Обоснование метода производства

Обоснование метода производства

Существует два основных способа полива: кюветный и экструзионный.

Наиболее простой и первый из примененных способов полива светочувствительных слоев на гибкую подложку – кюветный способ. Через кювету, в которой находится расплавленная эмульсия, с постоянной скоростью протягивают гибкую подложку, опирающуюся на цилиндрический поливной валик.

Основная теория кюветного полива:

h₀ = (0.94/Ö 1-cosa)*((hU)^2/3/(rg)^1/2*s^1/6 (1.1)

или h₀ = 1.32 R (hU/s)^2/3(1.2)

Кюветный способ подвержен сильному влиянию помех. Колебания вязкости, поверхностного натяжения и уровня жидкости в кювете, а также скорости подложки приведут к изменению толщины наносимого слоя. применяя обогрев кюветы, линейки и приспособления для перемешивания жидкости в кювете или уменьшая объем кюветы, удается снизить влияние температуры на вязкость эмульсии. Но вязкость эмульсии меняется по мере ее выстаивания, поэтому при кюветном поливе толщина наносимого слоя будет меняться с течением времени.

Несмотря на высокую точность формул (1) и (2), рассчитанная по ним толщина слоя может сильно отличаться от фактической из-за неточности практических измерений параметров эмульсии и поливного устройства. Это затрудняет управление и приводит к необходимости полива пробных образцов, по результатам контроля которых корректируют степень разбавления или скорость полива фотоэмульсий.

При экструзионном способе полива один или несколько слоев жидкости с одинаковой толщиной по всей ширине подложки формируются в самом поливном устройстве. Затем по замкнутым каналам или по наклонной плоскости слои подаются к подложке; при этом создаются условия, при которых вся поданная жидкость уносится подложкой равномерно, без нарушения сплошности слоев. Формирование равномерного слоя жидкости в поливном устройстве достигается сочетанием плоских капилляров с распределительными каналами большого поперечного сечения. Гидравлическое сопротивление капилляра значительно больше сопротивления распределительного канала, поэтому давление жидкости на входе в капилляр, а, следовательно, и расход жидкости через него по всей ширине поливного устройства практически постоянны (при одинаковом проходном сечении капилляра по его ширине).

Экструзионный способ полива с «висящим мениском». Может быть осуществлен поливным устройством, в котором жидкость подается из капилляра непосредственно на подложку. Несколько капилляров могут сходиться в один, из которого пакет слоев поступает на подложку. Этот способ имеет ряд достоинств:

1. Возможность (за счет большой кривизны мениска) нанесения тонких слоев вязких жидкостей при скорости подложки в несколько раз большей, чем при кюветном поливе;

2. Возможность нанесения одновременно двух и более слоев;

3.Простота контроля и управления процессом полива: нанос задают, изменяя расход жидкости, а вычислить нанос можно по результатам измерения скорости и ширины подложки расхода жидкости;

4. непроизводительный расход эмульсии происходит только в начале полива и при пропускании склеек основы.

Вместе с тем этот способ не лишен и недостатков:

1. При поливе тонких слоев приходится использовать разбавленные эмульсии, что приводит к неоправданным энергетическим затратам при сушке пленки и вызывает необходимость создавать машины с длинным лентопротяжным трактом (200-250 м) после каждой поливной головки.

2. Из-за течения слоев относительно друг друга на наклонной плоскости и на вертикальном участке подложки любые механические включения (пузырьки, ворсинки т.п.) приводят к образованию «двухвостых комет», особенно заметных после проявления пленки, если при ее изготовлении наносили одновременно два слоя с разными цветными компонентами.

3. Между поливным устройствам и подложкой необходим маленький зазор – от 0, 2 до 0, 4 мм, поэтому для пропускания склеек основы нужно прерывать полив и увеличивать зазор, а при повторном уменьшении зазора иногда приходится восстанавливать сплошность мениска.

Несмотря на недостатки, экструзионный способ полива все же является более эффективным по сравнению с кюветным способом.

Теоретические основы проектируемого производства

Технологические основы

Влияние температуры и концентрации растворов желатины. Реологические свойства растворов желатины определяются ее молекулярной и надмолекулярной структурами, зависящими от температуры и концентрации раствора. Температурная зависимость вязкости h подчиняется экспоненциальному закону:

h = Ае^Е/kT, (2.1)

где А – постоянная, сравнительно мало зависящая от температуры;

Е – энергия активации;

k – постоянная Больцмана;

Т – температура, К.

Растворы желатины при 38 – 45^oС (в зависимости от молекулярной массы желатины) являются молекулярными и подчиняются этому уравнению. При охлаждении от 38 до 26^oС происходит образование надмолекулярных структур, и соответственно температурная зависимость вязкости описывается более сложным уравнением:

h_Т = h₀е^Е/k^Ö^Т-Т⁰, (2.2)

где h_Т – вязкость раствора желатины при температуре Т;

h₀ – вязкость растворителя;

Т₀ – температура студенения, К;

k – постоянная Больцмана.

При температурах ниже 38 ^oС молекулярные клубки желатины постепенно развертываются в линейную спираль с большей возможностью введения радикалов, способных к образованию различных связей; это дает надмолекулярные жесткие структуры.

Для достижения раствором желатины постоянной вязкости, соответствующей температуре охлажденного раствора, требуется определенное время – от 50 до 100 с; это значительно больше, чем необходимо для охлаждения раствора до той же температуры. В течении некоторого времени вязкость раствора остается неизменной, после чего наблюдается ее непрерывный тиксотропный рост. Для образования структуры охлажденного раствора желатины также требуется определенное время (60 – 100 с) – тем меньше, чем больше перепад температур и чем ниже температура охлаждения.

По истечении времени, необходимого для образования первичных (химических) связей, в желатине возникают вторичные (межмолекулярные) связи, приводящие к непрерывному росту вязкости. Эти процессы можно объяснить образованием агрегатов и переходом молекул желатины из форм линейной спирали трехтяжную спираль. При выдерживании растворов желатины (или фотографических эмульсий) в них наблюдается агрегирование макромолекул, обусловливающие тиксотропное изменение вязкости.

Влияние ПАВ.При введении в раствор желатины (или фотографическую эмульсию) смачивателей, некоторых пластификаторов и дубителей вязкость значительно возрастает. Для сохранения вязкости на уровне исходной эмульсии (или на уровне исходных растворов желатины) эмульсию разбавляют водой. Такой же вязкости можно достигнуть, если заранее вводить в растворы меньшее количество желатины.

Застудененные слои, изготовленные из таких равных по вязкости эмульсий, будут одинаковы по толщине, но после высушивания слой, содержащий ПАВ или дубитель, окажется более тонким. Повышение вязкости эмульсии обусловлено изменением формы макромолекул желатины (т. е. их конформационными свойствами) и (или) возникновением мостичных связей между макромолекулами.

Так как смачиватели представляют собой ПАВ с высокими адсорбционными показателями, можно полагать, что при относительно высоких концентрациях желатины эти вещества адсорбируются полностью.

Влияние содержания галогенида серебра. На физико-химические свойства эмульсионного слоя существенно влияет содержание галогенида серебра в желатине. Так как галогенидный состав эмульсионных слоев неодинаков, содержание галогенида серебра в эмульсии пересчитывают на металлическое серебро. Для оценки содержания защитного коллоида (желатины) в эмульсии или в эмульсионном слое принята величина r:

r = [gel]/[Аg] (2.3)

где [gel] — количество желатины в эмульсии (г/л) или в эмульсионном слое (г/м²);

[Аg] — количество металлического серебра в эмульсии (г/л) или в эмульсионном слое (г/м²).

С уменьшением удельного содержания желатины в эмульсии, т.e. с уменьшением r, при постоянной концентрации желатины возрастает вязкость эмульсии, увеличивается предельное напряжение сдвига в растворах и студнях и возрастает хрупкость слоя. Адгезия эмульсионного слоя на желатиновом подслое заметно снижается с уменьшением r, причем тем больше, чем меньше концентрация желатины в эмульсии и чем толще слой.

Эти данные показывают, что галогениды серебра действуют в желатиновых фотографических эмульсиях как активные наполнители. По мере увеличения в желатиновых пленках содержания галогенидов серебра пленки становятся более хрупкими, утрачивая эластичность. Поэтому эмульсионные слои с высоким содержанием галогенидов серебра (при r< 1) ведут себя как абсолютно хрупкие тела и для придания им необходимых эксплуатационных свойств, требуют особых условий пластификации и дубления.

Влияние рН, рВr и электропроводности. Влияние концентрации электролитов на фотографические свойства галогенсеребряных эмульсий в процессе их химического созревания было рассмотрено выше применительно к различным рН и рВr. При подготовке эмульсий к поливу часто бывает необходимо провести соответствующую дополнительную доводку эмульсии по концентрации ионов водорода и брома. При этом учитывают не только влияние рН и рВг на свойства изготовленного фотографического слоя, но и роль их при последующем хранении фотоматериала.

В практике изготовления фотоматериалов часто возникает необходимость повысить электропроводность эмульсионного слоя, чтобы предотвратить накопление в нем статического электричества, вызывающего разряды при размотке рулонов пленки. Для борьбы с электризацией пленок часто бывает недостаточно понижать поверхностное удельное электрическое сопротивление r_s только лаковой стороны основы. В этом случае для повышения поверхностной электропроводности эмульсионного слоя в него необходимо вводить электролиты, что осуществляют при подготовке эмульсии к поливу или в процессе полива.

Необходимо учитывать, что электролиты (нитрат калия, бензол-сульфинат натрия), выполняя свое основное назначение, могут отрицательно влиять на некоторые физико-химические и фотографические показатели эмульсионного слоя, как при его изготовлении, так и при последующем хранении.

2.2 Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и энергетических средств. Подготовка сырья к технологическому процессу

Карта добавок

Карта добавок, вводимых при подготовке к поливу основного и вспомо-гательных слоев пленки РТ-1 приведена в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Карта добавок, вводимых при подготовке к поливу основ-ного и защитного слоев пленки РТ-1

Наименование добавок	Объем добавок, мл, на 1 кг эмульсии для основного слоя и на 1 л раствора защитного слоя
Основной слой	Защитный слой

Желатин фотографический	¾	65 г
Вода обессоленная	0-100
Сополимер КФ-5102, водный раствор с массовой долей 10 %	10-20	5-10
Водный раствор желтого противоореольного красителя Ф-1 (пангельб) с массовой долей 8 %	¾	¾

Продолжение табл. 2.6

Водный раствор красителя оксанола с массовой долей 8 %	5-12	¾	¾ ¾
Водный раствор красителя ПК-143 с массовой долей 1 %	70-100	¾	¾ ¾
Или
Водный раствор сине-зеленого красителя с массовой долей 5 %	¾	¾
Водный раствор смачивателя СВ-1129 молярной концентрации 0, 1 моль/л	¾	¾
Водный раствор смачивателя СВ-102 с массовой долей 4 %	¾	8-12
Водный раствор калия азотнокислого с массовой долей 20 %	¾	8-12
Водный раствор дисперсии КФ-4054 с массовой долей 1 %	¾	150-200
Водно-содовый раствор хрома (III) ацетата нейтрализованного с массовой долей 5 %	¾	¾
Водный раствор формалина с массовой долей 2 %	¾	¾
Водный раствор натрия угле-кислого с массовой долей 10 %	0-3	0-2
Водно-щелочной раствор трилона Б с массовой долей 20 %	4-6	¾
Водный раствор смачивателя СВ-1147 с массовой долей 4 %	22-26	30-40
Водный раствор смачивателя СВ-133 молярной концентрации 0, 125 моль/л	2-4	¾

Окончание табл. 2.6

Водный раствор пирокатехина с массовой долей 1 %		¾
Спиртово-водный раствор сенсибилизатора спектрального 5483 (или сенсибилизатора спектрального К-7) с массовой долей 0, 1 %	80-120	¾
Водно-спиртовый раствор активатора А-32 с массовой долей 0, 2 %	50-70	¾
Водный раствор дубителя КФ-4830 с массовой долей 1, 5 %	10-20	20-30

2.5.2 Карта полива

Карта экструзионного полива основного и защитного слоев пленки РТ-1 приведена в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Карта экструзионного полива основного и защитного слоев пленки РТ-1

Наименование показателя	Значение
Основной и защитный слои

1 Температура поливаемых растворов, °С	37, 0±0, 5
2 Точка росы воздуха, посту- пающего из охлаждающего «катабара», °С	от -6 до 0
3 Температура воздуха, посту- пающего в вертикальный короб студенения поливной машины, °С
- первый поток	5-9
- второй поток	2-7
- третий поток	1-5

Продолжение табл. 2.7

4 Объемный расход воздуха, поступающего в вертикальный короб поливной машины, м³/ч	8000±800
5 Температура воздуха, посту- пающего в горизонтальный короб поливной машины, °С	1-5
6 Объемный расход воздуха, поступающего в горизонтальный короб поливной машины, м³/ч	20000±3000
7 Зазор между губой экструдера и поливным валиком, мм	0, 140±0, 040
8 Разрежение в вакуум-камере экструдера, Па [мм вод. ст.]	-(160±80) -[16±8]
9 Разрежение на пассивном рольганге, Па [мм вод. ст.]	-(300±50) -[30±5]
10 Температура воздуха, посту- пающего в устройство очистки основы, °С	22±4
11 Разрежение на тянущих устройствах:
- устройство №1, Па [мм вод. ст.]	-(700±100) -[70±10]
- устройство №2, Па [мм вод. ст.]	-(400±100) -[40±10]
- устройство №3, Па [мм вод. ст.]	-(300±100) -[30±10]
- устройство №4, Па [мм вод. ст.]	-(900±100) -[90±10]

- на тянущем рольганге, Па [мм вод. ст.]	-(800±100) -[80±10]
12 Натяжение пленки, Н [кгс]
- при размотке	74±10 [7, 5±1, 0]
- в аппарате запаса при размотке	59±10 [6, 0±1, 0]
- на компенсирующем вале №1	59±10 [6, 0±1, 0]
- на компенсирующем вале №2	108±10 [11, 0±1, 0]
- на компенсирующем вале №3	78±10 [8, 0±1, 0]
- в аппарате запаса при смотке	88±10 [9, 0±1, 0]
- при смотке	147±20 [15, 0±2, 0]

Окончание табл. 2.7

13 Установка предтормоза тянущего устройства №4, мА	450±50
14 Температура охлажденной воды, подаваемой в контакторы системы «катабар» и кондиционеры зон сушки, °С	6±2
15 Давление сжатого воздуха, подаваемого в здания №266А, №266В, кПа [кгс/см²]	500-600 [5, 0-6, 0]
16 Ширина полива, мм	1125±2
17 Толщина слоев пленки, мкм	Суммарно с грунтом не более 10, 0
18 Поверхностная плотность (нанос) металлического серебра в пленке, г/м²	2, 9-3, 3
19 Скорость полива, м/мин	25±5
20 Динамическая вязкость, мПа× с	основной 8, 0-20, 0 защитный 7, 0-12, 0
21 Величина рН, ед. рН	основной 6, 0-7, 0 защитный 5, 8-7, 0

Карты режимов сушки

Карта режима сушки при одновременном поливе основного и защитного слоев пленки РТ-1 приведена в таблице 2.8.

Таблица 2.8- Карта режима сушки при одновременном поливе основного и защитного слоев пленки РТ-1

Наименование зоны сушки	Температура воздуха, °С	Точка росы, °С	Давление воздуха, подаваемого в зоны сушки, Па [мм вод. ст.]
Первая зона	18±2	0±4	250±50 [25±5]
Вторая зона	25±2	3±2	500±100 [50±10]
Третья зона	27±2	9±2	500±100 [50±10]
Четвертая зона	30±2	13±2	500±100 [50±10]
Пятая зона	26±2	17±2	500±100 [50±10]
Шестая зона	28±2	18±2	500±100 [50±10]
Седьмая зона	28±2	19±2	500±100 [50±10]
Восьмая зона
(зона увлажнения)	26±2	17±2	500±100 [50±10]

Окончание табл. 2.8

Девятая зона
(зона увлажнения)	26±2	18±2	500±100 [50±10]

Карта параметров санитарного воздуха, подаваемого в помещения поливной машины, приведена в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Карта параметров санитарного воздуха, подаваемого в помещения поливной машины

Наименование помещения	Объемный расход подаваемого воздуха, м³/мин	Температура воздуха, °С	Относительная влажность, %
1 Помещение размотки	90±2	20±4	55±7
2 Помещение смотки	90±2	21±4	55±7
3 Помещение автоматизированного склада	90±2	15-25	55±7

2.5.4 Растворы добавок, используемые при изготовлении фотоплёнки

При изготовлении фотоплёнки используются растворы добавок:

· водно-щелочной раствор динатриевой соли этилендиаминтетрауксус-ной кислоты (трилона Б) с массовой долей 20 %;

· водно щелочной раствор стабилизатора Ф-1 с массовой долей 1 %;

· водный раствор натрия углекислого с массовой долей 10 %;

· водный раствор смачивателя СВ-102 с массовой долей 4 %;

· водный раствор калия азотнокислого с массовой долей 20 %;

· водный раствор дисперсии КФ 4054 с массовой долей 1 %;

· водно-содовый раствор хрома (III) уксуснокислого с массовой до-

лей 5%;

· водный раствор сополимера КФ-5102 с массовой долей 10 %; используется в виде исходного продукта.

Кроме того, при изготовлении фотоплёнки используются следующие растворы добавок:

· водный раствор триэтаноламина с массовой долей 3 %;

· водный раствор смачивателя СВ-1129 молярной концентрации

0, 1 моль/л;

· спиртово-водный раствор сенсибилизатора спектрального 5483 с массовой долей 0, 1 %;

· спиртовый раствор сенсибилизатора спектрального 4372 с массовой долей 0, 1 %;

· водный раствор пирокатехина с массовой долей 1 %;

· водный раствор фильтрового сине-зеленого красителя с массовой долей 5 %;

· водный раствор красителя оксанола с массовой долей 8 %;

· водный раствор формалина с массовой долей 2 %.

Методики приготовления указанных растворов приведены ниже.

Методика приготовления водного раствора триэтаноламина

с массовой долей 3 %

Настоящая методика предназначена для руководства при приготовлении 1 л водного раствора триэтаноламина с массовой долей 3 %.

Триэтаноламин перед использованием должен быть подвергнут вакуумной перегонке.

Триэтаноламин вводится в эмульсию в качестве активатора дубления.

Для приготовления раствора триэтаноламина необходимы технические весы с погрешностью взвешивания ± 10 мг, чашка из стекла или полиэтилена и бачок из нержавеющей стали вместимостью 2 л. Навеска триэтаноамина массой 30 г взвешивается в чашке, предварительно взвешенной на технических весах.

В бачок из нержавеющей стали или аппарат заливают 0, 8 л обессоленной воды, загружается навеска триэтаноламина и тщательно перемешивается до полного растворения. Объем раствора доводится обессоленной водой до 1 л и перемешивается в теченипе 5 минут. Раствор фильтруется через два слоя батиста.

Готовый раствор хранится в стеклянной посуде, закрытой пробкой.

Срок годности раствора – 10 суток.

Подготовка к поливу эмульсионных и вспомогательных слоев

Подготовка к поливу эмульсии и растворов вспомогательных слоев состоит из следующих операций:

а) доставка и дозирование эмульсии, желатина в плавильные аппараты;

б) плавление эмульсии, желатина в плавильном аппарате;

в) введение растворов добавок в расплавленную эмульсию, растворы вспомогательных слоев;

г) многоступенчатая фильтрация, вакуумное обеспузыривание, ультразвуковое обеспузыривание и подача растворов на полив.

2.8.3.1 Доставка и дозирование эмульсии, желатина в помещение подготовки эмульсии к поливу

Из автоматического склада эмульсии краном-штабелером на конвейер подается поддон с бачками, в которые расфасована эмульсия после второго (химического) созревания. Бачки с эмульсией автоматически снимаются с поддонов, устанавливаются в ряд на конвейере и подаются под режущее устройство для измельчения эмульсии. Пустые поддоны поступают в накопитель, а бачки с измельченной эмульсией транспортируются конвейером к плавильным аппаратам. С помощью устройства для опрокидывания эмульсия загружается в плавильный аппарат, а пустые бачки по системе конвейеров транспортируются к устройству для мойки. Чистые бачки укладываются на пустые поддоны и отправляются на склад.

Загрузка желатина в плавильный аппарат производится через бункер, снабженный виброустройством.

Слоев на полив

На центральном пульте управления после включения кнопочного включателя одновременно автоматически открывается донный клапан плавильного аппарата и клапан на нагнетающей линии в термостат (поз.6). Также включается прибор-индикатор уровня (20 % и 5 %). При достижении уровня эмульсии в термостате 20 % автоматически отключается донная мешалка, а при достижении уровня, равного 5 %, происходит автоматическое переключение на другой термостат. Приготовленные растворы эмульсии и вспомогательных слоев фильтруются через многокамерные фильтры (поз.9). В качестве фильтрующего материала используется фильтровальный картон. Фильтрация осуществляется за счет создания в термостате разрежения. Время фильтрации задается на программном таймере в пределах от 20 до 30 минут (в зависимости от обьема плавки).

По истечении времени, установленного на таймере, клапан на нагнетающей линии в термостат закрывается, начинается процесс обеспузыривания, т.е. выстаивания раствора при пониженном давлении и вращающейся мешалке. Время вакуумного обеспузыривания устанавливается на программном таймере от 20 до 30 минут (в зависимости от обьема плавки).

После вакуумного обеспузыривания по сигналу программного таймера открывается донный клапан термостата. Под действием статического напора растворы эмульсии, вспомогательных слоев вторично фильтруются через последовательно соединенные патронные фильтры (поз.10). После фильтрации растворы эмульсии, вспомогательных слоев самотеком поступают в аппарат подачи (поз.7). Для перемешивания растворов в этих аппаратах используются вертикальные лопастные мешалки. Уровень в аппаратах подачи и в процессе подачи на полив поддерживается постоянным с помощью регулятора уровня.

Обогрев термостатов и аппаратов подачи производится горячей водой, непрерывно циркулирующей в рубашках этих аппаратов. Горячая вода готовится соответственно в аппаратах НWТ-14 и HWT-8 (поз.13), на стендах запорной арматуры которых происходит переключение с горячей воды на холодную для поддержания заданной температуры. Температура обогревающей воды регулируется автоматически и задается на регуляторе температуры ТIС на центральном пульте управления согласно карте полива.

Подготовка сушащего воздуха и сушка политой пленки (схема №2)

Подготовка воздуха на систему студенения поливной машины осуществляется в системе «Катабар» (поз.42), которая состоит из контактора СК-АС (поз.26) и регенератора CK-RG (поз.27) раствора хлористого лития. Вентилятором CK-F1 (поз.28) воздух подается в контактор СК-АС (поз.26), где происходит соприкосновение воздуха с раствором хлористого лития, подаваемого из бака СК-РТ1 (поз.29) двумя насосами и распыляемого через форсунки. Воздух, орошаемый раствором хлористого лития, поступает на охладитель (поз.30), куда подается вода с температурой (6±2) °С. При постоянной концентрации раствор хлористого лития удаляет влагу из воздуха в количестве, обратно пропорциональном температуре. Чем выше температура раствора, тем меньше влаги он поглощает. Раствор хлористого лития собирается в поддон и оттуда поступает в бак-сборник (поз.29) для смешения с регенерируемым раствором.

Бак-сборник (поз.29), поддоны контактора и регенератора «Катабара» и насосный бак (поз.33) соединены между собой по принципу сообщающихся сосудов. В процессе работы установки «Катабар» из насосного бака (поз.33) насосом раствор хлористого лития через форсунки распыляется в регенераторе, проходя через пластинчатый подогреватель, где происходит обратная передача поглощенной влаги хлористым литием в воздух. Концентрированный раствор хлористого лития идет в поддон и из него в бак-сборник СК-РТ2 (поз.33). Воздух с влагой через каплеотделители второй камеры (поз.31) выбрасывается наружу. Из контактора СК-АС (поз.26) осушенный воздух подается вентилятором C-F1 (поз.32) в кондиционеры САС (поз.34). Температура точки росы воздуха при выходе из контактора регистрируется и автоматически регулируется прибором, который установлен на пульте в операторной.

В кондиционерах САС (поз.34) воздух дополнительно охлаждается в калорифере (пластинчатом теплообменнике) (поз.35), куда подается хладоноситель - этиленгликоль с температурой минус (8-12) °С. В кондиционере САС1 воздух охлаждается до температуры (5-9) °С, САС2 (поз.34) - до (2-6) °С, САС3 (поз.34) - до (1-5) °С и подается соответственно в нижнюю, среднюю и верхнюю часть вертикального короба студенения.

Воздух подается через горизонтальные щели перпендикулярно на политый слой. Температура воздуха регулируется автоматически из операторной.

Охлаждение этиленгликоля, циркулирующего в калориферах кондиционеров САС1, САС2, САС3 и САС5, осуществляется при помощи системы автономного холодоснабжения, состоящей из холодильных агрегатов (компрессоров) (поз.43) и перекачивающих насосов (поз.44). Этиленгликоль циркулирует по двум замкнутым контурам. Первый контур: бак-сборник - основной и дополнительный насосы №1 и №1а - компрессор №1 - кондиционеры САС1, САС2, САС3, САС5 - бак-сборник. Второй контур: бак-сборник - основной и дополнительный насосы № 2 и № 2а - компрессор №2 - бак-сборник. Дополнительные насосы предназначены для повышения подачи этиленгликоля через компрессоры и калориферы кондиционеров охлаждения воздуха. Компрессор №3 является резервным.

В кондиционере САС4 (поз.34) воздух, проходя через теплообменник, подогревается до температуры (22±2) °С и подается в помещение полива. Для подогрева воздуха в теплообменник подается пар. Часть воздуха, подаваемого вентилятором (поз.36), смешивается с воздухом, который отсасывается из вертикального короба студенения и вентилятором (поз.36) подается в кондиционер САС5 (поз.34), где охлаждается до температуры (1-5) °С и подается в горизонтальный короб студенения.

Сушилка поливной машины разделена на девять зон для удобства управления процессом сушки. Наружный воздух подается в камеру предварительного кондиционирования воздуха РАС (поз.37), где фильтруется, а в зимнее время и подогревается, проходя через калорифер, куда подается пар. Температура воздуха поддерживается автоматически. Затем наружный воздух смешивается с частью обратного воздуха, отсасываемого вентилятором (поз.38) из седьмой зоны и поступает в камеру главного кондиционирования воздуха МАС (поз.39). Кондиционер оборудован калорифером, увлажнителем для поддержания параметров воздуха. В калорифер этой камеры подается охлажденная вода с температурой (6±2) °С. За счет охлаждения воздуха происходит его частичное осушение. Температура и точка росы воздуха задается на приборе центрального пульта управления в операторной и регулируется автоматически.

После камеры кондиционирования воздух подается в систему «Катабар» (поз.42), которая состоит из контактора DK-AC (поз.26) и регенератора DK-RG (поз.27). Эта система «Катабар» обслуживает семь зон сушки. Осушенный воздух подается в фильтркамеру (поз.40) первой зоны сушки, которая оборудована калориферами (поз.41) для охлаждения или подогрева воздуха, фильтрами Д-33кл для окончательной фильтрации воздуха. Воздух из фильтркамеры делится на два потока: первый идет для подпитки второй зоны, а второй идет в пятую зону. Из второй зоны воздух последовательно подается в третью и четвертую. Из четвертой зоны сушки часть воздуха выбрасывается в атмосферу, а другая часть смешивается с частью осушенного воздуха и подается в пятую зону сушки. Из пятой зоны воздух последовательно подается в шестую и седьмую. Из седьмой зоны часть воздуха выбрасывается в атмосферу, а часть смешивается с наружным воздухом и подается на осушение в систему «Катабар». Восьмая и девятая зоны - зоны увлажнения - работают по замкнутому циклу сами на себя.

В каждой зоне имеются три «подушки», обслуживаемые одной фильтркамерой, оборудованной увлажнителями, теплообменниками, фильтрами тонкой очистки Д-33кл и автоматическими заслонками (шиберами) для регулирования параметров воздуха. Воздух в зоны сушки подается через перфорированные панели фиксированных фестонов на политый слой.

2.8.6 Намотка политой пленки, ее хранение, передача готовой продукции на отделку

Намотка поливной машины с сушилкой на воздушных подушках работает в равной скорости с поливной машиной и останавливается одновременно с поливной машиной и сушилкой. Для замены смотанного рулона на новый имеется накопитель (аппарат запаса), который в момент остановки принимает пленку из сушилки на себя. По конструкции накопитель намотки такой же, как и накопитель размотки машины. В момент перезаправки рулона нижняя каретка опускается вниз и накапливает на себе политую пленку. К нижней каретке прикреплен противовес для поддержания постоянного натяжения пленки. Емкость накопителя 80 метров. Накопитель вводится в действие и останавливается плавно, без рывков. После замены рулона автоматически включается форсированная скорость для того, чтобы выбрать накопленный запас в накопителе и подготовить его к следующей остановке. Перед окончанием выбора пленки из накопителя автоматически скорость плавно переходит к рабочей.

Конструкцией предусмотрено, что в случае, когда замена рулона не окончена и накопление достигло предела, происходит аварийная остановка всей машины. За 15 секунд до аварийной остановки подается звуковой сигнал, который отключается только тогда, когда накопитель вернется в нормальное положение.

Намотка представляет собой устройство с головкой револьверного типа. Натяжение пленки при намотке при увеличении диаметра рулона плавно изменяется, чтобы не допустить чрезмерного сжатия внутренних витков пленки от общей массы рулона и не вызывать их деформации.

Для смотки пленки на всех стадиях ее изготовления используются специальные отшлифованные сердечники, чтобы избежать образования отпечатков на пленке от неровностей поверхности сердечника.

Основа с нанесенными вспомогательными слоями упаковывается в два слоя чистой полиэтилентерефталатной пленки с торцов, а затем по всей ширине рулона.

Готовая фотопленка упаковывается в два слоя светонепроницаемой бумаги или два слоя светонепроницаемой полиэтиленовой пленки с торцов и по всей ширине рулона.

Срок хранения основы с нанесенным контрслоем - не более 30 суток.

Смотанная эмульсированная основа по системе конвейеров на поддоне подается в помещение хранения основы и политых осей, где краном-штабелером подается на систему конвейеров, связанную с производством отделки кинофотоматериалов.

Приемка, упаковка, маркировка, хранение и выдача эмульсированной основы производится согласно СТП ТХ-39-2001 «Основа эмульсированная для светочувствительных пленок. Правила приемки, упаковки, маркировки, хранения, выдачи и транспортирования».

Расчет оборудования

Механические расчеты

Исходные данные для плавильного аппарата:

Высота корпуса Н=1450 мм

Диаметр аппарата (внутренний) D_B = 1000 мм

Объем аппарата V =807 л

Частота вращения мешалки n =300 об/мин

Давление в аппарате p = 1 атм

Мощность электродвигателя N =3КВт.

Расчет толщины обечайки плавильника

Расчет толщины стенки плавильного аппарата можно произвести по формуле:

(2.4 )

где S – расчетное значение толщины стенки, м;

р – расчетное давление в аппарате, МПа;

[τ ] – допускаемое напряжение, МПа;

D внутренний диаметр аппарата, м;

φ – коэффициент прочности сварочного шва.

Допустимое напряжение зависит от марки стали и рабочей температуры. Марка стали выбирается в зависимости от свойств перерабатываемой среды по таблице. Таким образом, для стали Х19Н9Т [τ ] = 144 МПа.

Для стыковых и тавровых двухсторонних швов при D ≥ 700 мм

φ = 0, 95.

Предыдущая12 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Следующая