Консервы из молочной сыворотки

⇐ ПредыдущаяСтр 74 из 75Следующая ⇒

Сыворотка молочная сгущенная. Вырабатывают следующих видов: молочная сгущенная подсырная (СМСП), молочная сгущенная творожная (СМСТ), молочная сгущенная подсырная сброженная (СМСПсб).

Все виды сыворотки молочной сгущенной вырабатывают с массовой долей сухих веществ 40 и 60 %.

Для производства молочной сгущенной сыворотки используют сыворотку молочную, полученную при производстве сыра или творога и отвечающую требованиям действующего ОСТа с массовой долей жира не более 0, 2 %.

При производстве сыворотки молочной сгущенной подсырной сброженной используют сыворотку молочную несоленую и бактериальную закваску, приготовленную из штаммов ацидофильной палочки. Бактериальную закваску готовят на обезжиренном молоке.

Для приготовления заменителей цельного молока (ЗЦМ) сыворотку молочную сгущенную подсырную можно вырабатывать из несепарированной подсырной сыворотки.

Сыворотка молочная сгущенная, вырабатываемая из подсырной или творожной сыворотки, предназначена для использования в производстве молочных продуктов, кондитерской промышленности, а также для кормовых целей.

Ферментация проводится при выработке сыворотки сгущенной подсырной сброженной. Сыворотку после пастеризации охлаждают до температуры 43±2 °С и направляют в ферментер. С целью быстрого повышения кислотности и исключения специфического запаха сыворотку сквашивают закваской из штаммов ацидофильной палочки, приготовленной на обезжиренном молоке. Закваску вносят в сыворотку в количестве 3 %. Сбраживание проводят до кислотности 65±5 °Т при температуре 43±2 °С в течение 6 ч. Конец сбраживания определяют по кислотности.

Сгущение и охлаждение осуществляются по общепринятым режимам. При этом плотность сыворотки сгущенной с массовой долей сухих веществ 60 % должна быть в пределах 1290±10 кг/см³, плотность сыворотки сгущенной с массовой долей сухих веществ 40 % должна быть в пределах 1155±15 кг/м³.

Упаковка сыворотки молочной сгущенной производится в бочки или молочные фляги.

Сыворотка молочная сгущенная очищенная. Вырабатывают из предварительно осветленной творожной сыворотки путем ее сгущения до концентрации сухих веществ 30 % и дополнительной очистки от белков. Предназначена для использования в производстве безалкогольных напитков.

1 – резервуар; 2 – насос; 3 – пластинчатый подогреватель; 4 – резервуары для белковой массы; 5 – сепараторы с центробежной выгрузкой осадка; 6 – резервуары; резервуары длительной пастеризации; 8 – центрифуга фильтрующая; 9 - резервуар для сбора продукта; 10 насос; 11 – фильтр-пресс; 12 – пастеризационно-охладительная установка; 13 – весы; 14 – насос; 15 – вакуум-выпарная установка; 16 – ванны для отваривания альбумина; 17 – кран трехходовой

Рисунок 9.11 – Технологическая схема линии для производства молочной сгущенной очищенной

I – сепарированная сыворотка; II – сквашенная сыворотка; III – сыворотка молочная сквашенная сгущенная; IV - закваска; V – пастеризованная сыворотка, охлажденная до температуры сквашивания; 1 – резервуар для приемки сепарированной сыворотки; 2 – насосы; 3 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОПЛ-5 или ОПЛ-10; 4 - резервуар для сквашивания сыворотки; 5 – подогреватель ПТ-2, ПТУ-5; или ПТУ-10М; 6 – промежуточный резервуар перед выпарной установкой; 7 – вакуум-выпарная установка; 8 – охладитель ПТ-1 или ПТ-2; 9 – кристаллизатор П-453; 10 заквасочник

Рисунок 9.12 – Схема технологической линии производства сыворотки молочной сквашенной сгущенной

Технология изготовления сыворотки молочной сгущенной очищенной включает сбор обезжиренной творожной сыворотки, тепловую обработку натуральной сыворотки, удаление белкового осадка, сгущение, тепловую обработку сгущенной сыворотки, удаление белкового осадка сепарированием, обработку активированным углем, фильтрацию сывороточно-угольной смеси, пастеризацию продукта, расфасовку сыворотки молочной сгущенной очищенной, хранение.

Сыворотку, полученную при производстве творога, собирают в специальную емкость (молочный резервуар). По получении достаточного количества сыворотку направляют на тепловую обработку. Творожную сыворотку подвергают тепловой обработке при температуре 90-95 °С в течение 35-40 мин в ванне для отваривания альбумина. Выделившийся альбумин удаляют одним из известных способов (сепарированием). Освобожденную от белков сыворотку сгущают до концентрации 30-32 % и затем подвергают второй тепловой обработке в ваннах длительной пастеризации при температуре 93-95 °С в течение 20 мин. Выделившийся осадок белков отделяют сепарированием. После этого осветленную сгущенную сыворотку обрабатывают активным углем. Для этого ее направляют в ванну длительной пастеризации, куда вносят активированный уголь в количестве 3 % массы сгущенной сыворотки, нагревают до температуры 60-70 °С, интенсивно перемешивают в течение 10 мин, в результате чего значительно ослабляется сывороточный запах продукта. Затем продукт фильтруют, пастеризуют при температуре 74-85 °С с выдержкой 15-20 с, охлаждают до 8-10 °С и фасуют в молочные фляги или цистерны.

Сыворотка молочная сгущенная очищенная представляет собой прозрачную текучую массу с чистым запахом и солоновато-кислым вкусом, с цветом – от желто-коричневого до светло-зеленого. Хранится продукт при температуре, не превышающей 10 °С, и относительной влажности воздуха 75 % не более 30 суток.

Физико-химические показатели продукта следующие: массовая доля сухих веществ 30-32 %, плотность при 65 °С – 1120-1150 кг/м³, кислотность – 350 °Т.

Сыворотка молочная сквашенная сгущенная. Вырабатывают из творожной или подсырной сыворотки, сквашенной молочнокислыми бактериями с последующим сгущением. Предназначена для производства молочных десертов, напитков и кондитерских изделий.

Сквашенную сгущенную молочную сыворотку вырабатывают следующих видов: творожная с массовой долей сухих веществ 50 %; творожная с массовой долей сухих веществ 30 %; подсырная с массовой долей сухих веществ 30 %.

Технология производства сыворотки молочной сквашенной сгущенной включает следующие процессы: прием и подготовку сырья, пастеризацию и охлаждение молочной сыворотки, сквашивание, нагревание, сгущение, охлаждение и кристаллизацию лактозы, упаковку, маркировку, транспортировку, хранение.

Прием и подготовку сырья осуществляют аналогично этим процесса при производстве сыворотки сгущенной и концентрированной – по количеству и качеству.

Пастеризацию сыворотки осуществляют при температуре 72±2 °С с выдержкой 15-20 с, затем охлаждают до температуры 46-50 °С и направляют на сквашивание.

При сквашивании к каждой партии свежей сыворотки добавляют свежую производственную закваску бактериальную L. bulgaricum, приготовленную в соответствии с технологической инструкцией по производству закваски для сгущенной сквашенной молочной сыворотки, в количестве не менее 10 % объема сквашиваемой закваски на сыворотке и не менее 5 % объема сквашиваемой сыворотки для закваски на обезжиренном молоке.

Для приготовления сквашенной молочной сыворотки рекомендуется использовать резервуары с изоляцией, предназначенные для хранения молока, в которых можно поддерживать необходимую для сквашивания температуру 42-46 °С.

В процессе сквашивания сыворотку через каждые 3-4 ч необходимо тщательно перемешивать в течение 4-5 мин. Кислотность сквашенной творожной сыворотки – 200-220 °Т, продолжительность сквашивания – 35- 48 ч. Кислотность сквашенной подсырной сыворотки – 180-200 °Т, продолжительность сквашивания – 48-72 ч.

Перед сгущением заквашенную сыворотку нагревают до температуры кипения. Сгущают ее в вакуум-выпарном аппарате периодического действия при температуре 54-58 °С

Для предупреждения или уменьшения вспенивания понижают уровень сгущаемой сыворотки в калоризаторе вакуум-аппарата и используют пеногасители.

Конец сгущения определяют по массовой доле сухих веществ продукта, охлажденного до 20 °С.

Сквашенную сгущенную сыворотку охлаждают до 20±2 °С в ванне, добавляют затравку лактозы для образования центров кристаллизации и перемешивают в течение 1 ч.

Сквашенную сгущенную молочную сыворотку расфасовывают в бочки фанерно-штампованные или деревянные вместимостью 50-100 л и в автомолцистерны для молока.

Хранить сквашенную сгущенную творожную сыворотку с массовой долей сухих веществ 50 % следует при нерегулируемой температуре не более 6 месяцев со дня выработки, в том числе не более 1 месяца со дня выработки, на предприятии-изготовителе.

Хранение сквашенной творожной и подсырной сыворотки с массовой долей сухих веществ 30 % должно производиться при нерегулируемой температуре не более 3 месяцев со дня выработки, в том числе не более 1 месяца со дня выработки на предприятии-изготовителе.

Концентрат сывороточный КОМС. Вырабатывают путем сгущения подсырной или творожной сыворотки, предварительно обогащенной растворимыми азотистыми веществами и витаминами. Концентрат предназначен для производства безалкогольных напитков, искусственно газированных, негазированных, и напитков брожения.

Концентрат выпускают двух видов: неосветленный невитаминизированный и полуосветленный витаминизированный.

Получение концентрата КОМС включает следующие процессы.

Подсырную или творожную сыворотку после сепарирования накапливают в резервуаре и вносят туда белковые вещества, оставшиеся после операции осветления (творожную сыворотку предварительно пастеризуют при 72 °С течение 10 мин). Белковые вещества в сыворотке диспергируют, пропуская ее через центробежный насос в течение 10-15 мин, ферментные препараты (пепсин, протосубтилин) готовят в виде раствора. Автолизированные пивные дрожжи используют в качестве активатора протеолитических процессов. Одновременно они обогащают сыворотку витаминами группы В и аминокислотами. Метилцеллюлозу (1 % водный раствор) используют (по требованию заказчика) в качестве антикристаллизатора лактозы в готовом продукте.

Для производства концентрата применяют бактериальную закваску, включающую чистые культуры молочнокислых бактерий. Молочную сыворотку обогащают с целью повышения содержания аминного азота и витаминов, подвергая ферментации. Ее проводят при периодическом перемешивании насосом при 29 °С в течение 3, 5-4 ч, при 40 °С до накопления аминного азота не менее 90 мг % - в течение 1ч. Обогащенную сыворотку направляют в ванну для отваривания альбумина, нагревают до 93 °С и, если требуется, нейтрализуют углекислым кальцием или 10-15 % раствором химически чистого едкого натра при непрерывном перемешивании. После этого для получения неосветленного концентрата сыворотку охлаждают до 62 °С, фильтруют через бязь и направляют на сгущение. Нейтрализованный белок поступает на повторный гидролиз.

Сгущенный продукт фасуют в молочные фляги, автомолцистерны или мешки из нестабилизированного полиэтилена с последующей укладкой их в дощатые или картонные ящики.

Концентрат можно хранить при температуре от -2 до +8 °С не более 2 месяцев, а при температуре от 12 до 17 °С – не более 20 дней со дня выработки.

Готовый концентрат представляет собой густую текучую массу (допускается осадок антикристаллизатора или молочного сахара), цвет – от светло-желтого до темно-желтого, с кисловато-солоноватым вкусом.

Физико-химические показатели концентрата следующие: массовая доля сухих веществ – 60 %, аминного азота- 500 (для концентрата неосветленного невитаминизированного) и 600 мг % (для концентрата полуосветленного витаминизированного), плотность при 65-70 °С – 1, 31 г/см³, кислотность – 350 °Т.

Схема 9.2 – Последовательность технологических процессов производства концентрата КОМС

Сыворотка молочная сухая

Вырабатывают следующих видов: подсырная распылительной и пленочной сушки; творожная распылительной сушки.

Для производства сыворотки молочной сухой используют натуральную молочную сыворотку, получаемую при производстве сыра и творога, отвечающую требованиям действующего ГОСТа.

Сыворотка молочная сухая, вырабатываемая из подсырной и творожной сыворотки, предназначена для использования в производстве различных пищевых продуктов, а также для приготовления ЗЦМ и других кормов.

Схема 9.3 – Последовательность технологических процессов производства сыворотки молочной сухой

Сгущение проводят в соответствии с общепринятыми режимами. При этом в зависимости от способа сушки сыворотку сгущают до различного содержания массовой доли сухих веществ:

- при пленочном способе сушки на сушилках типа СДА-250 сыворотку сгущают до массовой доли сухих веществ 19±1 %, что соответствует плотности 1075±5 кг/м³;

- при кондуктивной со специальными способами нанесения продукта на контактную поверхность (например, напылением) сыворотку сгущают до массовой доли сухих веществ 34±2 %, что соответствует плотности 1135±15 кг/м³;

- при распылительном способе без предварительной кристаллизации лактозы сыворотку сгущают до массовой доли сухих веществ 39±1 %, что соответствует плотности 1165±5 кг/м³;

- при распылительном способе с предварительной кристаллизацией лактозы сыворотку сгущают до массовой доли сухих веществ: подсырную – 52, 5±2 %, что соответствует плотности 1235±15 кг/м³, творожную - 48±2 %, что соответствует плотности 1210±10 кг/м³.

В зависимости от способа производства сухой сыворотки, сгущенная сыворотка поступает на кристаллизацию лактозы или на сушку. Для кристаллизации лактозы сгущенную сыворотку подвергают первичному охлаждению в потоке и подают в кристаллизаторы, куда вносят затравку мелкокристаллического молочного или свекловичного сахара (размеры кристаллов 5-20 мкм).

Кристаллизуют лактозу в специальных кристаллизаторах при циклическом перемешивании со скоростью вращения мешалки не более 30 об/мин.

Для кристаллизации лактозы можно применять также резервуары для сливок и производства кисломолочных напитков.

Сушат сыворотку на вальцовых и распылительных сушилках. При этом необходимо соблюдать общепринятые режимы.

Упаковку сыворотки молочной сухой производят с бумажные мешки или фанерно-штампованные бочки с полиэтиленовыми вкладышами.

Хранят сыворотку молочную сухую в помещениях при температуре окружающего воздуха, не превышающей 20 °С.

Сыворотка деминерализованная, полученная методом электродиализа (СД-ЭД). Выпускают следующих видов: сгущенную с уровнем деминерализации 70 %; сгущенную с уровнем деминерализации 90 %; сухую с уровнем деминерализации 70 %; сухую с уровнем деминерализации 90 %.

Схема 9.4 – Последовательность технологических процессов производства сыворотки деминерализованной

I – сыворотка исходная; II – сыворотка пастеризованная; III – сыворотка очищенная; IV – сливки; V – сыворотка подсгущенная; VI – сыворотка деминерализованная; VII – сыворотка деминерализованная сгущенная; VIII – сыворотка деминерализованная сухая; 1 – резервуары; 2 – насосы центробежные; 3 – пастеризационно-охладительная установка; 4 – сепаратор; 5 – пластинчатый подогреватель; 6 – вакуум-выпарные аппараты; 7 – трубчатые теплообменники; 8 - электродиализная установка; 9 – кристаллизатор; 10 – распылительная сушилка

Рисунок 9.13 – Схема технологической линии производства сыворотки деминерализованной (СД-ЭД)

Сырьем для производства сыворотки деминерализованной является сыворотка молочная подсырная, отвечающая требованиям действующего ГОСТа.

Сыворотка деминерализованная, полученная методом электродиализа, отличается от обычной сыворотки низким содержанием золы и предназначена для использования в производстве молочных продуктов.

Подготовка сырья включает прием, резервирование, сепарирование, пастеризацию и охлаждение.

Сгущение и охлаждение осуществляют по общепринятым режимам. Сыворотку сгущают до массовой доли сухих веществ 23±1 %, что соответствует плотности 1080±5 кг/м³.

Перед электродиализом сыворотку подогревают на трубчатом подогревателе до температуры 50±1 °С. Электродиализ сыворотки осуществляется на специальных установках периодического действия с использованием катионо- и анионоселективных мембран. Деминерализацию сыворотки электродиализом ведут до достижения массовой доли минеральных веществ: при 70 % уровне деминерализации – не более 0, 63 %, при 90 % – не более 0, 21 %.

Пастеризацию сыворотки деминерализованной производят по общепринятым режимам.

Досгущение осуществляют в случае получения продукта в сухом виде по общепринятым режимам до массовой доли сухих веществ 46±2 %, что соответствует плотности 1185±5 кг/м³. Сгущенную сыворотку охлаждают до температуры 28±2 °С и направляют в кристаллизатор-охладитель, где выдерживают в течение 2 ч, а затем дополнительно охлаждают в течение 8-10 ч до температуры 15±2 °С.

Сушат сыворотку сгущенную деминерализованную с массовой долей сухих веществ 46±2 % на распылительной сушильной установке.

Сыворотку сгущенную деминерализованную разливают в молочные фляги, сухую – упаковывают в бумажные мешки.

Хранение сыворотки должно осуществляться следующим образом: сыворотку сгущенную деминерализованную следует хранить при температуре 4±1 °С не более 72 ч с момента выработки, сухую – при 8±2 °С – не более 6 месяцев со дня выработки.

9.3.4 Получение лактозы (молочного сахара) из молочной сыворотки

Молочный сахар представляет собой мелкокристаллический порошок белого или желтоватого (нерафинированный) цвета. Его вырабатывают из подсырной и творожной сыворотки, куда отходит большая часть молочного сахара. При этом кислотность подсырной сыворотки не должна превышать 20, а творожной – 70 °Т. Лучшим сырьем являются подсырная сыворотка и ультрафильтраты по сравнению с творожной и казеиновой.

1 – сепаратор для отделения жира; 2 и 3 – двухступенчатый подогреватель; 4 – резервуар для горячей сыворотки; 5 - роторный смеситель; 6 – трубчатый выдерживатель; 7 – охладитель; 8 – саморазгружающийся сепаратор; 9 – подогреватель; 10 – вакуум-выпарной аппарат; 11 – кристаллизатор; 12 – центрифуга; 13 – шнековый транспортер; 14 – сушилка в псевдоожиженном слое

Рисунок 9.14 – Схема технологической линии для получения лактозы из молочной сыворотки

Таблица 9.1 - Физико-химические показатели рафинированного и фармакопейного молочного сахара.

Показатель	Норма для сахара
фармакопейного	рафинированного
Массовая доля:
лактозы, %, не менее	99, 3	98, 5
влаги, %, не более	0, 5	0, 5
азота, %, не более	Не допускается	0, 1
молочной кислоты, %, не более	0, 08	0, 1
золы, %, не более	0, 1	0, 3

В зависимости от целей использования молочный сахар вырабатывают с различной степенью очистки от других веществ: сахар-сырец (сырье для ферментации, рафинации, технических целей); пищевой (для детского питания, хлебобулочной и кондитерской промышленности); рафинированный и фармакопейный (для производства медицинских препаратов).

Рафинированный и фармакопейный молочный сахар максимально очищен от моноз и других углеводов. В рафинированном и пищевом содержание хлоридов, сульфатов и кальция должно быть не более 0, 1 %, солей меди не более 5 мг/кг, олова – не более 50 мг/кг, должны отсутствовать соли свинца и других тяжелых металлов.

Таблица 9.2 - Физико-химические показатели молочного сахара-сырца и пищевого сахара.

Показатель	Норма для сахара
пищевого	улучшенного	высшего сорта	I сорта
Массовая доля:
лактозы, %, не менее	95, 5	95, 0	92, 0	88, 0
влаги, %, не более	1, 5	2, 0	2, 5	3, 0
азота, %, не более	0, 16	0, 16	0, 3	0, 5
молочной кислоты, %, не более	0, 5	0, 5	1, 0	1, 8
золы, %, не более	1, 5	1, 5	2, 5	4, 0

Таблица 9.3 - Физико-химические показатели молочного сахара распылительной сушки.

Показатель	Норма
Массовая доля:
лактозы, %, не менее	88, 0
влаги, %, не более	4, 0
азота, %, не более	0, 8
золы, %, не более	2, 0
молочной кислоты, %, не более	1, 5

Таблица 9.4- Физико-химические показатели сиропа молочного сахара.

Показатель	Норма
Массовая доля:
сухих веществ, %, не менее	50, 0
лактулозы, %, не менее	32, 0
золы, %, не более	2, 8
Кислотность титруемая, °Т	20-25
Кислотность активная, (рН)	5, 5-6, 5
Плотность, кг/м³	1255-1260

Таблица 9.5 - Физико-химические показатели сиропа лактолактулозы.

Показатель	Норма
Массовая доля:
сухих веществ, %, не менее	55, 0
лактозы, %, не менее	54, 0
азота, %, не более	0, 15
молочной кислоты, %, не более	0, 15
золы, %, не более	0, 3
Температура при выпуске, °С, не выше	10, 0

Молочный сахар-кристаллизат. Технология производства включает прием сыворотки, сепарирование, тепловую коагуляцию, сепарирование, сгущение, расфасовку, упаковку.

Молочную сыворотку после отделения от сырного зерна или творога направляют на саморазгружающийся сепаратор отделитель-осветлитель, где выделяют молочный жир и казеиновую пыль. Температура сепарирования должна быть 34-40 °С. Сепаратор разгружают через каждые 30-40 мин работы. Отсепарированную сыворотку нагревают в трубчатом теплообменнике до температуры 80-85 °С и сливают в ванну для отваривания альбумина. Подогревают сыворотку до температуры 90-95 °С паром. Параллельно с процессом нагревания осуществляют перемешивание. При указанной температуре сыворотку выдерживают 20-30 мин, после чего направляют в саморазгружающийся сепаратор-осветлитель, в котором происходит удаление скоагулировавших белковых хлопьев (белковый осадок используется в производстве кормовых продуктов). Осветленная сыворотка собирается в накопительной емкости, затем ее закачивают в вакуум-выпарную установку периодического или непрерывного действия. Сгущают при температуре 55-65 °С. Процесс завершают по достижении концентрации сиропа 60-65 % сухих веществ. Во время сгущения наблюдается пенообразование, которое снижает эффективность процесса и увеличивает потери сырья. Исключение потерь с пеной возможно при использовании химических пеногасителей (олеиновой кислоты).

1 – накопительный резервуар; 2 – насос центробежный; 3 – сепаратор для отделения казеиновой пыли и жира; 4 - теплообменник трубчатый; 5 – резервуар для отваривания альбумина; 6 – сепаратор-осветлитель; 7 – вакуум-выпарная установка

Рисунок 9.15 – Схема технологической линии производства молочного сахара-кристаллизата

По завершении процесса сгущения горячий сироп направляют на фасовку и упаковку в бочки или молочные фляги. Расфасовка в более крупную тару возможна при периодическом перемешивании кристаллизата и производится по согласованию с потребителем.

Молочный сахар-сырец. При его производстве очистку молочной сыворотки от несахаров осуществляют так же, как и сахара-кристаллизата.

Для более качественной очистки сыворотки от белковых веществ проводят тепловую, кислотную и кислотно-щелочную коагуляцию. При тепловой коагуляции сыворотку нагревают до 90-95 °С и выдерживают в течение 20-30 мин, при этом эффективность выделения белка – до 30 %. При кислотном способе коагуляции нагревание проводят до 90-95 °С с подкислением до 30-35 °Т и выдержкой в течение 20 мин. Подкисляют соляной кислотой, кислой сывороткой или мелассой сахара-сырца, оставшейся от предыдущих выработок. Эффективность выделения белков при этом способе – 40-48 %. При кислотно-щелочном способе коагуляции сыворотку нагревают до 90-95 °С, подкисляют 10 % раствором гидроокиси натрия до кислотности 10-15 °Т. При этом способе эффективность выделения белка превышает 50 %.

Кроме кислотно-щелочного способа эффективным является коагуляция хлористым кальцием. Степень выделения белков из свежей подсырной сыворотки превышает 50 %.

Все процессы по выделению белков из сыворотки рекомендуется производить в ваннах для отпаривания альбумина.

Хлопья скоагулированных белков отделяют сепарированием, после чего очищенную сыворотку сгущают так же, как при производстве кристаллизата. Сгущенный сироп перед выгрузкой из вакуум-аппарата подогревают до 70-75 °С. Для этого повышают давление в установке путем понижения вакуума. Готовый сироп направляют в кристаллизатор-охладитель. Кристаллизацию лактозы из сиропа проводят по медленному или ускоренному режиму, что зависит от качества сиропа. Если доброкачественность раствора (отношение содержания лактозы в % к содержанию сухих веществ раствора в %) составляет 75-85 единиц, то применяют медленный режим кристаллизации, т.е. продолжительность процесса составляет 20-25 ч с периодическим перемешиванием (скорость вращения мешалки – до 1 об/мин). При доброкачественности сиропа более 85 единиц применяют ускоренный режим кристаллизации: продолжительность процесса – 10-12 ч с непрерывным перемешиванием. По завершении процесса кристаллизации кристаллизат разделяют на влажные кристаллы и межкристальную жидкость (мелассу). Для этого используют фильтрующие или осадительные центрифуги. Влажность кристаллов не должна быть выше 10-12 %. Мелассу собирают в емкость и используют для подкисления сыворотки, а также в производстве кормовых продуктов.

После центрифугирования влажные кристаллы направляют на сушку с использованием вихревых сушилок или сушилок «кипящего» слоя. Температура теплоносителя 130-140 °С, а температура продукта в зоне сушки не должна превышать 60-70 °С, поэтому кристаллы по мере высыхания удаляются из зоны сушки.

При использовании методов ультрафильтрации и деминерализации можно исключить процесс кристаллизации и центрифугирования. При этом раствор лактозы высушивается на распылительной сушилке.

Схема 9.5 – Последовательность технологических процессов производства молочного сахара-сырца

Производство молочного сахара распылительной сушки включает следующие процессы: предварительное сгущение сыворотки, очистку подсгущенного сиропа, электродиализное обессоливание сыворотки, ультрафильтрацию деминерализованного сиропа, досгущение сиропа, распылительную сушку раствора, упаковку.

По технологии с использованием мембранных методов производят молочный сахар, предназначенный для производства рафинированного молочного сахара.

1 – сепаратор для отделения казеиновой пыли и жира; 2 – резервуар для отваривания альбумина; 3 – центробежные насосы; 4 – сепаратор-осветитель; 5 – накопительный резервуар; 6 – вакуум-выпарная установка; 7 – сушилка; 8 - кристаллизатор; 9 - центрифуга

Рисунок 9.16 – Схема технологической линии производства молочного сахара-сырца

1 – насосы центробежные; 2 – накопительные резервуары; 3 – пластинчатая охладительная установка; 4 – вакуум-выпарная установка; 5 – трубчатая пастеризационная установка; 6 – кристаллизатор; 7 – центрифуга; 8 – резервуар для мелассы; 9 сушилка; 10 – весы

Рисунок 9.17 – Схема технологической линии производства молочного сахара-сырца из ультрафильтрата подсырной сыворотки на линии А1-ОЛД

Сыворотку охлаждают до 4-6 °С и направляют в накопительную емкость. После накопления определенного объема осуществляют выпаривание до концентрации сухих веществ 12-14 %. Температура сгущения при этом составляет 60-65 °С. Готовый сироп охлаждают до 4-6 °С и направляют на промежуточное хранение. По мере накопления подсгущенного сиропа его подогревают до 38-40 °С и направляют на очистку от взвешенного осадка несахаров на центробежном очистителе. Очищенный сироп деминерализуют методом электродиализа при температуре 38-40 °С. После этого деминерализованный сироп направляют на ультрафильтрацию при температуре 50-52 °С. Ультрафильтрат подают на досгущение на вакуум-выпарной установке при температуре 55-60 %. Сгущенный фильтрат сушат на распылительной сушилке, укомплектованной инстантайзером. Температура высушиваемого лактозного раствора составляет 50-60 °С.

Готовый продукт упаковывают в бумажные мешки с полиэтиленовыми вкладышами.

Молочный сахар пищевой. Производство включает следующие процессы: очистку сыворотки; рафинацию сыворотки; фильтрацию раствора; сгущение очищенного раствора; кристаллизацию лактозы; центрифугирование кристаллизата; сушку влажных кристаллов; упаковку.

Очистка сыворотки от несахаров и сгущение до плотности 1110-1130 кг/м³ аналогичны очистке и сгущению молочного сахара-сырца. После этого производят рафинацию сыворотки в реакторах с рубашкой. Подсгущенный сироп подогревают до 70-80 °С, затем в него вносят рафинирующие средства: активный уголь – 1, 5-2 %, диатомит (кизельгур) – 1, 5, бланкит – 0, 05 %. Раствор при постоянном перемешивании выдерживают в течение 15-20 мин. После этого его направляют на фильтрацию. Для фильтрации используют рамные фильтр-прессы. Перед фильтрацией на фильтрованную ткань фильтр-пресса намывают диатомит, суспензию которого готовят в горячей воде (температура 70-80 °С). Фильтрация осуществляется под давлением, не превышающим 0, 4 МПа. Рафинированный очищенный сироп направляется в вакуум-выпарную установку для окончательного сгущения, которое производится при температуре, не превышающей 65 °С, до концентрации сухих веществ 60-65 % (плотность сиропа – 1280-1300 кг/м³). Процессы кристаллизации, центрифугирования и сушки осуществляются аналогично описанным ранее.

⇐ Предыдущая 66 67 68 69 70 71 72 737475 Следующая ⇒