|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Курсовая неустойчивость или низкая стабильность рулевого механизма
– Несоответствующие или разные шины. – Недостаточно смазки в шаровых шарнирных соединениях и наконечниках рулевых тяг. – Изношены амортизаторы стоек. – Ослаблен стабилизатор поперечной устойчивости. – Сломаны или ослаблены пружины.
     1.6 Схема технологического процесса ремонта.
   1.7 Порядок снятия и разборки узла
1. Открутить болт крепления рулевой колонки к валу рулевого редуктора. 2. Подвесить перед автомобиля, снять колеса, открутить гайки крепления рулевых рычагов. Поддомкратив болты рулевого рычага (предварительно накрутив на них гайки) ударом молотка по гнезду болта высвободить болты. 3. Откручиваем все гайки крепления рулевой рейки к подрамнику · С помощью домкрата поднять заднюю часть подрамника. · Вывернуть по два с каждой стороны крепления опорных кронштейнов подрамника к кузову. · Вывернуть болты по одному с каждой стороны крепления опорных кронштейнов к подрамнику и снять шайбы. · Передние болты в подрамнике выкрутить на 10-15 мм. · Опустить на домкрате заднюю часть подрамника. · Шпильки рулевой рейки должны выйти из подрамника. Убедитесь что это произошло. · Ставим под механизм емкость для сбора жидкости. · Отсоединяем трубопроводы от механизма. · Вывернуть болт крепления рулевой рейки к задней опоре двигателя · Вытолкнуть шарнир из рулевой сошки · Снять рулевую рейку вытаскивая её вправо 4. Откручиваем верхнюю гайку и нижний болт крепления задней опоры двигателя (подушки), она крепиться нижним болтом к рулевому цилиндру. 5. Откручиваем крепление подушки к двигателю 6. Откручиваем верхний сайлентблок двигателя. 7. Откручиваем нижнюю трубку подачи масла в рулевой редуктор 8. Откручиваем верхнюю трубку подачи в рулевой редуктор 9. Поддомкрачиваем двигатель (иначе выхлопная не даст вытащить) и вытаскиваем, поворачивая вправо-влево, рулевое в сторону правого колеса. 10. Далее выполняем необходимый ремонт
 1.8 Особенности выбора восстановления детали
При разработке технологического процесса ремонта детали следует принять такой способ, который обеспечит максимальный срок службы детали после восстановления и ремонта. Выбирая способ ремонта следует учитывать: величину и характер износа или повреждения ремонтируемой поверхности, условия работы детали, конструктивные особенности, материал детали, требования технических условий на ремонт, экономическую эффективности процесса ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля зубья рейки изнашиваются. Самым доступным способом восстановления – это наплавка слоя металла с последующим нарезанием зубьев.
     1.9 Методика выбора размера партии.
Партией называется группа деталей одного наименования, одновременно изготовляемых или ремонтируемых. Размер партии устанавливается в зависимости от вида ремонта, масштабов предприятия и режимов работы. Размер партии принимают равным сменной потребностью ремонтируемых деталей.
X = N*Kr*n/13*24 = 2300*0.86*2/12*24 = 14
Где: N – количество авто. в год Kr – коэффициент ремонта (0, 86) n – количество деталей одновременно установленные на авто. (2) 12 – месяцев в году 24 – рабочие дни в месяце
 1.10 Выбор установочных баз.
Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчётом, чтобы при установки в патроне деталь не меняла приданого ей положения. Необходимо помнить что наибольшей точности при механической обработки можно достигнуть в том случае если вся обработка детали ведётся от одной базы и с одной установкой. Фрезерование зубьев рейки производится при помощи упоров с обязательным применением дополнительных устройств, обеспечивающих постоянное прижатие заготовки к базирующим упорам.
 1.11 Расчёт нормы времени. Техническая норма времени – Это такое время определённое расчётным путём на выполнение отдельных операций механического процесса. А конкретно: организационно технических условий полного и рационального использования всех возможностей рабочего места с учётом передового производственного опыта и достижений техники и технологий организации труда
Наплавка: То = (π *L)/(1000*U*S) L – длинна наплавки (мм) = 40 U – скорость наплавки (м/мин) = 0.4 S – подача (мм/об) = 3 То = (3.14*40)/(1000*0.4*3) = 1446.06/1200 = 2.03 (мин)
 1.12 Выбор оборудования, инструментов и средств измерения.
При выборе оборудования для технической операции должны быть учтены следующие факторы: 1. Размер партии деталей 2. Габаритные размеры деталей 3. Размер и расположение обрабатываемой поверхности 4. Требование точности 5. Экономичность обработки
  1.13 Маршрутная карта
     2. 1 Научная организация труда
Научная организация труда (НОТ), процесс совершенствования организации труда на основе достижений науки и передового опыта. Термином " НОТ" характеризуют обычно улучшение организационных форм использования живого труда в рамках отдельно взятого трудового коллектива (например, предприятия). В стремлении к наживе капиталистические предприниматели любыми средствами добиваются высокой организованности в работе, создают " научные" системы усиления эксплуатации наёмных работников, повышают интенсивность труда. Причём сущность " потогонных" методов организаций трудовых процессов прикрывается демагогическими призывами к установлению " классового мира", " человеческих отношений", к " гуманизации отношений между предпринимателями и рабочими". Осуществление НОТ в народном хозяйстве предполагает совершенствование форм разделения и кооперации труда в коллективе; улучшение организации и обслуживания рабочих мест; проектирование и внедрение рациональных приёмов и методов труда, распространение передового опыта; совершенствование нормирования труда; улучшение практики материального и морального стимулирования труда; рационализацию условий труда; улучшение подготовки и повышение квалификации кадров; укрепление дисциплины труда и повышение творческой активности трудящихся. Перечисленные направления НОТ являются общими для всех категорий трудящихся во всех отраслях и сферах народного хозяйства, хотя по отношению к каждой категории работников эти общие направления реализуются в специфической форме. Задачи, решаемые при внедрении НОТ, можно условно разделить на три основные группы: экономические, направленные на достижение высокого уровня производительности труда за счёт улучшения использования рабочей силы и вещественных элементов производства; психофизиологические, состоящие в обеспечении наиболее благоприятных условий для нормального функционирования и воспроизводства рабочей силы; социальные, заключающиеся в обеспечении условий для всестороннего и гармоничного развития личности работников, повышении степени содержательности и привлекательности их труда
 2.2 Описание рабочего места слесаря с эскизами рабочего места
Оснащение рабочего места слесаря-ремонтника включает в себя: основное оборудование — станки, верстаки, тиски; приспособления и инструмент - рабочий и измерительный; вспомогательное оборудование — тумбочки, шкафы, стеллажи, тележки; техническую документацию. Верстаки и монтажные столы. Большинство операций слесарь-ремонтник выполняет на верстаке или монтажном столе. Массивная деревянная крышка верстака длиной 1200 и шириной 780 мм покрыта сверху стальным листом. На крышке укреплены полка с двумя отделениями и защитная сетка. Слева расположены два выдвижных ящика для инструмента и отделение для заготовок, а справа — отделение для приспособлений. Верстак, предназначенный для предприятий системы «Сельхозтехника», имеет крышку размером 1420 х 800 мм и шесть ящиков, которые в норме перемещаются на роликах и снабжены ограничителями хода. Эти верстаки можно стыковать, превращая в двух- или трехместные. В зависимости от роста рабочего подставку делают такой высоты, чтобы рабочий, положив локоть руки на губки укрепленных на верстаке стуловых тисков, касался подбородком согнутых пальцев. Если же на верстаке укреплены параллельные тиски, то он должен касаться подбородка кончиками вытянутых пальцев.
   На верстаке могут быть установлены стуловые или параллельные тиски. На многоместных верстаках они должны отстоять друг от друга на 1000-1500 мм. Но, вообще говоря, применение многоместных верстаков нежелательно: если на одном рабочем месте нужно делать точные работы (например, разметку), а на другом - грубые (рубку или правку), то сильные удары молотком могут помешать выполнению точных операций.
В мастерских, имеющих цементные или другие «холодные» полы, подставки под ноги служат также для предупреждения возможных заболеваний. Существуют конструкции верстаков (применяемые главным образом в учебных мастерских), позволяющие изменять высоту расположения тисков с помощью регулировочного винтового устройства. Для того чтобы слесарь мог использовать при работе электрифицированный инструмент, к верстаку подводят силовую электрическую линию, а для работы пневматическим инструментом — магистраль сжатого воздуха. Такие механизированные инструменты (правильнее их следует называть ручными машинами) находят все большее распространение на ремонтных предприятиях. При разборке и сборке отдельных узлов и агрегатов машин пользуются монтажными столами. Их изготовляют металлическими или деревянными. Длина стандартного монтажного стола 1200 мм, ширина — 700 и высота — 600 мм. Крышку деревянного стола обшивают кровельным железом. В нижней части стола устраивают настил, на который укладывают детали разбираемого или собираемого узла. Для работы у монтажных столов или непосредственно у машин предназначены ящики с набором слесарных инструментов или инструментальные сумки, которые выпускаются в самых разных вариантах либо комплектуются непосредственно в мастерской в зависимости от характера выполняемых работ.
  
    2.3 Техника безопасности при проведении ремонтных работ
Гараж или бокс, где проводятся ремонтные работы, должен хорошо проветриваться, дверь - легко открываться как изнутри, так и снаружи. Проход к двери всегда держите свободным. При работе двигателя (особенно на пусковых режимах) выделяется оксид углерода (угарный газ) - ядовитый газ без цвета и запаха. Опасная для жизни концентрация оксида углерода может образоваться даже в открытом гараже, поэтому перед запуском двигателя обеспечьте принудительный отсос отработавших газов за пределы гаража. При отсутствии принудительной вытяжки можно запускать двигатель на короткое время, надев на выпускную трубу отрезок шланга и вынув его наружу. При этом система выпуска и ее соединение со шлангом должны быть герметичны. При ремонте системы питания впрысковых двигателей необходимо отсоединять " отрицательную" клемму аккумуляторной батареи от " массы" и сбрасывать давление в системе. На время сварочных работ запаситесь огнетушителем (лучше углекислотным). Перед этим отсоедините провода от всех клемм генератора и аккумуляторной батареи, отключите все электронные блоки управления от бортовой сети автомобиля, а контакт " массы" сварочного провода располагайте как можно ближе к месту сварки. Проследите за тем, чтобы электрический ток не проходил через подвижные (подшипники, шаровые опоры) или резьбовые соединения – иначе они могут быть повреждены. При ремонте цепей электрооборудования или при риске их повреждения (сварка, рихтовка вблизи жгутов проводов) отключайте клемму " -" аккумулятора.
 Для защиты рук от порезов и ушибов во время " силовых" операций надевайте перчатки (лучше кожаные). Для защиты глаз надевайте очки (лучше специальные, с боковыми щитками).
При работе с электролитом очки обязательны При возможности пользуйтесь ромбическим или гидравлическим домкратами взамен штатного - они более устойчивы и надежны. Не применяйте неисправный инструмент: рожковые ключи с " раскрывшимся" зевом или смятыми губками, отвертки со скругленным, скрученным шлицем или неправильно заточенные, пассатижи с плохо закрепленными пластмассовыми ручками, молотки с незафиксированной ручкой и т.п. При вывешивании автомобиля (с помощью домкрата или подъемника) никогда не находитесь под ним. Предварительно убедитесь, что соответствующие силовые элементы кузова (усилители пола, пороги) достаточно прочны. Используйте для подъема автомобиля только штатные точки опоры. Запрещается вывешивать автомобиль на двух или более домкратах - используйте подставки промышленного изготовления. Запрещается нагружать или разгружать автомобиль, стоящий на домкрате (садиться в него, снимать или устанавливать двигатель). При ремонте автомобиля со снятым двигателем (силовым агрегатом) учитывайте, что развесовка по осям изменилась: при вывешивании на домкрате такой автомобиль может упасть. Работайте только на ровной нескользкой площадке, под невывешенные колеса подкладывайте упоры. Отработанные масла способствуют возникновению рака кожи. При попадании масла на руки, вытрите их ветошью, а затем протрите специальным " средством для чистки рук" (или подсолнечным маслом) и вымойте теплой водой с мылом (запрещается мыть руки горячей водой, при этом вредные вещества легко проникают через кожу! ).
  При попадании на руки бензина, вытрите их чистой ветошью, а затем вымойте с мылом.
В охлаждающей жидкости системы охлаждения двигателя (антифризе) содержится этиленгликоль, который ядовит при попадании в организм и - в меньшей степени - при попадании на кожу. При отравлении антифризом нужно немедленно вызвать рвоту, промыть желудок, а в тяжелых случаях принять солевое слабительное (например, глауберову соль) и обратиться к врачу. При попадании на кожу – смыть большим количеством воды. То же при отравлении тормозной жидкостью. Электролит при попадании на кожу вызывает жжение, покраснение. Если электролит попал на руки или в глаза, вначале смойте его большим количеством холодной воды. Запрещается мыть руки с мылом! Затем руки можно промыть раствор
Экономическая часть
Исходные данные: Годовая программа механического участка: N=2300шт./год Режим работы участка: 2 смены. Коэф. выполнения норм: Кв=1.18 Годовая трудоемкость участка ТО и ТР: Тгод=93150 чел./часов. Годовая трудоемкость механического участка: Тмех. =29000 чел/час. Число комплексно-обслуживаемых автомобилей: 2300шт./ в год
 1 Раздел: Определение количества оборудования на СТО.
4.1 Определение трудоемкости работ по СТО. 1. Распределение трудоемкости работ по видам оборудования на механическом участке: Годовая плановая трудоемкость работ на механическом участке согласно заданию составляет – 34400ч/час. Трудоемкость работ по видам оборудования распределяется пропорционально времени выполнения операций согласно техпроцессу ремонта узла-представителя – рулевая рейка втомобиля ВАЗ-2109 Тгод(на обор)= Тгод(свар)=29000*0.15=4350 чел./ч Тгод(фрез)=29000*0.38=11020 чел./ч Тгод(терм.)=29000*0.1=2900 чел./ч Тгод(сверл..)=29000*0.12=3480 чел./ч Тгод(слес..)=29000*0.1=2900 чел./ч Тгод(ток.)=29000*0.15=4350 чел./ч 2. Определение плановой годовой трудоемкости работ по участку ТО и ТР. Согласно заданию число комплексно обслуживаемых автомобилей – 2300шт/год. При проектировании универсальной СТО, предназначенной для обслуживания автомобилей нескольких марок однотипных моделей, годовой объем работ по участку ТО иТР определяется: Т = N L t /1000 (чел/час.) N – планируемое число обслуживаемых автомобилей в год. L – среднегодовой пробег автомобилей (15000км) t – удельная трудоемкость работ в среднем на 1 автомобиль (2, 7ч/час.)
 Ттотр = 2300*15000*2.7 /1000 = 93150ч/час.
Таблица 1: Определение трудоемкости по видам работ на СТО (таблица составлена по согласованию с преподавателем):
4.2Расчет количества оборудования на механическом участке: Производится по видам оборудования, исходя из трудоемкости в расчете на год по каждому виду. Cрасч = (N × T шт ) / (F эф × К в ), [штук], где Т шт – трудоемкость на одно изделие; N – годовая программа; K в – коэффициент выполнения норм; F эф – годовой эффективный фонд работы участка – то время, которое максимум может проработать за год участок, исходя из установленного режима работы СТО.
  Расчет эффективного фонда времени:
Fэф = [(Дг – Дв – Дпр.)) × Тсм – Дпр.пр× 1] × S × K [час], где Дг – количество дней в году; Дв – количество выходных дней; Дпр – количество праздничных дней в году; Тсм – продолжительность рабочей смены в часах; Дпр.пр. – количество предпраздничных дней. S – количество смен работы участка; K – коэффициент потери времени на ремонт и наладку; Fэф = [(365-105-11)*8-6*1]*2*0.97=3852.84 часов
Эффективный фонд времени работы участка на 2012 год составит: Fэф =3852.84 ч.
 Расчет количества оборудования:
При расчете количества оборудования Срасч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить Сприн. Правило округления: если дробная часть Срасч. > 0, 1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть Срасч. < 0, 1, то округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.
На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение Срасч.: а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Тшт. б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения Кв. в) переноситься часть работы с данной группы оборудования на аналогичную. г) повышается производительность имеющегося оборудования. Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем по формуле: Ки.о. = (Срасч. / Cприн.) × 100% [%].
    Расчет:
1. Определяем потребное количество сварочных трансформаторов Срасч. (свар.)=Тгод./Fэф*1, 18=4350/3852.84*1.18=0.95 шт. Сприн.=1 шт. – количество сварочных трансформаторов. Ки.о.=(0, 95/1)*100=95% Соответственно количество сварочных столов - 1 шт. 2. Определяем количество фрезерных станков мод. 6Р83Ш Срасч. (фрез.)=11020/3852.84*1.18=2.42 шт. Сприн.=3 шт. Ки.о.=(2, 42/3)*100=80.66% 3. Определяем количество термического оборудования: Срасч. (терм.)=2900/3852.84*1.18=0.63 шт. Сприн.=1 шт. Ки.о.=(0.63/1)*100=63% 4. Определяем количество сверлильных станков Срасч. (сверл.)=3480/3852.84*1.18=0.76 шт. Сприн.=1 шт. Ки.о.=(0.76/1)*100=76% 5. Определяем количество токарных станков Срасч. (ток.)=4350/3852.84*1.18=0.95 шт. Сприн.=1 шт. Ки.о.=(0, 95/1)*100=95% 6.Определяем количество верстаков Срасч. (слес.)=2900/3852.84*1.18=0.63 шт. Сприн.=1 шт. Ки.о.=(0.63/1)*100=63% 7.Определяем средний уровень загрузки оборудования на мех. участке: Ки.о.ср.=
График загрузки оборудования: Ки.о. %
90 Ки.о.ср.=81.57% Н А п 50 л а В Фрезерное к а
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Сприн (станков).
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-03; Просмотров: 743; Нарушение авторского права страницы
*Тгод.уч. 
*100= 
=81.57% 
(шт.), где
Туч. – годовая трудоемкость работ на участке;
Кн– коэффициент. неравномерности загрузки постов - 1.15 по ОНТП 01 – 91;
Fэф – эффективный фонд времени работы участка;
Кисп. – коэффициент использования рабочего времени = 0.94 – при двухсменной работе по ОНТП01 - 91;
Р – число одновременно работающих на посту - 2чел. по ОНТП 01 - 91.
Хп= 
Принимаю количество постов равное 15.