. Решения об увеличении или уменьшении видов и объема контроля является компетенцией технического руководителя предприятия и принимаются с учетом требований проектной документации к производственному объекту, требований правил устройства и безопасной эксплуатации Ростехнадзора по соответствующим видам оборудования и трубопроводов с учетом опасности производства.

Обязательные виды и объем контроля деталей и сварочных материалов для трубопроводов высокого давления (свыше 10 МПа) регламентируется ПБ 03-585-03.

Таблица 1 - Листовой прокат

Вид контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждого сертификата
Наружный осмотр поверхности	100 %
Проверка маркировок (на соответствие сертификату)	100 %
Контроль габаритных размеров	100 %
Контроль толщины (на обоих концах листа в четырех точках)	100 %
Контроль твердости материала	Горячекатаный	Выборочно
Из теплоустойчивых сталей	100 %
Из термообработанных сталей	100 %
Капилярная дефектоскопия поверхности	Выборочно в сомнительных случаях
Стилоскопирование или химический анализ легирующих элементов согласно марке	Выборочно два листа от партии (100 % - для теплоустойчивых сталей)
Ультразвуковая дефектоскопия	Контроль кромок при толщине более 36 мм	В сомнительных случаях
Плакированные и наплавленные листы	В сомнительных случаях
Биметаллические листы для сосудов работающих под давлением свыше 4 МПа	100 % (с толщиной листа более 25 мм)
Углеродистая и низколегированная сталь для сосудов работающих под давлением свыше 10 МПа	Полистный контроль
Механические испытания (на растяжение, на ударный изгиб)	2 листа
Испытание на МКК (по требованию проекта)	2 листа
Определение ферритной фазы (по требованию проекта)	2 листа

Таблица 2 - Поковки

Вид контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждого сертификата
Проверка маркировки, бирок (на соответствие сертификатам)	100 %
Внешний осмотр	100 %
Проверка размеров (длина, диаметр, высота)	100 %
Ультразвуковой контроль	Поковки деталей толщиной 32 мм и более	100 % (вся поверхность каждого изделия)
С наплавкой	В сомнительных случаях
Из углеродистых, низколегированных и легированных сталей предназначенных для работы при давлении свыше 6, 3 МПа и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщиною более 50 мм	50 % объёма контролируемой поковки (каждая поковка)
Стилоскопирование или химический анализ легирующих элементов согласно марке	100 % (каждая поковка)
Магнитнопорошковый или капиллярный (цветной) контроль	Выборочно по результатам внешнего осмотра, и в местах исправления поверхностных дефектов
Контроль твердости	100 %
Испытание на МКК (по требованию проекта)	2 поковки
Проверка содержания ферритной фазы в аустенитных сталях (по требованию проекта)	2 поковки

Таблица 3 - Трубы

Вид контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждого сертификата
Проверка маркировок, бирок (на соответствие сертификатам)	100 %
Контроль наружной поверхности на наличие поверхностных дефектов (трещин, раковин, расслоений и др.).	100 %
Контроль внутренней поверхности прибором РВП, эндоскопом и т.п.	2 - 5 шт.
Контроль длины, наружного диаметра и толщины стенки (на обоих концах, в четырех точках)	25 %
Магнитнопорошковый или капиллярный (цветной) контроль	Выборочно по результатам внешнего осмотра
Контроль твердости с обоих концов трубы	25 % (для труб с толщиной стенки 5 мм и более)
Испытание на растяжение (по требованию проекта)	2 трубы
Испытание на ударный изгиб (по требованию проекта)	2 трубы с толщиной стенки более 12 мм
Испытание на изгиб (по требованию проекта и по мере необходимости)	2 трубы с наружным диаметром менее 45 мм
Испытание на раздачу (для труб под развальцовку)	2 трубы
Испытание на сплющивание (по требованию проекта)	2 трубы с наружным диаметром 45 мм и более
Испытание на МКК (по требованию проекта)	2 трубы
Проверка содержания ферритной фазы (по требованию проекта)	2 трубы
Стилоскопирование легирующих элементов согласно марке	25 %

Таблица 4 - Фасонные детали (тройники, переходы, отводы и т.п.)

Вид контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждый сертификат
Проверка соответствия маркировки техническим требованиям на поставку	100 %
Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин, повреждений торцевых кромок от транспортировки и разгрузки	100 %
Проверка качества обработки кромок под сварку	100 %
Контроль габаритных и присоединительных размеров по диаметру и овальности	10 %
Контроль толщины стенок по радиусам гиба и присоединительным размерам	10 %
Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль	Выборочно по результатам внешнего осмотра
Стилоскопирование легирующих элементов согласно марке	25 %
Контроль твердости деталей из теплоустойчивых сталей и термически обработанных	100 %
Испытание на МКК (по требованию проекта)	2 шт.
Определение содержания ферритной фазы в деталях аустенитного класса (по требованию проекта)	2 шт.

Таблица 5 - Стальные отливки

Вид контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждый сертификат
Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку	100 %
Контроль визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие трещин, раковин, забоин, повреждений торцевых кромок от транспортировки и разгрузки, а также качества поверхности	100 %
Контроль формы и размеров согласно чертежу	10 %
Измерение ультразвуковым методом толщины стенки	100 %
Ультразвуковой контроль сплошности металла (при отсутствии документа на данный вид контроля)	Выборочно
Контроль твердости по телу отливки и в местах исправления дефектов методом сварки	100 %
Магнитнопорошковый или капиллярный (цветной) контроль	Выборочно, в местах исправления поверхностных дефектов
Стилоскопирование легирующих элементов согласно марке	25 %
Испытание на МКК (по требованию проекта)	2 шт.
Определение содержания ферритной фазы в деталях аустенитного класса (по требованию проекта)	2 шт.
Гидравлические испытания	100 %

Таблица 6 - Металлические уплотнительные прокладки

Виды контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждый сертификат
Проверка соответствия маркировки, бирок техническим условиям на поставку	100 %
Визуальный осмотр уплотнительной поверхности	100 %
Контроль твердости	100 %
Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль	В сомнительных случаях
Проверка геометрических размеров	2 шт. от партии
Стилоскопирование легирующих элементов согласно марке	В сомнительных случаях

Таблица 7 - Крепеж (шпильки, болты, гайки)

Вид контроля	Объем контроля
Анализ сертификатных (паспортных) данных	Каждый сертификат
Проверка соответствия маркировок техническим условиям на поставку	Каждое упаковочное место
Проверка типа изделия и геометрических размеров	3 шт. от упаковочного места
Проверка визуальным осмотром поверхности шпилек и гаек на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений	10 % от упаковочного места
Проверка качества резьбы резьбовыми калибрами	10 % от упаковочного места
Контроль твердости	3 шт. от упаковочного места
Определение механических свойств болтов и шпилек	3 шт. от партии
Стилоскопирование легирующих элементов согласно марке	В сомнительных случаях

Таблица 8 - Сварные соединения на узлах и деталях (категорийных)

⇐ Предыдущая 1 234 Следующая ⇒