Перечислите и охарактеризуйте виды обработки металлов при выполнении заготовительных операций.

⇐ ПредыдущаяСтр 14 из 19Следующая ⇒

Резка на ножницах. Процесс основан на упругопластической деформации и скалывании металла. Под давлением ножа разрезаемый материал заводят между нижним и верхним ножами ножниц.

Отрезные станки. Применение для резки труб, фасонного и сортового материала, на отрезных станках можно резать материал большего сечения, чем я на ножницах, и качество резки более высокое, однако трудоемкость резки на отрезных станках значительно выше, чем при резке на ножницах. Поэтому отрезные станки применяются для резки профилей, которые невозможно резать на ножницах, например под углом или в случаях, когда необходимо обеспечить высокую точность резки.

Термическая резка. Применяется для листового материала средних и больших толщин и труб большого диаметра. С помощью термической резки может производиться как прямолинейная, так и фигурная резка металла толщиной до 300 мм и более. Основными видами термической резки является кислородная и плазменно-дуговая резка.

Процесс кислородной резки основан на сгорании металла в среде кислорода и удалении этой средой образующихся жидких окислов.

В месте начала реза металл нагревают подогревающим пламенем резака до температуры воспламенения, затем по каналу резака подают режущий кислород, зажигают металл и перемещают резак вдоль линии реза. Для подогревающего пламени используют смесь ацетилена или его заменителя (пропан, природный газ) и кислорода, которые подаются по каналам резака в мундштук.

Плазменно – дуговая резка основана на плавлении металла в зоне реза электрической дугой и образующейся в ней струи плазмы рабочего газа. Рабочим газом при плазменно-дуговой резке являются аргон, азот, смеси аргона и азота с водородом, кислород в смеси с азотом, сжатым воздух.

Кислородной резке поддаются металлы, у которых температура воспламенения ниже температуры его плавления и температуры плавления окислов ниже температуры воспламенения и плавления металла.

Кислородная резка применяется для малоуглеродистых и низкоуглеродистых сталей толщиной от 5 до 300 мм.

Плазменно – дуговая резка применяется для малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной до 28 мм, коррозионно-стойких сталей толщиной до 60…80 мм, алюминиевых сплавов, меди и ее сплавов.

При плазменной резке деформации металла значительно меньше, чем при кислородной резке.

Кислородная резка в отличие от плазменно-дуговой резки можно осуществлять на многорезаковых машинах. Поэтому вид резки для малоуглеродистых низколегированных сталей толщиной до 28 мм выбирают в зависимости от типа вырезаемых деталей и объеме резательных работ.

Термическая резка может производиться вручную и на машинах. Ручная резка имеет ограниченное применение, т.к. она более трудоемкая и не обеспечивает требуемую точность и качества поверхности реза. Машинная резка позволяет вырезать детали и высокой точности, исключает трудоемкие операции разметки, обеспечивает высокую производительность и поэтому является одним из наиболее прогрессивных технологических процессов. Фигурную резку металла средних и больших толщин, а также прямолинейную резку больших толщин, а также прямолинейную резку больших толщин осуществляют исключительно термической резкой.

Технология сварки алюминия и его сплавов.

Алюминий и его сплавы обладают специфическими свойствами, обусловливающими сравнительную сложность осуществления процесса их сварки. К таким свойствам относятся: высокая степень сродства к кислороду и образование прочного оксида Al₂O₃ в виде плёнки; значительное превышение температуры плавления оксидной плёнки над температурой плавления алюминия; высокая способность алюминия растворять водород; склонность к порообразованию; высокая теплопроводность; высокий коэффициент линейного расширения; большая жидкотекучесть; резкий переход из твёрдого состояния в жидкое при нагреве; склонность многих сплавов к образованию горячих и холодных трещин.

Технологические особенностисварки заключаются в следующем. При сварке конструкций из алюминиевых сплавов наибольшее распространение получили стыковые соединения. Нахлесточные, тавровые и угловые соединения желательно выполнять аргонодуговой сваркой, так как при применении сварки с флюсом, возникает опасность последующей их коррозии, вызванной остатками флюса. При сварке угловых соединений в металле шва возможно появление дефектов в виде включений оксидных пленок в корневой части стыка в связи с недостаточным перемешиванием металла и отсутствием прогрева требуемой величины. При односторонней сварке первый валик следует всегда выполнять на подкладке или применять разделку в виде замка.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Этот вид сварки применяется в основном при изготовлении неответственных, малонагруженных конструкций из технического алюминия, алюминиевых сплавов типа АМц и АМг, содержащих до 5% Mg, а также изделий из силумина. Сварка покрытыми электродами выполняется, как правило, при толщине листов от 4 мм и более. Металл толщиной 10 мм и выше предварительно подогревают.

Автоматическая сварка по флюсу.Сварка плавящимся электродом по флюсу используется при изготовлении конструкций типа ёмкостей, котлов, цистерн из технического алюминия и сплава АМц, как правило, достаточно большой толщины (10-30 мм). Сварка производится на постоянном токе обратной полярности. Флюсы состоят из галогенидов.

Сварка в инертных газах– наиболее распространённый способ сварки, применяющийся для изготовления сварных конструкций из алюминиевых сплавов ответственного назначения. Сварка выполняется неплавящимся вольфрамовым электродом (ручная и механизированная) и плавящимся электродом (полуавтоматическая и автоматическая). В качестве защитного инертного газа используют аргон первого сорта или гелий высокой чистоты, а для сварки плавящимся электродом – смесь аргона с гелием. Выбор вида сварки в инертных газах определяется толщиной металла, конструкцией изделия и масштабом производства.

При двухдуговой сварке с растянутой ванной создаются благоприятные условия для предупреждения образования пор.

Трёхфазная дуга является одним из наиболее мощных концентрированных источников тепла, её мощность более чем в 2 раза превышает мощность однофазной дуги при том же токе и напряжении. Трёхфазная дуга отличается высокой устойчивостью.

Сварка плавящимся электродом. Плавящийся электрод применяют при дуговой сварке алюминиевых сплавов толщиной более 4 мм. Для более тонкого металла не удаётся добиться устойчивого горения дуги при мелкокапельном струйном переносе металла. Преимущество – хорошее перемешивание ванны, невысокая вероятность получения в металле швов крупных оксидных включений, а также высокая производительность, особенно при сварке металла большой толщины. Недостаток – снижение по сравнению со сваркой неплавящимся электродом показателей механических свойств.

Плазменная сварка(сжатой дугой) алюминия и его сплавов выполняется на переменном и постоянном токе обратной полярности. Она по сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом, позволяет повысить производительность на, снизить расход аргона, улучшить качество сварных соединений.

Электрошлаковая сварка. В настоящее время освоена электрошлаковая сварка заготовок толщиной 200-300 мм из алюминия и алюминиевых сплавов. Экономически выгодно применять ЭШС при толщине металла более 25 мм. Сварка производится электродами большого сечения – пластинчатыми и плавящимися мундштуками.

Газовая сварка осуществляется с использованием ацетилена. Сварка производится пламенем нормальной регулировки (β = 1, 1-1, 20). Для защиты металла от окисления газами пламени и удаления оксидов при сварке применяют флюсы. Наибольшее распространение получил флюс АФ-4А.

⇐ Предыдущая 9 10 11 12 131415 16 17 18 Следующая ⇒