|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Выбор оборудования и технологической оснастки
Выбор оборудования. Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От его правильности зависит производительность и качество обработки детали, экономность использования производственных площадей и электроэнергии, уровень механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость ремонта изделия. Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, металлорежущих станков, сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика В курсовом проекте необходимо дать краткое описание выбранной модели оборудования, применяемой в технологическом процессе, указать ее преимущества перед другими аналогичными. Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой технической характеристикой (примеры 16...19) (прил. Е1...Е6). При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать: · тип производства, размер партии обрабатываемых деталей; · методы достижения заданной точности при обработке; · площадь рабочей зоны станка, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей; · мощность оборудования; · габаритные размеры и стоимость оборудования; · удобство управления оборудованием и удобство его обслуживания; · кинематические, электрические и другие характеристики оборудования; · требования к точности, шероховатости и экономичности обработки. Пример 15 Таблица 9 — Технологический маршрут ремонта, оборудование и оснастка
Пример 16 Операция — фрезерование покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки — 585 мм, ширина — 230 мм. Работа может быть выполнена торцевой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8. Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто». Исходя из габаритных размеров детали и пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 1000x250 мм (см. прил. Е1). Пример 17 Операция — ковка способом осадки заготовки диаметром Dзаг= 80 мм. Мощность молота выбираем исходя из массы падающих частей молота m, кг, которая определяется по формуле
где F — площадь максимального сечения заготовки, мм2.
Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим: m = 0, 04 • 5024=201 кг. Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг Пример 18 Операция — нормализация коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали — сталь 45. Температура нормализации для данной стали составляет 850...870 °С. Нагревательные печи выбираем по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура — 950 °С, а размеры пода рабочего пространства — 950x450 мм. Пример 19 Операция — заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины — 7 мм. Трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140... 190 А. Для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-ЗОО-З, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75...320 А
Выбранное оборудование указывается в технологическом маршруте восстановления детали (см. пример 15) Для оформления технологической документации необходимы коды оборудования. Код оборудования включает высшую(шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки. Коды высшей группировки приведены в прил. Е1...Е7 (при отсутствии информации — в виде «ХХХХХХ»). Низшую группировку в проекте условно обозначают в виде «ХХХХ», например: «381162.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20». Выбор технологической оснастки. К технологической оснастке относятся станочные приспособления, вспомогательный, режущий, слесарный инструмент и средства контроля. При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать те приспособления и инструменты, которые способствовуют повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. При централизованном восстановлении деталей для их обработки и контроля применяют специальные станочные приспособления и вспомогательный инструмент, а также стандартные — центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (прил. Е8). В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип, конструкцию и размеры режущего инструмента (прил. Е9), например: «Резец проходной Т5К10». При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали (прил. Е10). Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности, твердости и материала обрабатываемой детали (прил. Е11 и Е12). Перечень слесарных инструментов приведен в прил. Е13, материалов и инструментов для наплавки и сварки — в прил. Е14, смазочно-охлаждающей жидкости — в прил. Е15. В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранного режущего и слесарного инструмента. При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать измерительный инструмент. Измерительный инструмент в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т.п.), в массовом и крупносерийном производстве — предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т.п.) и методы активного контроля. В ремонтном производстве используют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления. Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения и конфигурации детали (прил. Е16). Выбранная технологическая оснастка указывается в технологическом маршруте восстановления детали (см. пример 15). Для оформления технологической документации необходимы коды технологической оснастки. Код технологической оснастки включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки. Коды высшей группировки приведены в прил. Е8, Е9, Е13, Е14, Е1б (если информация отсутствует — в виде «ХХХХХХ»). Низшую группировку в курсовом проекте условно обозначают в виде «XXX», например: «396110.XXX Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80»; «391213.XXX Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 10902-77»; «391832.XXX Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71 »; «393141.XXX Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73». Расчет режимов обработки Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. В табл. 10.7 приведены различные способы ремонта и соответствующие им параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам Методики расчета режимов обработки на восстановительных операциях и операциях механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках. При выполнении расчетов режимов резания на операции механической обработки (пример 20) используются общемашиностроительные нормативы режимов резания, изданные в 1974 г., а также новые стандарты на допуски и посадки Таблица 10.7 Параметры режимов обработки
Для перевода единиц физических величин в систему СИ применяют следующие переводные коэффициенты: 1 кгс = 9, 80665 Н ≈ 10 Н; 1 кгс/см2 = 9, 80665 Н/см2 ≈ 0, 1 МН/м2 =0, 1 МПа; 1 кгс/мм2 = 9 806 650 Н/м2 ≈ - 10 МН/м2 = 10 МПа; 1 л.с. = 735, 5 Вт ≈ 0, 736 кВт. Для остальных операций технологического процесса режимы обработки определяют по нормативной литературе. Учитывая большой объем расчетов и ограниченность листов пояснительной записки, по указанию преподавателя в курсовом проекте приводится полный расчет режимов обработки двух-трех разнохарактерных операций (например, токарная, слесарная, сварка). Выбранные и рассчитанные режимы резания по всем операциям и переходам сводятся в одну таблицу (пример 21 ), режимы других видов обработки (сварка, напыление и т.д.) сводятся в другую таблицу Пример 20 030 Токарно-винторезная операция Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22-0, 13 (11-й квалитет точности); l = 22 мм; Ra 6, 3 мкм. Переход 2. Нарезать резьбу, выдерживая размеры M22xl, 5-6g; l = 22 мм. Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ-5320. Исходные данные: материал детали — сталь 35 (170...229 НВ); диаметр поверхности до точения (после наплавки) d1= 24 мм; диаметр после точения d = 22-0, 13; резьба после нарезания — M22xl, 5-6g; длина резания (обрабатываемой поверхности) по чертежу Lрез = 22 мм; длина рабочего хода инструмента Lр.х. = 25 мм; масса детали — 0, 4 кг; технологическая система (система СПИД) — жесткая. По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК6 и геометрическими параметрами φ = 90°; γ = 0°; λ = +5°; φ 1 = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами φ = 60°; γ = 10°. Переход 1. 1. Определение припуска на обработку на сторону h, мм:
где d1, d — диаметр детали до и после обработки соответственно, мм. Принимаем: d1 = 24 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку). Тогда
2 Определение числа проходов i: i = 1 3 Определение глубины резания t, мм:
4 Определение оборотной фактической подачи инструмента S0.ф, мм/об: S0.ф = S0табл × Кs. (10) где Кs - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, Кs = 1; S0табл - уточнение подачи по паспорту станка 16К20, S0табл = 0, 6 об/мин. S0.ф = 0, 6 × 1 = 0, 6 (мм/об); 5 Определение скорости резания Vр, м/мин: Vр = Vтабл Кv, (11) где Vтабл - табличная скорость резания, м/мин: Vтабл = 70 м/мин; Кv - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента: Кv = 1, 4; Vр = 70 × 1, 4 = 98 (м/мин); 6 Определение теоретической частота вращения шпинделя nт, об/мин:
Принимаем фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя по станку: nф =630 об/мин; 7 Определение фактической скорости резания Vф, м/мин: Vф = Vф = 8 Определение машинного времени Т0, мин:
где L — длина перемещения инструмента или заготовки, мм:
9 Определение силы резания Рz, кгс: Рz= Pzтабл × К1 × К2, (15) где Рz — табличное значение силы резания, кгс; К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; К2 — коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом. Принимаем: Рz табл = 120 кгс; К1 = 0, 8; К2 = 1, 0. Тогда: Р2 = 120 × 0, 8 × 1, 0 = 96 кгс. 10 Определение мощности резания Npeз, кВт:
11 Проверка условия достаточности мощности станка Nрез, кВт: Nрез ≤ Nэдв × Ƞ, (17) где Nэдв — мощность электродвигателя станка, кВт; Ƞ — КПД станка. Принимаем: Nэдв = 10 кВт ; Ƞ = 0, 75. Тогда: 1, 26 кВт < 10 × 0, 75 кВт. 12 Определение коэффициента использования оборудования по мощности станка
Переход 2... Пример 21 Таблица 10 — Режимы обработки резанием
Расчет норм времени При техническом нормировании определяется время (мин): 1)оперативное Топ; 2)дополнительное (на операцию) Тд; 3)штучное Тшт.; 4)подготовительно-заключительное Тп.з; 5)штучно-калькуляционное Тшт.к Оперативное время Топ, мин: Топ = То + Тв, (10.6) где То — основное время, мин; Твсп — вспомогательное время, мин. Основное время рассчитывается в зависимости от вида обработки. Например, на токарную операцию основное время определяется по формуле
где Lp x — длина рабочего хода инструмента, мм; Sф — фактическая подача инструмента за один оборот детали, мм/об; nф — фактическая частота вращения детали, об/мин; i — количество проходов. Lp.х = l1 + l + l2, (10.8) где l1 — длина врезания резца, мм; l — длина обработки, мм; l2 — длина перебега резца, мм Для 1-го перехода T0i =... мин; для 2-го перехода Тo2 =... мин... Суммарное основное время на операцию To, мин, равно:
Вспомогательное время на операцию Тв мин: Тв = Тв.у+Тв.п+Тв.з, (10.10) где Тв.у — вспомогательное время на установку-снятие детали, мин; Тв, п — вспомогательное время на переход, мин; Тв з — вспомогательное время на замеры детали, мин. Дополнительное время Тд мин:
где аобс, аотл — процент от оперативного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности соответственно, %. Штучное время Тшт, мин: Тшт = То.+Тв+Тд=Топ+Тд (10.12) В подготовительно-заключительное время входит время на подготовку станка к работе, время на инструктаж, время на завершение работы. Тп#3 определяется по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений. Штучно-калькуляционное время Тшт.к., мин:
где Z — размер партии деталей, шт. (см. п. 10.1.5). Норму штучно-калькуляционного времени подготовительной операции можно принять как опытно-статистическую, равную норме времени аналогичной операции, выполняемой после восстановительной. Например, Тшт.к при точении или шлифовании шейки перед наплавкой и после нее будет примерно одинаковым. Ниже даны формулы для расчета норм времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей: 1) для сверлильных работ
где, nф– фактическая частота вращения сверла, мин-1 2) для нарезания резьбы метчиком или резцом
где, n-частота вращения метчика или резца, мин-1 nо.х-частота вращения шпинделя при обратном ходе, мин-1 S-шаг резьбы, мм, или подача инструмента, мм/об 3) для строгальных работ
где S — подача стола или резца, мм/дв. ход; п — количество двойных ходов стола или резца, дв. ход/мин;
4) Для фрезерных работ
где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм; SM — минутная подача стола, мм/мин;
5) При работе на круглошлифовальных станках круглое шлифование с продольной подачей (на проход)
где Ьд — длина шлифования детали, мм; h — припуск на обработку на сторону, мм; К3 — коэффициент зачистных ходов (К3 = 1, 2...1, 7); Snp — продольная минутная подача стола, мм/мин; Snon — поперечная подача шлифовального круга на ход стола (глубину шлифования), мм/ход; лд — частота вращения обрабатываемой детали, мин круглое шлифование с поперечной подачей (врезанием)
где Snon — поперечная минутная подача шлифовального круга, мм/мин;
6) При работе на плоскошлифовальных станках шлифование периферией круга
шлифование торцом круга
где Вд — ширина шлифования деталей, мм; Ки — коэффициент износа круга (Кп =1, 1 при черновом шлифовании, Ки = 1, 4 при чистовом шлифовании); ил — скорость движения стола с деталями, м/мин; Snoпоперечная подача стола, мм/ход; SBepT вертикальная подача на глубину на рабочий ход, мм/ход; z — количество одновременно обрабатываемых деталей;
7) При работе на бесцентровошлифовальных станках бесцентровое шлифование с продольной подачей (на проход)
где К3 — коэффициент зачистных ходов (К3 = 1, 05...1, 2 для предварительного и окончательного шлифования); i — число проходов без изменения режимов резания бесцентровое шлифование с поперечной подачей (врезанием)
где h — припуск на обработку на сторону, мм; Snon — минутная поперечная подача шлифовального круга, мм/мин;
8) При хонинговании
где пи — полное количество двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска; лдв.х — количество двойных ходов хона в минуту, дв. ход/мин
где 2h — припуск на обработку на диаметр, мм; Ь — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна Ъ = 0, 0004...0, 0020 мм);
9) При газовой сварке
где V — объем наплавленного металла, см3; у — плотность наплавленного металла, г/см3; а — часовой расход присадочной проволоки, г/ч (для наконечников горелки № 3 а = 500 г/ч; № 4 а = 750 г/ч; № 5 а = 1200 г/ч); Q — масса наплавленного металла, г;
10) При ручной дуговой сварке и полуавтоматической сварке в углекислом газе
где ан — коэффициент наплавки, г/Ач (ан = 7...11 г/Ач); I — сила сварочного тока, А. Значения ан и / определяются по нормативам [29, 34, 43, 47, 49, 55, 72];
11) При автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке
где L — длина наплавляемой поверхности, мм; п — частота вращения наплавляемой поверхности, мин'1; S — подача (шаг наплавки), мм/об; D — диаметр наплавляемой поверхности, мм; v — скорость наплавки, м/мин. При наплавке под слоем флюса v = 1, 2...3, 5 м/мин, S = 2, 5... 4, 0 мм/об; при вибродуговой наплавке v = 0, 25...1, 5 м/мин, = 1, 8...7, 9 мм/об;
12) При гальванических работах
где h — толщина покрытия, мм; у — плотность осажденного металла, г/см3 (для хрома у = 6, 9 г/см3; для стали у = 7, 8 г/см3); DK — катодная плотность тока, А/дм2; С — электрохимический эквивалент, г/Ач (при хромировании С = 0, 32 г/Ач; при железне- нии С = 1, 095 г/Ач); Г| коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования Г| = 12...16 %; для ванны со стронциевыми электролитами Г| = 20...22 %; для железнения Г| = 75...95 %);
13) При механизированном напылении материалов
где d — диаметр напыляемой поверхности, мм; L — длина напыляемой поверхности, мм; у — перебег металлизатора, мм - 4100(у = 0, 8 мм при L = 50 мм; у = 0, 4 мм при L = 50...100 мм; у = 0, 3 мм при L = 100...200 мм; у = 0, 2 мм при L = 200 мм и более); h — толщина напыленного слоя, мм (при d < 50 мм Л = = 1, 2...1, 3 мм; при d = 50...100 мм h = 1, 4...1, 7 мм; при d > 100 мм h = 1, 8...2, 7 мм); i — количество проходов (определяется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80...90 °С); у — плотность напыленного металла, г/см3; q — производительность металлизатора, кг/ч; Кн — коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности;
14) При ручном напылении материалов
где F — площадь напыляемой поверхности 15) При ручном напылении синтетических материалов
Оперативное время при восстановлении трещин
где Топ1 — оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом), мин; Топ2 — оперативное время на обезжиривание трещин и поверхности вокруг них, мин; f — площадь поперечного сечения шва (валика композиции в трещине), мм2; L — длина трещины, мм; у — плотность композиции, г/см3; Топ3 — оперативное время на предварительное приготовление композиции, мин; Gx — масса композиции, кг; Топ4 — оперативное время на окончательное приготовление дозы композиции на рабочем месте (взвешивание, введение отвердителя и перемешивание), мин; G2 — масса композиции, кг; Гоп5 — оперативное время на нанесение композиции на трещину и ее уплотнение, мин; Тои6 — оперативное время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, мин. При длине трещины L < 25 мм Топ1 = 7, 5 мин; при L = 25...40 мм Топ1 = 9 мин; при L = 40...65 мм Топ1 = 13, 5 мин; при L = 65...100 мм Топ! = 18 мин; при L = 100...160 мм Топ1 = 27 мин. При площади поверхности F < 10 см2 Гоп2 = 0, 2 мин; при F = 800...1000 см2 Топ2 = 2 мин. Для композиции эпоксидной смолы и железного порошка с соотношением по массе 1: 1 у= 4, 5 г/см3; для композиции эпоксидной смолы и алюминиевого порошка с соотношением по массе 1, 0: 0, 2 у = 1, 4 г/см3. При массе композиции Gx < 1 кг Топ3 = 8, 1 мин; при Gx = 1...3 кг Топ3 =13 мин. При массе композиции G2 < 0, 05 кг Топ4 = 5, 4 мин; при G2 = = 0, 05...0, 1 кг Топ4 = 5, 5 мин; при G2 = 0, 1...0, 15 кг Топ4 = = 6, 5 мин; при G2 = 0, 15...0, 2 кг Топ4 = 8 мин. При L < 25 мм Гоп5 = 0, 2 мин; при L = 25...90 мм Тои5 = = 0, 45 мин; при L = 90...150 мм Гоп5 = 0, 55 мин; при L = = 150...250 мм Гоп5 = 0, 8 мин. При площади накладки F = 125 см2 Топб = 5, 4 мин; при F = = 410 см2 Топ6 = 1, 2 мин. Если работа выполняется в неудобном положении, значение Гоп5 умножают на коэффициент 1, 3, а Топ6 — на 1, 4. Штучное время на работы, связанные с использованием полимерных материалов (заделку трещин и пробоин клеевыми композициями):
где ТОП — оперативное время на ремонтные операции, мин; Тв — вспомогательное время на установку, поворот и снятие детали, мин. Штучное время на работы, связанные с пайкой и лужением:
где Топ1 — оперативное время на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением, мин; £ Тв — суммарное вспомогательное время на восстановление изделия, мин. На норму оперативного времени влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке и лужении и другие факторы. Штучно-калькуляционное время на слесарно-сборочные работы:
где Х^опз» Х^оп4 — суммарное оперативное время на выполнение комплексов приемов слесарно-сборочных работ (2, 3, 4-й разделы нормативов соответственно), мин [30]; К — коэффициент, учитывающий тип производства; аобс, аотл, ап з — процент от оперативного времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, подготовительно-заключительные работы соответственно, %; К2 — коэффициент, учитывающий количество деталей в партии; К3 — коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.
Рассчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу (пример 22). Пример 22 Таблица 11 — Нормы времени, мин
Требования безопасности при выполнении восстановительных работ В этом пункте курсового проекта требуется назначить инструкции по охране труда (ИОТ), выбрать средства индивидуальной защиты (СИЗ) на каждую операцию технологического процесса и представить эти данные в виде таблицы (пример 23). Также необходимо разработать требования безопасности при выполнении работ на одну из операций технологического процесса (по заданию). Должны быть описаны: 1)общие обязанности рабочего, например: «Шлифовщик должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером; содержать свое рабочее место в чистоте и порядке... Ему.запрещается работать на неисправном и не имеющем ограждений станке; пользоваться местным освещением с напряжением нише 36 В...»; 2)действия рабочего перед началом работы (приведение в порядок одежды, приемка оборудования, проверка исправности инструмента); 3)действия рабочего во время работы (остановка станков, выключение электродвигателя, соблюдение правил личной гигиены); 4)действия рабочего после окончания работы (приведение и порядок рабочего места); 5)действия рабочего при аварийных ситуациях. Для выполнения данного пункта необходимо пользоваться рекомендуемой литературой по дисциплине «Охрана труда», стандартами по безопасности труда. Пример 23 Таблица 12 — Ведомость средств индивидуальной защиты
При разработке маршрутной и операционных карт перед описанием содержания операции (перехода) следует отражать все требования, обеспечивающие безопасность труда во время обработки, если они не указаны в инструкции по охране труда, например: «Пайку производить при включенной вентиляции вытяжного шкафа». В картах также после наименования средств измерений указываются средства, обеспечивающие безопасность труда рабочих: защитные очки, защитные экраны, ограждения и др.
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-03; Просмотров: 1932; Нарушение авторского права страницы
, (10.6)
(10.7)
(9)
(12)
(13)
(14)
(16)
: 
(18)
.
(10.7)
(10.9)
(10.11)
(10.13)
(10.14)
(10.15)