Технологические схемы устранения каждого дефекта

На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс, который состоит из следующих операций:

1) подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (сверление, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывертывание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т.п.);

2) восстановительные операции: сначала — сварочные, наплавочные, а затем — пластической деформации;

3) черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при которых снимается наибольший слой металла;

4) термическая обработка деталей;

5) чистовая механическая обработка, на которую предусматривают минимальные припуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообработки становится затруднительной;

6) правка (устранение) изгибов и короблений, возникающих в отдельных случаях при обработке;

7) отделочные операции: чистовое шлифование, полирование.

При выполнении подготовительных операций для отделочных способов устранения дефектов следует учитывать некоторые особенности:

1.Перед наплавкой под слоем флюса или в защитной среде углекислого газа точение или шлифование деталей необязательно, требуется лишь очистка наплавляемых поверхностей от ржавчины.

2.При вибродуговой наплавке в жидкости на границе сплавления слоя с основным металлом образуются поры, поэтому при износе менее 0, 2 мм для получения качественной поверхности наплавленного слоя деталь необходимо точить или шлифовать до 0, 2...0, 25 мм на сторону.

3.При восстановлении резьбы деталей малых диаметров рекомендуется производить вибродуговую наплавку без удаления изношенной резьбы.

4.При гальваническом наращивании поверхности детали ей нужно придать правильную геометрическую форму и необходимую шероховатость. Для этого перед железнением проводят шлифование, перед хромированием — шлифование и полирование.

5.При подготовке трещины в детали из алюминиевого сплава отсутствует необходимость сверления отверстий по концам трещины, так как при нагреве детали длина трещины не увеличивается.

6.При восстановлении отверстия его необходимо рассверлить, а затем заварить. При диаметре отверстия менее 12 мм производится только зенкование.

7.При постановке ремонтной детали (втулки) отверстия рассверливают или растачивают с учетом минимальной толщины втулки: для стальной — 2, 0...2, 5 мм, для чугунной — 4...5 мм.

В зависимости от требуемой шероховатости поверхности детали по чертежу назначают виды (черновая, чистовая, отделочная) и способы ее обработки, пользуясь прил. В2...В5, В7, В9 и имея в виду, что каждая последующая обработка повышает точность обработки поверхности на 2...3 квалитета. Черновые операции обычно следует выполнять с более низкой точностью (12... 14-й квалитеты), получистовые — на один-два квалитета ниже и окончательные — по требованиям рабочего (ремонтного) чертежа детали. Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности обработки увеличивает себестоимость восстановления детали на данной технологической операции. Например, по чертежу задан размер по 6-му квалитету точности, следовательно, получистовая обработка должна быть выполнена по 8-му квалитету, черновая — по 11-му. Шероховатость обрабатываемых поверхностей зависит от точности обработки.

Достигаемая точность обработки деталей приведена в прил. В2... В5, В7...В9. Рекомендуемая замена полей допуска приведена в справочниках по механической обработке и в прил. В6.

Технологии устранения каждого дефекта (подефектные технологии) могут быть представлены в табличной форме (пример 13).

Пример 13

Таблица 7 Схема подефектного технологического процесса

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Квали-тет	Шероховатость Ra, мкм
Износ шеек под подшип-ники	Наплавка вибродуговая	Шлифовальная Шлифовать две шейки под подшипники Наплавка вибродуговая Наплавить шейки под подшипники Токарная 1.Точить наплавленные шейки предварительно 2.Точить шейки окончательно	Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия		1, 6 - 12, 5 3, 2

Продолжение таблицы 7

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Квали-тет	Шероховатость Ra, мкм
Износ шеек под подшип-ники	Наплавка вибродуговая	Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер	Центровые отверстия		0.8
Износ отверстий во втулках шкворня	Замена втулок	Слесарная 1.Выпрессовать старые втулки 2.Запрессовать новые втулки 3.Раздать втулки шкворня Сверлильная Развернуть втулки шкворня до номинального размера	Торцевая поверхность Торцевая поверхность	-	- 1, 6
Износ резьбы М36× 24h	Наплавка вибродуговая	Токарная Проточить изношенную резьбу Наплавка вибродуговая Наплавить шейку резьбовую Токарная 1.Проточить шейку 2.Нарезать резьбу	Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия	- Степень точности 4h	6, 3 3, 2 1, 6

Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

При разработке технологического процесса рассчитывают промежуточные припуски на обработку. Промежуточный припуск — слой металла, удаляемый с поверхности детали за одну операцию.

Общий припуск — это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное определение промежуточных припусков обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, необходимое качество ремонтируемой детали и снижает себестоимость ремонта.

В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что дает возможность более быстро подготовить производство по выпуску продукции и освободить инженерно-технических работников от трудоемкой работы.

Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с последней операции обработки, а затем определяют размеры промежуточных припусков и размеры детали на каждую операцию, прибавляя к наименьшему размеру (для поверхности валов) или вычитая из наименьшего размера (для внутренних поверхностей отверстия) припуск на данную операцию (пример 14).

Значение припусков приведено в справочниках и прил. Г.

После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой восстанавливаемой поверхности детали.

Для удобства исходные (точность обработки, изношенный размер и окончательный размер после восстановления поверхности) и расчетные (промежуточные размеры, припуски на обработку, допуски на промежуточные размеры) данные по каждой операции на конкретную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности заносят в таблицу (пример 14).

Пример 14

Дефект — износ шейки вала. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен d=50_-0.016. Общая длина вала по чертежу L_b = 200 мм. Материал детали — сталь 45 ГОСТ 1050-88. Твердость материала по чертежу 54...58 HRC_э. Заготовка — холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra 0, 8 мкм. Диаметр изношенной шейки вала d_н = 49, 8 мм

Операции технологического процесса:

Шлифовальная 1 Шлифовать шейку «как чисто»

Наплавка 1. Наплавить шейку

Токарная 1. Точить наплавленную шейку предварительно

2. Точить шейку окончательно

Шлифовальная 1. Шлифовать шейку, выдерживая размер d=50_-0.016

Диаметр шейки после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чертежу: d=50_-0.016

Диаметр шейки после чистового точения d1, мм, равен:

d1 = d + 2 h, (3)

где 2h - припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0, 5 мм (см.прил.Г2).

d1=50+ 0, 5=50, 5(мм).

Диаметр шейки после чернового точения d2, мм, равен:

d2 = d1+2h1, (4)

где 2h1 - припуск на чистовое точение на диаметр, мм. Принимаем: 2h1=1, 2 мм. (см.прил.Г2)

d2 = 50, 5+1, 2=51, 7 (мм).

Диаметр шейки после наплавки d3, мм, равен:

d3 = d2+2h2, (5)

где 2h2 - припуск на черновое точение на диаметр, мм. Принимаем: 2h2=2 мм. (см.прил.Г2)

d3 =51, 7+ 2 = 53, 7 (мм).

Диаметр шейки после шлифования начисто d0, мм, равен:

d0 = dи - 2h0, (6)

где 2h0 - припуск на шлифование начисто на диаметр, мм. Принимаем: 2h0 = 0, 1 мм.

d0 = 49, 8 – 0, 1 = 49, 7 ( мм).

Припуск на ручную дуговую наплавку 2hн, мм, равен:

2hн = d3 - d0, (7)

2hн = 53, 7 – 49, 7 = 4 (мм). (см.прил.Г1)

Таблица 8 — Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Наименование операции	Точность об работки	Промежуточный (изношенный) размер детали d (d„), мм	Промежуточный припуск на диаметр 2Л, мм	Допуск на размер 8, мм
Деталь до компенсации износа шейки
Шлифовальная	h8	49, 7	—	0, 039
Дефектация	—	(49, 8)	0, 1	—
Деталь после компенсации износа шейки
Наплавка вибро дуговая	js 5	53, 7	—	1, 2

Токарная: черновая чистовая
h2	51, 7	2, 0	0, 300
h9	50, 5	1, 2	0, 074
Шлифовальная	h6	50, 0	0, 5	0, 016

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒