Выбор и обоснование вырабатываемого ассортимента

Введение

Уже с начала развития ткацкого производства перед производителем стояла задача обеспечения населения тканями повседневного спроса, а для церкви и двора нужны были художественные материи. Это стало толчком к осваиванию все новых технологий ткачества, окрашивания материй и методов нанесения орнамента на ткань. Для этого за границу отправляли молодых людей для обучения, которые позже внесли огромный вклад в развитие русской текстильной отрасли.

К 40-60-м годам XVIII века русская текстильная промышленность была способна обеспечить тканями внутренний рынок. Хлопчатобумажные и ситценабивные фабрики работали в то время в Москве, Петербурге и Ивано-Вознесенске.

До революции хлопчатобумажная отрасль в России активно развивалась, однако она отставала от более развитых стран. Причина была в слабой технической оснащенности и низкой механизации процесса ткачества. Но уже в 1928 году текстильная отрасль была оснащена 4-мя тысячами автоматических ткацких станков.

С 1926 года по 1931 год идет укрупнение предприятий шерстяной отрасли. В списке предприятий этой отрасли появились Монинский камвольный комбинат, фабрика Калинина в Москве, фабрика имени Тельмана в Ленинграде и фабрика в Тбилиси.

В 40-ые годы увеличилась выработка тканей за счет введения новых мощностей и реконструкции старых комбинатов. Прошла замена оборудования на более современное, с лучшей производительностью. Активно шла автоматизация и механизация производства. Текстильные фабрики работали на бесчелночных ткацких станках, которые значительно повышали производительность труда, если сравнивать с челночными.

Дальнейшее развитие ткачества основывалось на политических, экономических и социальных целях руководства СССР. Основное направление – это наращивание объемов производства тканей. Главенствовало так называемое плановое производство. К сожалению, не уделялось должное внимание новым технологиям и внедрению нового оборудования. Не самым лучшим образом отражалась на развитии текстильной промышленности и сама организация работы отрасли в целом.

Сегодня потребности внутреннего рынка России удовлетворяются в большей мере за счет импорта. Правительство Российской Федерации видит текстильную промышленность приоритетным направлением в развитии экономики страны. Разработана стратегия развития отрасли до 2020 года. Ее основные положения включают создание промышленных кластеров, модернизацию, привлечение инвестиций, внедрение инноваций, в том числе и нанотехнологии. При этом государственная политика направлена на защиту российского производителя, защите от контрафактной и контрабандной продукции, внедрение лизинговых схем, использование субсидий, инвестиционных фондов и развитие частно - государственного партнерств.

Технологический раздел

Выбор и обоснование вырабатываемого ассортимента

Характеристика принятой к выработке ткани

Ткань костюмная степная. Костюмные ткани, как видно из названия, обычно используются для пошива костюмов. Такие ткани имеют вес более 230г /1 м2. Такие ткани могут быть с хлопчатобумажной пряжей, льняными, шерстяными, с филаментным либо штапельным левансом, а также с другими химическими волокнами. Такие ткани должны обладать противосминаемым свойством и не усаживаться.

Хлопчатобумажная ткань получила широкую область применения. Его активно используют для пошива одежды и постельного белья. Представленный материал может быть задействован при обивке мебельной продукции и пошива портьер. Хлопковая ткань большей жесткости применяется для обработки воротников в сорочках для мужчин. Изготовления хлопка происходит из семенной коробки. Для изготовления ткани могут использовать чистый хлопок или добавлять примеси, благодаря которым удается изменить его свойства.

Основные исходные заправочные параметры ткани приведены в таблице 1. Данные для таблицы выбираются из справочника по хлопкоткачеству.

Таблица 1.1. Заправочные параметры ткани

Показатели	Обозначение	Значение

1. Наименование ткани		Ткань костюмная степная	Ткань хлопчато-бумажная
2. Номер артикула
3. Ширина суровой ткани, см
4. Линейная плотность пряжи, текс - основа, фон - основа, кромка - основа, перевивка - уток	Т_о Т_кр Т_пер Т_у	36 БД 18, 5*2 - 36 БД	50БД 50БД - 60БД
5. Число нитей - всего - в том числе кромочных	М_о М_кр
6. Плотность суровой ткани, нит/дм - по основе - по утку	Р_о Р_у
7. Уработка нитей, % - по основе - по утку	а_о а_у	2, 9 12, 4	6, 7 6, 8
8. Номер бурда, зуб/дм	N_б
9. Число нитей, пробираемых в зуб берда - фон - кромка	m_ф m_кр
10. Поверхностная плотность ткани, г/м²	q’_c
11. Переплетение		Уточный полурепс	Рогожка 2/2
12. Тип станка		Picanol OnliPlus - 190	Picanol OnliPlus - 190

Выбор ткацкого станка

Ткацкий станок Picanol OmniPlus позволяет вырабатывать высококачественную ткань с широкими возможностями и по конкурентоспособной цене, удобен для производителя который должен быстро реагировать на запросы рынка.

На ткацком станке может использоваться пряжа, филаментные нити и широкий спектр фасонной пряжи и нитей, такие как высокой крутки, эластичные, шенил и текстурированные нити до 6 цветов и типов.

Ткацкий станок " OmniPlus" получил свою универсальность благодаря системе прокладки утка с широкими возможностями и двигателю " SUMO", с электронным управлением скоростью при работе с различными уточными нитями и переплетениями. Другой большой вклад в управляемость – запатентованная система " Quick Style Change" (быстрая смена артикула) фирмы " Picanol", позволяющая сменить артикул меньше чем за 30 минут. Ткацкий станок " OmniPlus" очень прост в использовании, с большим количеством параметров, которые могут быть установлены ткачом. Все узлы ткацкого станка легко доступны и расположены в максимально удобной близости для ткача.

Заправочный рисунок ткани

Костюмная

Уточный полурепс 3/1

1 2

4 3

Хлопчатобумажная

Рогожка 2/2

Характеристика пряжи, нитей, волокна

Наименование показателей	Наименование ткани
Костюмная	Хлопчатобумажная
Основа	Уток	Основа	Уток
1. Номинальная линейная плотность, текс		18, 5× 2
2. Допускаемое относительное отклонение кондиционной линейной плотности от номинальной, %	+2	+1, 5	±2, 5	±2, 5
3. Сорт	Первый	Первый
4. Удельная разрывная нагрузка при испытании одиночной нити, сН/текс (гс/текс)	15, 6 (15, 9)	17, 7 (18)	12, 2 (12, 4)	11, 2 (11, 4)
5. Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, %	11, 2	8, 8	12, 5	12, 5
6. Удлинение при разрыве, %
7. Показатель качества (не менее)	1, 42	2, 06	0, 99	0, 91

ПУНКТ Расчет ширины суровой ткани и заправки по берду.

Ширина суровой ткани на станке РОР-190, см:

В_с=В_б*(1-0, 01а_у)

Костюмная В_с=190*(1-0, 01*12, 4)=166, 44 Принимаем В_с=166см

Хлопчатобумажная В_с=190*(1-0, 01*6, 8)=177, 08 Принимаем В_с=177см

Схема технологического процесса выработки ткани

Рис.1

Снование СП-180

Перематывание БД-200-М69

Ткачество РОР-190

Склад пряжи Основа Уток

начинки

Шлихтование ШБ-11/180

Привязывание УП-180

Пробирание ПСМ-175

Заправочный расчет ткани

Номер берда, зуб./дм:

N_б = ;

где m_оф – число фоновых основных нитей, пробираемых в зуб берда;

Костюмная N_б = = 90, 302. Принимаем N_б= 90

Хлопчатобумажная N_б = = 56, 88. Принимаем N_б= 58

Общее число зубьев берда:

Z_o = ;

Костюмная Z_o = = 1710 зуб.

Хлопчатобумажная Z_o = = 1102 зуб.

Число зубьев берда для кромки:

Z_кр = ;

b_кр = 1, 75 см

Костюмная Z_кр = 31, 5 = 32 зуб.

Хлопчатобумажная Z_кр = 20, 3 = 20 зуб.

Число зубьев берда для фона:

Z_ф = Z_о- Z_кр

Костюмная Z_ф =1710-32=1678 зуб.

Хлопчатобумажная Z_ф =1102-20=1082 зуб.

Коэффициент заполнения узлом промежутка между пластинами зубьев берда Кз:

К_з = 2, 25*d_o/b

Костюмная К_з = 2, 25*0, 237/0, 711 = 0, 75

Хлопчатобумажная К_з = 2, 25*0, 279/1, 32 = 0, 47

d_o = 0, 03162*С

где d_o – диаметр нитей основы, мм;

b – промежуток между пластинами зубьев, мм;

Костюмная d_o = 0, 03162*1, 25* = 0, 237 мм

Хлопчатобумажная d_o = 0, 03162*1, 25* = 0, 279 мм

b = - b_з

где b_з – толщина пластины зубьев, мм, принимается в зависимости от номера берда по справочнику. Для номера берда, равного Nб = 90 и 58, толщина пластины зубьев берда составляет b_з=0, 4 мм.

Костюмная b = – 0, 4 = 0, 71

Хлопчатобумажная b = – 0, 4 = 1, 32

1) К_з = 0, 71 1 2) К_з = 1, 32> 1

Общее число нитей в основе:

М_о = М_ф+М_кр

Костюмная М_о = 3356+64 = 3420

Хлопчатобумажная М_о = 4328+80 = 4408

Число нитей в фоне:

М_ф = z_ф*m_ф

Костюмная М_ф = 1678*2 = 3356

Хлопчатобумажная М_ф = 1082*4 = 4328

Число нитей в кромке:

М_кр = z_кр*m_кр

Костюмная М_кр= 32*2 = 64

Хлопчатобумажная М_кр= 20*4 = 80

Масса основы в 100 пог/м ткани, кг:

q_o =

Костюмная q_o = = 12, 42

Хлопчатобумажная q_o = = 23, 15

b_o = b_сн+b_шл+b_тк = 0, 2+1+0, 8 = 2%

Масса ошлихтованной основы в 100 пог/м ткани, кг:

q_o_шл = q_o(1+0, 01*К_НОС*П_и)

где - П_и истинный приклей, %; П_и = 5%

К_НОС - коэффициент неосыпаемости шлихты в ткачестве;

К_НОС = 2/3 при использовании шлихты из натуральных клеящих материалов, таких, как крахмалы, мука и др.

Костюмная q_o_шл = 12, 42(1+0.01*2/3*5) = 12, 34

Хлопчатобумажная q_o_шл = 23, 15(1+0.01*2/3*5) = 23, 92

Масса уточной пряжи в 100 пог/м ткани для бесчелночных станков без перематывания утка:

q_y = *

где l_k- длина закладываемых или выступающих концов уточной нити

l_k = 1, 75 см.

Костюмная q_y = * = 13, 339

Хлопчатобумажная q_y = * = 25, 52

Линейная плотность ткани (масса пог/м ткани):

q_c = 10(q_ошл+q_y)

Костюмная q_c = 10(12, 834+13, 339) = 261, 73 г/м

Хлопчатобумажная q_c = 10(23, 92+25, 52) = 494, 4 г/м

Поверхностная плотность ткани (масса м² ткани):

q’_c = 100* q_c /B_c

Костюмная q’_c = 100* 261, 73 /166 = 157, 668

Хлопчатобумажная q’_c = 100* 494, 4 /177 = 279, 32

Таблица 3.

Результаты заправочного расчета

№	Наименование показателей	Обозначение	Значения
Костюмная	Хлопчато-бумажная
1.	Артикул ткани
2.	Ширина суровой ткани, см
3.	Линейная плотность основы, текс: основа уток
4.	Линейная плотность утка, текс
5.	Число нитей на 10 см: по основе по утку
6.	Общее число нитей основы в том числе кромочных
7.	Номер берда
8.	Ширина проборки по берду, см
9.	Уработка по основе, %
10.	Уработка по утку, %
11.	Расход мягкой пряжи на 100 пог.м ткани без отходов, кг: основа уток
12.	Приклей, %
13.	Линейная плотность ткани, г/м
14.	Поверхностная плотность ткани, г/м²
15.	Количество ремиз в приборе
16.	Количество зубьев берда в заправке
17.	Число нитей, пробираемых в зуб берда: фон кромка
18.	Переплетение
19.	Тип ткацкого станка
20.	Проборка в ремиз

Расчет паковок

Основная цель расчета паковок – определить длину нити на принятых паковках для каждого перехода ткацкого производства.

Основная цель расчета по определению сопряженной длины нити на паковках – сократить длину нити, идущую в отходы.

Сопряженную длину нити на паковках рассчитывают с учетом кратной длины ее на паковках предыдущего и последующего переходов.

Сопряженная длина нитей на паковках создает условия для правильного планирования количества полуфабрикатов и снижает число неполновесных паковок по всем переходам ткацкого производства.

Расчет размеров паковок и сопряженной длины на них целесообразно начинать с выходной паковки ткацкого производства, т.е. с рулона ткани, выполняя расчеты в порядке, обратном ходу технологического процесса в ткацком производстве, и заканчивать расчеты определением длины нити на прядильной паковке, поступающей на ткацкую фабрику.

Расчет куска ткани

Длина основы на ткацком навое должна обеспечивать выработку целого числа кусков или рулонов ткани.

Костюмная Принимаем L_k = 23м, т.к. В_с = 166м

Хлопчатобумажная Принимаем L_k = 23м, т.к. В_с = 177м

Длина ткани в рулоне, м:

L_p = L_k*n_k

L_p = 23*5 = 115

Масса рулона ткани, кг:

G_p = G_к*n_к

Костюмная G_p = 6*5 = 30

Хлопчатобумажная G_p = 11, 37*5 = 56, 85

Длина основы для куска ткани, м:

L_о_k = L_k(1-0, 01а_о)

- уработка основы в ткачестве, %.

Костюмная L_о_k = 23(1-0, 01*2, 9) = 23, 68

Хлопчатобумажная L_о_k = 23(1-0, 01*6, 7) = 21, 46

Масса куска ткани:

G_k = q_c*L_k/1000

- линейная плотность ткани, г/м.

Костюмная G_k = 261, 73*23/1000 = 6, 019

Хлопчатобумажная G_k = 494, 4*23/1000 = 11, 37

L_ор = L_р/(1-0, 01*а_о)

Костюмная L_ор = 115/(1-0, 01*2, 9) = 118, 4

Хлопчатобумажная L_ор = 115/(1-0, 01*6, 7) = 123, 26

1.4.2. Расчет ткацкого навоя:

Рис.2 Схема ткацкого навоя

H_н - расстояние между фланцами навоя, см; H_н = 190см,

D_фн - диаметр фланцев навоя, см; D_фн =100см,

D_H - диаметр намотки основы на навое, принимаемый на 3-5 см меньше диаметра (дисков) фланцев навоя, см,

d_H - диаметр ствола навоя, см. d_H =15, 5см

Диаметр намотки основы на навое, см:

D_H = D_фн-2

D_H = 100-2 = 98

Объем пряжи на ткацком навое, см³:

V_H = *

V_H = * = 1396603, 31

Расчетная масса ошлихтованной пряжи на ткацком навое, кг:

G_ншл = V_H* γ _H*10^-3

γ _H - объемная плотность намотки нитей основы на навое,

Костюмная γ _H = 0, 5

Хлопчатобумажная γ _H = 0, 47

Костюмная G_ншл = 1396603, 31*0, 5*10^-3= 698, 301

Хлопчатобумажная G_ншл = 1396603, 31*0, 47*10^-3= 656, 403

Расчетная масса мягкой пряжи, кг:

G_нм = G_ншл*(1-0, 01*П_и)

Костюмная G_нм = 698, 301*(1-0, 01*5) = 663, 38

Хлопчатобумажная G_нм = 656, 403*(1-0, 01*5) = 623, 58

Фактическая линейная плотность пряжи с учетом вытяжки, текс:

b_o = b_ш+b_шл

b_o = 0, 2+1 = 1, 2%

Т’_он = Т_о(1-0, 01 b_o)

Костюмная Т’_он = 36(1-0, 01 *1, 2) = 35, 568

Хлопчатобумажная Т’_он = 50(1-0, 01 *1, 2) = 49, 4

Расчетная длина пряжи на ткацком навое, м:

L_H = G_нм*10⁶/(М_о*Т’_он)

где - число нитей основы на навое.

Костюмная L_H = 663, 38*10⁶/(3420*35, 568) = 5453, 518

Хлопчатобумажная L_H = 623, 58*10⁶/(4408*49, 4) = 2863, 67

Число кусков n_к ткани, которое можно получить с одного навоя:

n_к= L_H/L_ok

Костюмная n_к= 5453, 518/23, 86 = 230, 300, принимаем n’_к = 230 кусков.

Хлопчатобумажная n_к= 2863, 67/24, 65 = 116, 17, принимаем n’_к = 116 кусков.

Сопряженная длина пряжи на навое, м:

L’_H = L_ок*n’_K+l_пр/узл+l_тк

где l_пр/узл - длина концов основы, идущей в отходы при пробирании и привязывании, м;

l_тк - длина концов основы, идущей в отходы на ткацком станке, м.

l_пр/узл = l₁*К_пр+(l₁+l₂)*К_узл

l_пр/узл = 0, 6*0, 05+(0, 6+1, 2)*0, 95 = 1, 74

l_тк = l₁+l₂

l_тк = 1, 2+0, 6 = 1, 8м

Костюмная L’_H = 23, 68*230+1, 74+1, 8 = 5449, 94 = 5450м

Хлопчатобумажная L’_H = 24, 65*116+1, 74+1, 8 = 2857, 72 = 2858м

Фактическая масса мягкой пряжи на навое, кг:

G’_нм = L’_H*M_o*T’_OH*10^-6

Костюмная G’_нм = 5450*3420*35, 568*10^-6 = 662, 951

Хлопчатобумажная G’_нм = 2858*4408*49, 4*10^-6 = 622, 344

Фактическая масса ошлихтованной пряжи на навое, кг:

G’_ншл= G’_нм/(1-0, 01*П_и)

Костюмная G’_ншл= 662, 951/(1-0, 01*5) = 697, 843

Хлопчатобумажная G’_ншл= 622, 344/(1-0, 01*5) = 591, 226

Расчет сновального вала

Расчет сопряженной длины основы на сновальном валу производится для партионного способа снования.

рис. схема сновального вала

H_с - расстояние между фланцами вала, H_с =180см;

D_с -диаметр намотки основы на сновальном валу, см;

D_фс - диаметр фланцев сновального вала, D_фс = 80см;

d_с - диаметр ствола сновального вала, d_с =24см.

D_с= D_фс-2

D_с= 80-2 = 78см

Объем пряжи на сновальном валу, см³:

V_c =

V_c = (78²-24²)= 778280, 4

Расчетная масса основной пряжи на сновальном валу, кг:

G_c = V_c* γ _с*10³

где - объемная плотность намотки нитей на сновальном валу, г/см³.

γ _с= 0, 5%

G_c = 778280, 4*0, 5*10³ = 389, 14

Расчетная длина пряжи на сновальном валу, м:

L_c = G_c*10⁶/(T’_oc*m_c)

где T’_oc - фактическая линейная плотность нитей с учетом вытяжки при перематывании и сновании:

T’_oc = T_o(1-0, 01b_c) (34)

Костюмная T’_oc = 36(1-0, 01*0, 2) = 35, 928

Хлопчатобумажная T’_oc = 50(1-0, 01*0, 2) = 49, 9

b_c = 0, 2%

Костюмная L_c = 389, 14*10⁶/35, 928*570 = 19001, 94

Хлопчатобумажная L_c = 389, 14*10⁶/49, 9*551 = 14153, 17

Число сновальных валов в партии:

n_c = M_o/m_шп

m_шп– емкость шпулярника.

Костюмная n_c = 3420/616 = 5, 55 Принимаем n’_c = 6

Хлопчатобумажная n_c = 4408/616 = 7, 15 Принимаем n’_c = 8

Число нитей на сновальном валу:

m_c = M_o/n’_c

Костюмная m_c = 3420/6 = 570

Хлопчатобумажная m_c = 4408/8 = 551

Число ткацких навоев, получаемых из партии сновальных валов:

n_H = L_c/L’_H

Костюмная n_H = 19001, 94/5450 = 3, 48 принимаем n’_H = 3

Хлопчатобумажная n_H = 14153, 17/2858 = 4, 95 принимаем n’_H = 4

Сопряженная длина пряжи на сновальном валу, м:

L’_c = L’_H*n’_H+l_м+l_кл-0, 01*b_кл(L’_H*n’_H+l_кл)

где - l_кл длина клееных концов, идущих в отходы при шлихтовании, - 13÷ 45 м в зависимости от типа шлихтовальной машины, l_кл= 26м,

l_м - средняя длина мягких концов, остающаяся на сновальных валах и идущая на связывание новой партии со старой, м.

l_м = l₁+l₂*(n’_c-1)/n’_c

l₁ = 2, 5

l₂= 0, 01*0, 15*L_c

Костюмная l₂= 0, 01*0, 15*19001, 94 = 28, 5

Хлопчатобумажная l₂= 0, 01*0, 15*14153, 17 = 21, 229

Костюмная l_м = 2, 5+28, 5*(6-1)/6 = 26, 25 = 26

Хлопчатобумажная l_м = 2, 5+21, 229*(8-1)/8 = 21, 075 = 21

Костюмная L’_c = 5450*3+26+26-0, 01*1(5450*3+26) = 16238

Хлопчатобумажная L’_c = 2858*4+21+26-0, 01*1(2858*4+26) = 11364, 42

Фактическая масса основы на сновальном валу, кг:

G’_c = l’_c*m_c*T’_oc*10^-6

Костюмная G’_c = 16238*570*35, 928*10^-6 = 332, 53

Хлопчатобумажная G’_c = 11364, 42*551*49, 9*10^-6 = 312, 463

Расчет отходов

Отходы – это потери сырья в процессе производства продукции и полуфабрикатов. Количество отходов в ткацком производстве зависит от качества получаемого сырья, от длины нити на паковках, от технического состояния оборудования, от правильной организации технологического процесса, от квалификации рабочих и их бережного отношения к сырью и полуфабрикатам, от обрывности нитей.

Увеличение количества отходов ведет к повышению себестоимости выпускаемой продукции и увеличению расходов сырья на единицу производимого изделия.

Количество отходов при сновании так же, как и при перематывании, зависит от вида волокнистого состава пряжи, от линейной плотности пряжи, от размеров прядильной, мотальной и сновальной паковок, от качества намотки, от скорости снования и от квалификации сновальщиц.

При прерывном способе партионного снования с последующим перематыванием начинков.

Отходы при сновании на сновальной машине:

О_ос = *100

где l₁- длина нити, идущая в отходы при отыскивании конца нити перед установкой бобины в шпулярник, м.

l₂- длина нити, идущая в отходы при привязывании нитей старой и новой бобин или при ликвидации обрыва, м.

l₃- длина концов нитей вместе с узлами после установки новых бобин при протаскивании всех узлов через шпулярник до сновального вала, м.

n- количество обрывов, приходящихся на длину нити на бобине:

n = ч_с*L’_об*10^-6

Костюмная n = 2, 5*49833*10^-6 = 0, 12

Хлопчатобумажная n = 2, 5*35880*10^-6 = 0, 08

Костюмная О_ос = *100 = 0, 019

Хлопчатобумажная О_ос = *100 = 0, 025

Отходы при шлихтовании:

О_ош = *100

где - l₁ - длина мягких концов между клеевой коробкой и сновальными валами, сматываемых со всех сновальных валов в одно полотно, м. (м).

l₂ - средняя длина нитей, остающаяся на сновальных валах после шлихтования партии, м.

Костюмная l₂ = 0, 01*0, 15*16238 = 24, 35

Хлопчатобумажная l₂ =0, 01*0, 15*11364, 42 = 17, 04

Костюмная О_ош = *100 = 0, 275

Хлопчатобумажная О_ош = *100 = 0, 35

Отходы при пробирании и привязывании:

О_опр = *100 (53)

где - длина концов нитей основы, идущая в отходы при оправке основы перед пробиранием, l₁ = 0, 6м

Костюмная О_опр = *100 = 0, 011

Хлопчатобумажная О_опр = *100 = 0, 02

Отходы при привязывании на узловязальной машине, %:

О_узл = *100

где - l₁ - длина концов нитей новой основы, необходимая для оправки перед привязыванием, м. (м).

l₂ - длина концов нитей старой основы, срезаемых вместе с полоской ткани и ремизным прибором, м. (м).

Костюмная О_узл= *100 = 0, 033

Хлопчатобумажная О_узл= *100 = 0, 062

Суммарное количество отходов пряжи в процессе пробирания и привязывания:

О _пр/узл = О_опр*К_пр+О_узл*К_узл

где - К_пр - коэффициент, учитывающий количество пробираемых основ.

К_узл - коэффициент, учитывающий количество привязываемых основ.

Костюмная О _пр/узл = 0, 011*0, 05+0, 033*0, 95 = 0, 031

Хлопчатобумажная О _пр/узл =0, 02*0, 05+0, 062*0, 95 = 0, 059

Отходы основной пряжи в ткачестве:

О_отк = *100

где l₁- длина заправочных концов, м;

l₂- длина основы от ремиз до навоя, м;

Костюмная О_отк = *100 = 0, 033

Хлопчатобумажная О_отк = *100 = 0, 062

Отходы уточной пряжи:

О_утк = *100

где l₁- длина концов нитей утка, идущих в отходы при

заправке бобины, м,

l₂- длина концов нитей утка, идущих на связывание при

обрыве нити, м.

n - число обрывов утка, приходящихся на одну бобину:

n =

L_уб- длина уточной нити на бобине, м;

Ч_у - число обрывов утка на 1 м ткани;

Р_у - плотность ткани по утку, нитей/дм;

В_уз - длина прокладываемой уточной нити, м:

В_уз = В_б+2*l_к

В_б- ширина заправки ткани по берду, см;

lk- длина закладываемых или выступающих концов уточной нити, м.

l3- длина концов нитей утка, остающихся на бобине, м. Для PICANOL OP-190: l3 = 30 (м);

Костюмная В_уз= 190+2*1, 75 = 193, 75 = 1, 935м

Хлопчатобумажная В_уз= 190+2*1, 75 = 61, 5 = 1, 935м

Костюмная n = = 0, 134

Хлопчатобумажная n = = 0, 845

Костюмная О_утк = *100 = 0, 064

Хлопчатобумажная О_утк = *100 = 0, 114

Общие отходы пряжи

Общее количество отходов, %:

Основа:

О_о = О_ос+О_ош+О_{опр/узл}+О_отк

Костюмная О_о = 0, 019+0, 275+0, 031+0, 064 = 0, 389

Хлопчатобумажная О_о =0, 025+0, 35+0, 059+0, 062 = 0, 496

Уток:

Костюмная О_у = 0, 064

Хлопчатобумажная О_у = 0, 114

Параметры процесса снования

Подготовленные при перематывании или поступившие из прядильного производства паковки одиночной нити основы поступают в снование.

Целью снования является навивания на одну паковку определенного числа нитей основы установленной расчетом длины. В процессе снования нити сматываются с определенного числа бобин на сновальный вал. Таким образом, снование представляет собой начальную стадию формирования ткацкого навоя.

Натяжение пряжи при сновании на партионных сновальных машинах:

F_c = 0, 01*a*P

где а – доля величины натяжения от прочности пряжи, %, а = 4%,

Р – прочность пряжи, сН:

P = R*T

где R – удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс,

Костюмная R = 9, 8

Хлопчатобумажная R = 10

Т – линейная плотность пряжи, текс,

Костюмная P = 9, 8*36 = 352, 8

Хлопчатобумажная P = 10*50 = 500

Костюмная F_c = 0, 01*4*352, 8 = 14, 112

Хлопчатобумажная F_c = 0, 01*4*500 = 20

Технологическая карта процесса снования

12 3 4 Следующая ⇒