Список раздаточных материалов

Стр 1 из 16Следующая ⇒

Список раздаточных материалов

ДИСЦИПЛИНЫ

УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ

Направление подготовки – 221400_62 «Управление качеством»

Профиль подготовки – «Управление качеством»

Квалификация выпускника – бакалавр

Форма обучения – Очная

Рязань 2012

Список раздаточных материалов

1. Раздаточный материал 1 «Определение понятия управления процессами» на тему «Управление процессами» Практическое занятие № 1

2. Раздаточный материал 2 «Анализ диаграмм рассеивания и гистограмм» на тему «Управление процессами» Практическое занятие № 2

3. Раздаточный материал 3 «Расчёта уровня sigma для процесса» на тему «Управление процессами» Практическое занятие № 3

4. Раздаточный материал 5 «Построение контрольной карты» на тему «Статистические методы управления процессами» Практическое занятие № 4

5. Раздаточный материал 5 «Картирование взаимосвязей» на тему «Управление документацией, конструкторскими изменениями. Практическое занятие № 5

6. Раздаточный материал 6 «Определение рейтинга поставщика» на тему «Управление поставками» Практическое занятие № 6

7. Раздаточный материал 7 «Непрерывное улучшение процессов» на тему «Управление процессами» Лабораторная работа № 1

8. Раздаточный материал 8 «Реинжиниринг» на тему «Управление процессами» Лабораторная работа № 2

9. Раздаточный материал 9 «Новые возможности анализа Парето» на тему «Управление процессами» Лабораторная работа № 3

10. Раздаточный материал 10 «Стратегия «Шесть сигм» на тему «Статистические методы управления процессами» Лабораторная работа № 4

11. Раздаточный материал 11 «Графическое описание сети процессов» на тему «Статистические методы управления процессами» Лабораторная работа № 5

12. Раздаточный материал 12 «Конфигурационный менеджмент» на тему «Конфигурационный менеджмент» Лабораторная работа № 6

Практическое занятие № 1

На тему « Управление процессами»

Раздаточный материал

1. Управление процессами является ёмкой, универсальной категорией, которая в зависимости от цели рассмотрения и использования имеет различное толкование. Управление процессами можно рассматривать с различных позиций: социально-экономической; научно-технической, производственно – технологической, организационной, и других.

В условиях глобализации управление процессами во многом определяет конкурентоспособность предприятия.

2. Вам предлагается на отдельном листе продолжить следующие три предложения:

1. «В моем представлении управление процессами – это …»

2. «Ожидаю, что в процессе изучения дисциплины …»

3. «Опасаюсь, что в ходе изучения дисциплины …»

Практическое занятие № 2

На тему « Управление процессами»

Раздаточный материал

1. Виды диаграмм рассеивания (разброса)

2. Интерпретация гистограмм

Рисунок 2.1 Центрированный процесс с малой вариацией

Рисунок 2.2 Центрированный процесс с большой вариацией

Рисунок 2.3 Нецентрированный процесс с малой вариацией

Рисунок 2.4 Гистограмма с двумя пиками

Рисунок 2.5 Усеченная гистограмма

Практическое занятие № 3

Практическое занятие № 4

Раздаточный материал

Статистическое регулирование качества продукции представляет собой корректирование технологического процесса по результатам выборочного контроля параметров изделий до того, как отклонения приведут к браку. Техническим вспомогательным средством статистического регулирования является контрольная карта (КК).

В зависимости от назначения продукции и методов её изготовления разработаны соответствующие виды КК. Различают КК по количественным и по качественным признакам.

Среди КК по количественным признакам применяются:

· карта - карта индивидуальных значений;

· карта - карта средних значений;

· карта - карта медиан;

· карта - карта размахов;

· карта - карта среднеквадратических отклонений.

Больше информации дают комбинированные КК (или дуаль-карты):

· карта -средних значений и размахов;

· карта -средних значений и среднеквадратичных отклонений

Необходимым условием применения карт по количественным признакам является распределения параметров по нормальному закону.

При этом по карте судят о настроенности процесса, а по карте или по карте - о точности процесса (разбросе данных).

Среди карт по количественным признакам применяются:

· p – карта – для регистрации доли дефектности (или процента брака) в выборке;

· пр – карта числа дефектных единиц;

· с – карта - числа дефектов;

· u - карта - числа дефектов, приходящихся на единицу продукции.

Необходимым условием применения карт по качественным признакам является распределение параметров по закону Пуассона или биномиальному закону.

Пример с ответами

Клиенты жалуются, что государственное учреждение слишком долго оформляет выдачу определенного типа разрешений. Начальник учреждения решил собирать данные для проверки продолжительности цикла оформления разрешения на основании пяти обращений, делаемых каждую неделю. При этом были получены следующие результаты:

Неделя

Продолжительность (дни)

39,2

41,0

38,6

40,4

32,6

51,0

40,4

46,8

47,8

48,2

42,60

24,4

Решение.

Для объема выборки n = 5 значения , и по табл. 1 соответственно равны: 0,577; 0; 2,114.

В результате имеем:

средний уровень среднего арифметического равен 42,60;

верхнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет 42,60 + 0,577ґ24,4 = 56,68;

нижнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет 42,60 - 0,577ґ24,4 = 28,52;

средний уровень размаха равен 24,4;

верхнее предельное отклонение для размаха составляет 24,4ґ2,114 = 51,6;

нижнее предельное отклонение для размаха составляет 24,4 ґ 0 = 0.

Нанесите эти данные на контрольные карты и поясните характер исследуемого процесса.

ВАРИАНТ 1

Неделя

Продолжительность (дни)

R 1 36 33 43 51 33 2 31 50 33 54 37 3 43 41 46 26 37 4 41 40 36 56 29 5 34 26 33 42 28 6 59 33 47 51 65 7 31 41 52 38 40 8 40 40 38 65 51 9 25 47 50 61 56 10 37 48 46 61 49

Решение.

Для объема выборки n = 5 значения , и по табл. 1 соответственно равны: 0,577; 0; 2,114.

В результате имеем:

средний уровень среднего арифметического равен...

верхнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

нижнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

средний уровень размаха равен ...

верхнее предельное отклонение для размаха составляет...

нижнее предельное отклонение для размаха составляет ...

Нанесите эти данные на контрольные карты и поясните характер исследуемого процесса.

ВАРИАНТ 2

Неделя

Продолжительность (дни)

R 1 35 33 47 52 31 2 32 48 36 53 40 3 41 45 39 26 38 4 50 43 32 46 33 5 38 22 39 44 35 6 57 43 58 50 63 7 31 41 52 38 40 8 45 40 34 63 53 9 27 47 51 64 56 10 32 41 49 61 49

Решение.

Для объема выборки n = 5 значения , и по табл. 1 соответственно равны: 0,577; 0; 2,114.

В результате имеем:

средний уровень среднего арифметического равен...

верхнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

нижнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

средний уровень размаха равен ...

верхнее предельное отклонение для размаха составляет...

нижнее предельное отклонение для размаха составляет ...

Нанесите эти данные на контрольные карты и поясните характер исследуемого процесса.

ВАРИАНТ 3

Неделя

Продолжительность (дни)

R 1 32 39 40 51 31 2 41 53 50 54 39 3 40 45 47 28 42 4 39 37 32 56 39 5 30 29 28 43 27 6 57 31 41 54 63 7 42 48 55 37 40 8 49 29 39 66 55 9 30 30 51 60 43 10 33 49 42 58 36

Решение.

Для объема выборки n = 5 значения , и по табл. 1 соответственно равны: 0,577; 0; 2,114.

В результате имеем:

средний уровень среднего арифметического равен...

верхнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

нижнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

средний уровень размаха равен ...

верхнее предельное отклонение для размаха составляет...

нижнее предельное отклонение для размаха составляет ...

Нанесите эти данные на контрольные карты и поясните характер исследуемого процесса.

ВАРИАНТ 4

Неделя

Продолжительность (дни)

R 1 29 37 43 49 37 2 51 33 50 53 31 3 41 35 49 38 50 4 36 39 41 56 27 5 30 25 38 43 29 6 51 32 48 34 60 7 41 50 55 38 30 8 43 29 39 66 55 9 38 31 55 60 43 10 29 27 40 57 26

Решение.

Для объема выборки n = 5 значения , и по табл. 1 соответственно равны: 0,577; 0; 2,114.

В результате имеем:

средний уровень среднего арифметического равен...

верхнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

нижнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

средний уровень размаха равен ...

верхнее предельное отклонение для размаха составляет...

нижнее предельное отклонение для размаха составляет ...

Нанесите эти данные на контрольные карты и поясните характер исследуемого процесса.

ВАРИАНТ 5

Неделя

Продолжительность (дни)

R 1 39 42 53 44 35 2 50 29 47 43 33 3 40 35 49 38 50 4 39 46 41 56 27 5 35 27 37 40 27 6 52 41 49 54 61 7 40 52 52 38 30 8 49 31 33 61 50 9 29 35 55 59 45 10 28 29 40 53 27

Решение.

Для объема выборки n = 5 значения , и по табл. 1 соответственно равны: 0,577; 0; 2,114.

В результате имеем:

средний уровень среднего арифметического равен ...

верхнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

нижнее предельное отклонение для среднего арифметического составляет ...

средний уровень размаха равен ...

верхнее предельное отклонение для размаха составляет ...

нижнее предельное отклонение для размаха составляет ...

Нанесите эти данные на контрольные карты и поясните характер исследуемого процесса.

Практическое занятие № 5

Раздаточный материал

При разработке блок-схемы процесса, часто надо создать общую картину того, кто участвует в процессе и как они взаимодействуют друг с другом и внешней средой. Это необходимо делать для сложных процессов, в которых участвует большое число сотрудников или отделов и цехов. В ряде случае весьма сложно упорядочить отдельные стадии процессов. Составление карты взаимосвязей — первый шаг в этой работе. В отличие от блок-схемы карта взаимосвязей не учитывает производимые действия или их последовательность. Чтобы составить карту, нужно изобразить различные ячейки, отделы и отдельных сотрудников, которые, как ожидается, принимают участие в рассматриваемом процессе или оказывают на него влияние. Как правило, схему составляют с запасом, излишние звенья сами собой со временем отпадут. Можно составить несколько карт для разных уровней. Тогда рассмотрение каждого отдела (цеха) на более низком уровне можно выполнить на отдельной схеме, чтобы не загромождать карту более высокого уровня.

После установления состава потенциальных участников процесса, каждая взаимосвязь между ними анализируется для определения типа. Для этой цели используют разные типы стрелок. Те элементы карты что, в конце концов, окажутся без связей с другими элементами исключаются из карты. Таким образом, в конечном итоге перечерченная карта позволит получить общее представление о взаимосвязях между участникам процесса и заинтересованными сторонами.

Пример. Большая международная корпорация была организована с одним центральным производственным отделением, охватывающим всю Европу, а также местными дилерскими конторами со складами готовых товаров во многих странах. Оказалось, что процесс поставок, включая потребность в коммуникации для местных дилеров и распределения между ними, функционировал неудовлетворительно. В результате корпорация приступила к реализации проекта по совершенствованию материальных потоков, начав работу с центрального производственного отделения. Однако, оказалось трудно составить общее впечатление о потоках информации и товаров. Поэтому было решено учредить проект по составлению карты взаимосвязей.

Начали со сбора информации обо всех вовлеченных сторонах и о наиболее важных их операциях. Процесс состоит из следующих этапов:

• Местные дилеры основывают свои прогнозы спроса на консультациях с основными потребителями, проводимых два раза в год;

• Основываясь на обобщенной информации, полученной на этих консультациях, местные дилеры передают сообщения об ожидаемых потребностях в том или ином семействе товаров в производственное отделение;

• Здесь эта информация снова обобщается и используется для создания грубого предварительного прогноза на следующее полугодие;

• Эта информация позволяет создать основу для переговоров с поставщиками о рамочных соглашениях для поставок на последующий период.

• Детальные заказы выпускались местными дилерами на каждый месяц, с учетом того, что время доставки товаров из производственного отделения составляет три недели;

• Заказанная продукция затем либо берется с небольших складов готовой продукции, либо производится непосредственно перед тем, как отсылается автомобильным транспортом к дилерам.

Местные дилеры выставляли счёт только тогда, когда весь товар был продан внешнему потребителю. На основании вышесказанного на рис. 1 построена карта взаимосвязей:

Рисунок 1 Пример карты взаимосвязей

Практическое занятие № 6

на тему «Управление поставками»

Раздаточный материал

Система оценки рейтинга поставщика имеет две функции:

а) одна позволяет выбрать лучшего поставщика;

б) вторая обеспечивает обратную связь, позволяющую устранить сбои в снабжении.

Поставщик должен вовремя иметь обратную информацию об удовлетворенности потребителя поставкой, чтобы он мог, при необходимости выполнить корректирующие действия.

Методика Американской ассоциации менеджеров снабжения

В 1967г. Американская национальная ассоциация по менеджменту в области снабжения предложила использовать весовые коэффициенты в соответствии с табл. 7.1.

Таблица 1. Весовые коэффициенты

Пример

Поставка характеризуется следующими показателями:

а) брак в поставленной продукции составил 2,5%;

б) опоздание поставки составило 1 день из 10;

в) цена за эту продукцию на 8% выше наименьшей.

Требуется определить рейтинг поставщика в %;

Расчёт. Общая методика такова: из весового коэффициента соответствующего факторы вычитают штрафные проценты, определяемые как произведение весового коэффициента на процент отклонения от нормативного значения.

По фактору качества: 40 - 40·0,025 = 39%.

По фактору цены: 35 - 35·0,08 = 32,2%.

По фактору сроков поставки: 25 – 1/10·25 = 22,5%.

Сумма результатов составила Σ = 39 + 32,2 + 22,5 = 94%.

Оценку рейтинга производят по табл. 1

Таблица 1.

В рассмотренном примере поставщик относится к уровню В.

Задание. Требуется определить рейтинг поставщика в %

Задание	А	Б	В	Г	Д	Е	Ж	З
Брак в поставленной продукции составил	1,5%	2,3%	1,8%	1,7%	2,2%	1.9%	2,6%	1,9%
Опоздание поставки составило (дни)	2 из 10	3 из 10	7 из 10	3 из 10	1 из 10	5 из 10	4 из 10	4 из 10
Цена за продукцию выше наименьшей на …%	7	9	5	6	4	1	2	5

Лабораторная работа № 1

Система «Упорядочение»

Система «Упорядочение» имеет несколько истоков.

Во-первых, она базируется на отечественной теории и практике научной организации труда (НОТ), принципах упорядочивания производственной среды, создания условий, способствующих повышению производительности, качества и безопасности труда.

Во-вторых, этот опыт широко использовался более 50-ти лет на японских предприятиях. Благодаря работам К. Исикавы он стал применяться во многих промышленно развитых странах как система «5S».

В-третьих, это более чем десятилетний опыт внедрения системы «5S» на нескольких десятках отечественных предприятий и организаций. Руководители этих предприятий проводили работу, как под руководством японских консультантов, так и под руководством российских специалистов.

Принципы НОТ, разработанные в нашей стране в 20 – 30-е годы прошлого столетия, предусматривали рациональную организацию производственной среды, удобное и экономичное по затратам труда расположение оборудования и инструментов, эффективные способы хранения и перемещения сырья, материалов и инструментов.

Внедрение колоссального количества изобретений и рационализаторских предложений позволяло не только повышать производительность труда, но и улучшать условия труда. Многие технические и организационные решения, найденные на отдельных рабочих местах, получали широкое распространение в народном хозяйстве страны, вошли в стандарты и правила проектирования рабочих мест и производственных потоков.

Но усложнение в 70-80-х годах системы регистрации изобретений и рационализаторских предложений привела к тому, что большинство из них не оформлялось и оставалось достоянием только тех предприятий, на которых работали авторы. При этом многие инновации применялись за рубежом и иногда возвращались в отечественную практику под другими названиями.

В условиях рыночной экономики конкурентная борьба потребовала системы поддержания на производстве элементарного порядка и чистоты, дисциплинированности персонала в выполнении технологических регламентов. В этих условиях менеджеров привлекла система «5S» - одна из наиболее распространенных в японском менеджменте.

Система «Упорядочение» как и «5S» позволяет практически без капитальных затрат не только повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, но и создавать условия для реализации сложных и дорогостоящих инноваций.

На схеме (рис.1.4) показано влияние системы «Упорядочение» на безопасность, производительность и качество труда.

Рисунок 1.4 Влияние системы «Упорядочение» на безопасность,

производительность и качество труда

Японские исследователи считают, что если менеджеры компании не смогут реализовать «5S», то они не смогут эффективно управлять.

Объясняется это тем, что «5S» для осуществления не требует какого-то штата управленцев, но требует вовлечения всего персонала. Но если система «5S» уже внедрена, то можно считать, что персонал подготовлен и для более кардинальных изменений. Все это же можно сказать и о системе «Упорядочение».

Лабораторная работа № 2

на тему «Реинжиниринг»

Работников,

- изменить оценки эффективности работы и оплаты труда,

- изменить функции менеджеров от контролирующих к координирующим (тренерским),

- изменить критерии продвижения сотрудников в должности и др.

Реинжиниринг является достаточно рисковым предприятием. Экспертные оценки показывают, что около 50% проектов заканчиваются неудачно. Поэтому при реализации проектов по реинжинирингу следует понимать причины побед и неудач. Очевидно, что есть ряд факторов, которые в большей мере, чем остальные, способствуют успеху инжиниринга. К ним можно отнести:

- повышенное внимание к ходу реинжиниринга высшего руководства предприятия,

- понимание среди сотрудников (за пределами команды) значения проводимых работ,

- наделение работ по реинжинирингу собственным бюджетом,

- работы по реинжинирингу должны быть сфокусированы на приоритетные направления деятельности предприятия,

- роль и обязанности команды должны быть четко определены,

- результаты выполняемого проекта должны быть конкретизированы,

- консультирование по реинжинирингу должно выполнять поддерживающую роль, а не являться управляющим воздействием,

- все участники реинжиниринга должны осознавать степень риска

предприятия в случае неудачного исхода.

Проведение реинжиниринга может сопровождаться негативными факто-рами, которые желательно вычленить до начала работ, чтобы их воздействие не было внезапным. К ним относятся следующие:

- предприятие пытается в большей мере совершенствовать процессы, чем их радикально изменить,

- предприятие не сосредотачивается на реинжиниринге,

- недооценка роли и возможностей команды в решении проблем реин-жиниринга,

- предприятие довольствуется малым, не расширяя объёмы реинжини- ринга,

- преждевременное завершение реинжиниринга,

- недостаточное выделение ресурсов для проведения реинжиниринга,

- излишнее сосредоточение внимания на технологических проблемах

реинжиниринга и др.

Российская практика пока весьма бедна эффективным опытом реинжи-

ниринга, но это не должно смущать руководство предприятий, желающих за счет этого расширить свою нишу продаж на товарном рынке. Западный опыт реинжиниринга показывает, что хотя вероятность успешных результатов не выше, чем неудачных, но один среднестатистический успешный реинжиниринг способен покрыть затраты нескольких среднестатистических неудач.

Лабораторная работа № 3

на тему «Новые возможности анализа Парето»

Раздаточный материал «Новые возможности анализа Парето»

Как известно из японского опыта управления качеством, быстрый рост показателей качества продукции японских фирм в первые годы внедрения рекомендаций американских специалистов по качеству Э. Деминга и Д. Джурана был вызван широким применением статистических методов контроля качества. При этом обучение персонала «семи простым методам управления качеством» было проведено на всех уровнях категорий работающих - от руководителей до рабочих. Этот путь необходимо в кратчайшие сроки пройти российским предприятиям, так как применение статистических методов для контроля и регулирования качества производственных процессов является самым экономичным мероприятием по повышению качества продукции на начальном этапе работ по внедрению TQM.

Несмотря на солидный стаж использования «семи простых методов», в периодической российской литературе по качеству системно публикуются материалы по совершенствованию этих методов. Особенно часто специалисты находят новые применения анализа (или диаграммы) Парето.

Рассмотрим несколько примеров применения этого анализа как рекомендацию службам качества предприятий по активному поиску возможностей использования этого метода в различных отраслях экономики.

Применение анализа Парето при проведении мероприятий по повышению надёжности. Рассмотрим применение анализа Парето при изменении для одного из свойств надёжности - безотказности (или средней наработки на отказ).

Пример. Допустим, что за период годовой эксплуатации (2000 рабочих часов) какого-то восстанавливаемого объекта (техническая система с восстановлением после отказа) зарегистрировано 50 отказов. Распределение отказов по видам дефектов показано в табл. 1.27

Таблица 1.27 Распределение отказов по видам дефектов

Вид отказа	А	Б	В	Г	Д	Е	Ж	Итого
Число отказов	8	22	4	10	2	3	1	50

Легко подсчитать, что средняя наработка на отказ составляет 40 часов. Очевидно, что для повышения вероятности безотказной работы объекта все равно, какие из причин отказов будут ликвидированы в первую очередь, так как наработка на отказ зависит от числа отказов, а не их вида. Проведем необходимые расчёты по накопленному числу отказов в рамках анализа Парето и нарисуем диаграмму Парето (рис. 1.34). Применяя правило Парето, что 80% всех дефектов вызываются 20% всех причин, получим из диаграммы, что 80% всех дефектов составляют только три вида отказов (Б, Г, А). Поэтому, следуя классическому анализу Парето, необходимо в первую очередь искоренять причины именно этих видов дефектов.

Рисунок 1.34. Диаграмма Парето по числу отказов

Но конечная цель повышения надёжности не в уменьшении числа отказов, а в сокращении экономических потерь при эксплуатации объекта. На первый взгляд из табл. 1.27 следует, что целесообразно начинать с выявления причин отказов по виду Б, так как количество отказов по этой причине наибольшее. Но, с другой стороны, экономически выгоднее, прежде всего, устранить причины отказов, приносящих самые большие затраты на эксплуатацию объекта. Поэтому расширим число данных по видам дефектов за счёт информации по потерям и затратам.

Рассчитаем и занесем новую информацию в табл. 1.28. При этом в графу 1 заносим вид дефектов; в графу 2 - числа дефектов; в графу 3 - время простоя (в минутах) объекта в связи с заменой отказавшего элемента; в графу 4 - суммарное время простоя объекта за рассматриваемый период эксплуатации по этому виду дефектов; в графу 5 - потери (в руб.) в связи с простоем объекта (если одна минута простоя наносит ущерб предприятию в 100 руб.); в графу 6 - стоимость (в руб.) отказавшего элемента; в графу 7 - суммарную стоимость отказавших элементов; в графу 8 - суммарные потери (в руб.) по данному виду дефекта; в графу 9 - стоимость одного отказа (в руб.) объекта по данному виду дефекта.

Из данных табл. 1.2 видно, что наибольшие потери возникают при отказах объекта по дефектам вида Б (23110 руб.), а максимальная стоимость одного отказа соответствует дефектам вида В (5250 руб.). Годовые потери предприятия за счёт недостаточно надёжной работы объекта составляют 61050 руб. При этом средняя стоимость одного отказа объекта составляет 1220 руб.

Таблица 1.2 Распределение отказов с учётом информации

по потерям и затратам.

Графы
1	2	3	4	5	6	7	8	9
А	8	5	40	4000	100	800	4800	600
Б	22	10	220	22000	50	1110	23110	1050
В	4	50	200	20000	250	1000	21000	5250
Г	10	5	50	5000	140	1400	6400	640
Д	2	3	6	600	60	120	720	360
Е	3	5	15	1500	40	120	1620	540
Ж	1	30	30	300	400	400	3400	3400
Итого	50						61050

Для проведения мероприятий по повышению надёжности объекта с минимальными экономическими потерями для предприятия можно выбрать два направления:

- начать с ликвидации причин дефектов, приносящих в сумме наибольшие потери (дефекты вида Б),

- начать с ликвидации причин дефектов, имеющих наибольшую стоимость единичного отказа (дефекты вида В).

Первое направление целесообразно, если все виды дефектов вызваны одной причиной. Тогда искореняя причину одного дефекта, автоматически ликвидируются все дефекты этого вида.

Второе направление целесообразно, если каждый дефект имеет свою причину возникновения отказа.

Рассмотрим первое направление. Сформируем таблицу данных, в которой виды дефектов расположены не в алфавитном порядке, а по величине потерь (табл. 1.3).

На основании данных табл. 1.29 построим диаграмму Парето (рис. 1.35). Из диаграммы видно, что потери по вине первых трёх видов дефектов (Б, В, Г) составляют почти 83%. Эти же виды дефектов приносят 72% всех отказов объекта.

Таблица 1.3 Зависимость накопленных потерь от вида отказов

Вид дефекта	Потери по виду дефекта, руб.	Накопленные потери по виду дефекта, руб.	Потери по виду дефекта, %	Накопленный процент, %
Б	23110	23110	37,8	37,8
В	21000	44110	34,4	72,3
Г	6400	50510	10,5	82,8
А	4800	55310	7,9	90,7
Ж	3400	58710	5,6	96,2
Е	1620	60330	2,6	98.8
Д	720	61050	1,2	100
Итого	61050		100

Рисунок 1. Диаграмма Парето по величине потерь

Сравнивая диаграммы Парето на рис. 1 и рис. 2, можно отметить, что если бы мы воспользовались диаграммой на рис.1, то после ликвидации 80% всех дефектов были бы устранены причины только 56% всех потерь. Экономический выигрыш от применения диаграммы Парето, приведенной на рис. 1 очевиден.

Рассмотрим второе направление - по стоимости единичного отказа.

Сформируем еще одну таблицу (табл. 1.4), в которую сведём данные по стоимости отказа объекта по каждому виду по мере их убывания.

Если предприятие захочет провести мероприятия по выявлению и ликвидации причин каждого вида отказа, то экономически выгоднее всего начать с ликвидации причин отказов элемента по виду отказа В, как наиболее затратного. Это подтверждают и расчёты. Допустим, что на следующий год предприятие приняло меры по повышению надёжности, и при этом наработка на отказ выросла до 41 часа (то есть, число отказов в год уменьшилось на единицу по сравнению с рассматриваемым годом).

Таблица 1.4 Зависимость стоимости одного отказа от их вида

по мере их убывания

Вид дефекта	Стоимость одного отказа, руб.	Средняя стоимость одного отказа в следующем году, руб.	Выигрыш от ликвидации одного отказа, %
В	5250	1138	6,7
Ж	3400	1176	3,6
Б	1050	122	0
Г	640	1233	-1,0
А	600	1234	-1,1
Е	540	1235	-1,2
Д	360	1238	-1,4

Занесем в графу 3 табл.1.4 значения средней стоимости одного отказа объекта по каждому виду дефекта на следующий год (вместо 50 станет 49 отказов). Из данных этой графы видно, что чем больше стоимость одного отказа, тем выгоднее уменьшать отказы по этому виду дефектов. Рассчитаем относительный (в %) выигрыш в средней стоимости одного отказа в новом году (49 дефектов) по сравнению со средней стоимостью одного отказа в текущем году (50 дефектов) и занесем его в графу 4 табл. 1.4.

Таким образом, уменьшение числа отказов по любому дефекту приведёт к одной и той же наработке на отказ, но если уменьшение числа отказов про- изойдет по любому виду из ряда Г, А, Е или Д, то средняя стоимость одного отказа повысится, а не понизится. Ликвидировать причины отказов объекта необходимо последовательно по видам дефектов В, Ж, Б, Г, А, Е, Д.

Вместе с этим последовательность выявления причин отказов может быть изменена, если стоимость выявления и ликвидации причины отказов не зависит от их числа. Тогда необходимо в соответствии с табл. 1. искоренение причин отказов начинать с самого затратного (23 110 руб.) вида Б. Что касается причин отказов вида Д и Е, то может оказаться, что потери за счёт отказов окажутся меньше, чем затраты на искоренение их причин.

Экономический аспект применения анализа Парето. Рассмотрим использование диаграммы Парето для оценки затрат в случае равноценных и неравноценных причин (в смысле затрат на их выявление) дефектов.

Допустим, что имеется диаграмма Парето (рис. 1), на которой отражены виды дефектов n (по горизонтали) и частота (в процентах) их повторения Кn (по вертикали). Если не зависимо от вида дефекта (и соответственно от причины его возникновения) дефектное изделие уходит в неисправимый брак, то можно считать, что каждая причина, вызывающая брак, равноценна и имеет одинаковый вес рn = р = 1. Тогда

где m - число видов дефектов (или причин).

С учётом этого условия легко показать, что при стоимости партии выпускаемых изделий Q и среднему уровню дефектности партии q, средняя стоимость брака Рn по n-му дефекту (причине) cоставит

Рn =Q· q· pn · Kn,

а полная стоимость потерь от брака

PS = Q·q· p· SKn .

В случае неравноценности причин (в смысле затрат на их устранение), при построении диаграммы Парето необходимо учитывать поправки к весу причин (а, значит, цене), способных изменить результаты представления.

Рисунок 2. Диаграммы Парето по частоте причине отказов

Для определения приоритетов в порядке устранения причин дефектов целесообразен экономический подход, учитывающий дополнительно два фактора:

цену дефекта n-го блока Сдп и

цену мероприятия по устранению n-го дефекта Мn.

В этом случае ущерб от брака составит

а с учётом цены мероприятия по устранению возможного появления дефекта получим полную стоимость потерь:

Из последнего выражения следуют критерии:

- целесообразности устранения причины дефекта

СдпКn - Мn/Qq > 0,

- приоритетности устранения причины

СдпКn - Мn/Qq > Cдп +1 Кn+1 - Мn+1/Qq.

Построенная по описанному принципу диаграмма Парето, сохраняя наглядность, учитывает экономические показатели и определяет приоритеты устранения причин по условиям максимума экономической эффективности.

Технологических процессов

Надёжность изделия закладывается в период конструкторской проработки его элементов с учётом анализа вероятных отказов и причин их возникновения (метод FMEA), а также в процессе отработки опытных образцов до начала серийного изготовления изделий. Отработка опытных образцов новых изделий направлена на выявление конструкторских дефектов. При этом изготовление опытных образцов производится, как правило, не по серийной технологии, а чаще всего методами индивидуальной подгонки узлов и деталей на основе маршрутных технологий.

В процессе серийного производства изделий происходит отработка качества технологических процессов. В лучшем случае, при идеальном контроле изготовленной продукции, товарные изделия не имеют технологических дефектов, и их надежность целиком определяется качеством конструкторской документации. В то же время практика показывает, что качество технологических процессов влияет на надежность изделий в виде явных (не обнаруженных контролем) и скрытых (связанных со сложностью отбраковки) дефектов или отклонений от конструкторской документации.

Уровень качества процесса изготовления i-й детали К дет можно определить по относительному количеству дефектных деталей n деф на партию N ф фактически изготовленной по этому техпроцессу продукции:

Кдет = n деф/ Nф.

Тот же уровень качества К дет можно определить и по экономическим показателям процесса. Допустим, что за определенный промежуток времени (например, за смену) на данном участке необходимо изготовить Nтов товарных деталей для комплектования какой-то сборочной единицы. Расчётная (плановая) стоимость изготовления товарных деталей Qрас определится из соотношения

Qрас = Срас·Nтов,

где Срас - расчётная (плановая) себестоимость изготовления одной детали.

Если при контроле партии изготовленных Nф деталей окажется nдеф дефектных деталей, то для комплектования партии из Nтов товарных деталей придется изготовить ещё такое же количество товарных деталей, которое было забраковано при контроле. Очевидно, что фактическая стоимость партии товарных деталей Qф = Сф · Nтов будет больше расчётной стоимости партии на стоимость изготовления дефектных деталей. Тогда уровень качества процесса изготовления можно определить из соотношения

Кдет = Qрас/Qф = Срас/Cф,

где Сф - фактическая себестоимость изготовления одной детали.

Вполне возможно, что время изготовления детали увеличено за счёт несоблюдения технологической дисциплины, что также приводит к удорожанию изготовленной продукции. Нас, для решения поставленной задачи, интересуют затраты, связанные с качеством исполнения технологического процесса, а не нарушения технологической дисциплины.

Одной из важнейших задач выпуска конкурентоспособной продукции является снижение себестоимости её изготовления. Поэтому важно оценить, на каком этапе изготовления изделия (узла, агрегата) затраты на обеспечение его качества превышают запланированные нормативы.

Формула может быть использована не только для оценки качества процесса изготовления деталей, но так же при выполнении любой другой технологической операции, в том числе сборочной. В последнем случае для оценки уровня качества сборочной операции Ксб можно использовать следующее соотношение:

Ксб = Ссб.рас/Cсб.ф ,

где Ссб.рас , Ссб.ф - соответственно расчётная (плановая) и фактическая себестоимость сборочной операции.

Оценим качество изготовления сборочной единицы на уровне комплекта. Если известны нормативные показатели по операциям сборки, то, воспользовавшись формулой, получим для уровня качества сборки комплекта Кком следующее соотношение:

Кком.сб = Ском.рас/Cком.ф ,

где Ском.рас , Ском.ф - соответственно расчётная (плановая) и фактическая себестоимость сборки комплекта.

Формула имеет отношение только к качеству процесса сборки комплекта из деталей, но не является оценкой уровня качества изготовления комплекта в целом. Для этого необходимо учесть уровень качества изготовления всех входящих в комплект деталей. Если комплект входит только две детали с разным уровнем качества изготовления деталей Кдет, то качество изготовления комплекта составит

Кком = Кком.сб · Кдет.ср,

где Кдет.ср - средний уровень качества изготовления деталей.

Если комплекты состоят из разного количества разных видов деталей, то необходимо определить приведённый уровень качества изготовления деталей Кдет. пр, входящих в комплект. При этом

Кком = Кком.сб · Кдет.пр.

На примере несложного комплекта выведем формулу для расчёта приведённого уровня качества изготовления деталей, входящих в комплект. Пусть комплект состоит из двух видов деталей, при этом имеем первого вида m 1 деталей со средним уровнем качества процесса К1дет.ср, а второго вида m2 деталей со средним уровнем качества процесса К2 дет.ср. Тогда

Решаем уравнение относительно Кдет.пр.

Видно, что если уровни качества процесса изготовления всех деталей одинаковы, то приведённый уровень качества изготовления деталей равен уровню качества процесса изготовления любой детали, входящей в комплект.

Аналогично рассчитываются уровни качества процесса изготовления

других сборочных единиц, в том числе узлов (агрегатов). Уровень качества

изготовления изделия Кизд, состоящего из узлов, составит

Кизд = Кизд.сб. · Кузл. пр..,

Где Кузл. пр. - приведенный уровень качества изготовления узлов,

Кизд.сб. - уровень качества процесса сборки изделия.

На практике при сборке изделия достаточно часто встречаются почти все элементы изделия более низкого уровня (узел, подузел, комплект, базовая деталь). Покажем, как в этом случае определяется приведённый уровень качества изготовления узла Кузл.пр. Допустим, что изделие состоит из двух разных узлов (в количестве соответственно d 1 и d 2) и одной базовой детали. Составляем уравнение по аналогии с уравнением (1.22):

Решая уравнение, получим

Из уравнения видно, что качество процесса изготовления деталей влияет на качество процесса изготовления изделия тем больше, чем на более высоком уровне сборки применяется эта деталь. Это означает, что на качество изготовления и контроля базовых деталей необходимо обращать особое внимание.

Если на каждом этапе (деталь, комплект, подузел, узел) производства качество изготовления элементов изделия одинаковое, то уравнение можно переписать в следующем виде:

Кизд = Кизд.сб. · Кузл.сб. · Кподуз.сб. · Кком.сб. · Кдет.

Если отдельные элементы изделия поставляются по кооперации, то уровень качества процесса их изготовления при расчёте качества изготовления изделия следует принимать за единицу, так как истинное значение уровня их качества неизвестно. При налаженных с поставщиками комплектующих деловых связях можно провести совместную работу по оценке качества изготовления этих комплектующих.

Прогнозирование надёжности изделий в процессе эксплуатации возможно при определении коэффициентов связи a между уровнем качества изготовления i-го узла Кузл. и вероятностью безотказной работы этого же узла Р(t) в процессе эксплуатации по результатам рекламаций на товарные изделия. В этом случае прогнозируемая вероятность безотказной работы нового изделия Ризд по результатам оценки уровня качества изготовления узлов (агрегатов) изделия имеет вид

где n - количество основных узлов (агрегатов) изделия, влияющих на его безотказную работу.

Очевидно, что при анализе значений коэффициентов связи a можно вы - явить наиболее слабые (опасные) места (узлы) или скрытые дефекты изделия, на которые в первую очередь необходимо обратить внимание при разработке заводской программы повышения качества продукции.

Лабораторная работа № 4

Качество и затраты

Известные определения качества фокусировались на степени соответствия стандартам. Предприятия исходили из допущения, что если изделие соответствует стандартам, то процесс идёт нормально. Но если товар состоит из ряда элементов, каждый из которых соответствует своему стандарту, то собранные вместе они не всегда могут работать нормально.

Концепция 6 sigma расширяет определение качества, включая в него экономическую ценность и полезность, как для предприятия, так и для потребителя. Экономическая ценность отражает тот факт, что потребители хотят покупать товары или услуги с минимально возможными затратами, а предприятия хотят производить высококачественные товары с минимальными издержками.

В прошлом различные программы качества были направлены на удовлетворение запросов потребителей, не обращая внимание на издержки, в результате чего многое предприятия могли выпускать высококачественные товары при не очень качественных процессах, благодаря повторной доработке. Однако они не могут поднять свои цены, чтобы компенсировать подобные затраты, так как должны предлагать на рынке свои продукты с учётом цен конкурентов. Из-за этого они несут огромные потери и получают не полную прибыль. В табл. 1.21 приведены данные о связи уровней sigma с издержками.

Таблица 1.21 Издержки связанные с дефектами

Примечание: каждая ступень sigma увеличивает чистый доход на 10%.

С точки зрения 6 sigma, дефект – это всё то, что негативно влияет на процесс или услугу, что не позволяет удовлетворить желания потребителя.

В начале 1980-х годов для измерения уровня дефектности была предложена универсальная система sigma-значений, которую можно применять независимо от сложности и различий продуктов. Чем выше уровень sigma, тем меньшее число дефектов на единицу выпускаемых товаров. Продукция на уровне качества 6 sigma – это продукция практически без дефектов – их только 3,4 на миллион возможных дефектов, поэтому 6 sigma стали признанным стандартом качества товаров и услуг.

Надо обратить внимание на то, что 6 sigma – это целевой показатель, который применяется к единой характеристике, критичной для качества, а не ко всему изделию. Когда качество автомобиля описывается как «6 sigma», это не значит, что только 3,4 автомобиля из миллиона не будут иметь недостатков, а означает вероятность появления дефектов по характеристикам, критичным для качества.

Когда General Electric сократила свои издержки, связанные с качеством, с 20% до менее чем 10%, повысив свой общий уровень с 4 sigma до 5 sigma, всего за два года она получила прирост чистого дохода на 1 млрд. долларов. Именно поэтому компании так положительно относятся к концепции 6 sigma.

Расчёт состояния процесса

Расчёт уровня sigma для процесса состоит из ряда шагов.

1. Выбрать процесс, который надо оценить и для которого имеются исходные данные.

2. Определить количества единиц N, участвующих в процессе.

Пусть N = 13.

3. Определить количество нормальных, бездефектных единиц NQ.

Пусть NQ = 11.

4. Найти отношение D = NQ / N = 11/13 = 0,846.

5. Вычислить коэффициент дефектов К = 1 – D = 0,154.

6. Определить число потенциальных участков n , где могут возникнуть дефекты. Пусть n = 24.

7. Вычислить коэффициент дефектности TQ = K / n = 0,0064.

8. Вычислить число дефектов на 1 миллион возможных QM:

QM = TQ x 1000 = 6,4.

9. По табл.1.22 являющейся фрагментом таблицы, приведенной в литературе, можно перевести QM в уровень sigma: получился уровень 4 sigma, т.е. средний уровень.

Таблица 1.22

Стратегия прорыва

В ходе применения стратегии прорыва для достижения качества, соответствующего 6 sigma , можно выделить 8 этапов:

- понимание (R);

- определение (D);

- измерение (M);

- анализ (A);

- совершенствование (I);

- контроль (C);

- стандартизация (S);

- интегрирование (I).

Среди них выделяют основные действия: измерять (measure), анализировать (analyze), совершенствовать (improve) и контролировать (control). Аббревиатура английских терминов – MAIC.

Этап измерения включает анализ типов измерительных систем и их основные характеристики. Необходимо оценить, где в измерениях могут происходить ошибки, и какое влияние они могут оказать на результат. Кроме того, при измерениях проводят исследования видов дефектов и частоты их появления.

На этапе анализа применяют статистические методы и инструменты для объяснения фактических результатов, для определения случайности или систематичности дефектов. Выясняется и источник проблем с применением известных инструментов, например, расслаивания.

На этапе совершенствования стратегия прорыва фокусируется на определении ключевых переменных, порождающих проблему. Этот этап охватывает процесс, известный как проектирование на основе 6 sigma (Design for Six Sigma – DFSS). Используя DFSS, процессы, в ходе которых создаются товары или услуги, с самого начала разрабатываются таким образом, чтобы производство товаров и услуг осуществлялось с качеством 6 sigma, за счёт применения лучших известных процессов.

На этапе контроля стратегия прорыва гарантирует, что за счёт постоянного мониторинга процессов решенные проблемы повторно не возникнут.

В любой организации можно выделить три уровня: высший – уровень бизнеса; второй – операционный; третий – уровень процесса.

Стратегия прорыва применяется для каждого уровня, темпы преобразований для них различны, но согласованы.

Лабораторная работа № 5

Лабораторная работа № 6

Идентификацию конфигурации;

Управление изменениями;

Учёт статуса конфигурации;

Аудит конфигурации.

Планирование управления конфигурацией

Планирование управления конфигурацией является основой процесса управления конфигурацией. Эффективное планирование позволяет координировать деятельность по управлению конфигурацией в конкретных ситуациях на всех стадиях жизненного цикла продукции. Выходом процесса планирования управления конфигурацией продукции является план управления конфигурацией.

План управления конфигурацией для конкретной продукции должен:

- быть документально оформленным и утвержденным;

- быть управляемым;

- идентифицировать используемые процедуры управления конфигурацией;

- включать в себя ссылки на соответствующие применяемые процессы в организации (при необходимости);

- содержать актуализированное описание ответственности и полномочий ответственных лиц для поддержания в рабочем состоянии процесса управления конфигурацией на всех стадиях жизненного цикла продукции.

План управления конфигурацией может быть отдельным документом или частью другого документа или состоять из нескольких документов.

В некоторых ситуациях организации необходимо, чтобы поставщик предоставил свой план управления конфигурацией. Организация может сохранять такие планы как отдельные документы или включать их в собственный план управления конфигурацией.

Ниже представлены примеры структуры и содержания плана управления конфигурацией.

Структура и содержание плана управления конфигурацией

A.1. Общие положения

Структура плана управления конфигурацией должна включать в себя отдельные разделы, которые приведены ниже в A.2 - A.7. В A.2 - A.7 также даны рекомендации по содержанию разделов.

A.2. Введение

План управления конфигурацией должен включать в себя раздел «введение», содержащий общую информацию. Во введении обычно описывают:

- цель и область применения плана управления конфигурацией;

- описание конфигурации продукции и ее элемента (ов), к которому (ым) применяется план;

- план-график со сроками исполнения основных видов деятельности по управлению конфигурацией;

- описание инструментов управления конфигурацией (например, информационные технологии);

- документы, используемые совместно с планом (например, план управления конфигурацией поставщиков);

- список необходимых документов и их взаимосвязь.

A.3. Политика

План управления конфигурацией должен содержать подробное описание политики в области управления конфигурацией, которая должна быть согласована с потребителем или поставщиками. Политика является основой для основных видов деятельности по управлению конфигурацией в рамках контракта, таких как:

- разработка и доведение до сведения персонала политики по управлению конфигурацией и управлению сопутствующей деятельностью;

- организация работы, распределение ответственности и полномочий заинтересованных сторон;

- обеспечение необходимой квалификации и обучения персонала;

- установление критериев выбора элементов конфигурации;

- периодичность выпуска, рассылка и управление отчетами внутри организации и у потребителя;

- установление терминологии.

A.5. Управление изменениями

План управления конфигурацией должен содержать:

- отношения ответственных исполнителей организации с другими заинтересованными сторонами;

- процедуры управления изменениями до установления базовой конфигурации в контракте;

- методы, используемые в процедурах изменения (включая процедуры для изменения, инициированного потребителем или поставщиком) и при работе с разрешением на отклонения.

A.7. Аудит конфигурации

План управления конфигурацией должен содержать:

- список проводимых аудитов, частоту их проведения в соответствии с планом-графиком проекта;

- используемые процедуры аудита конфигурации;

- полномочия уместных заинтересованных сторон (внутри и вне организации);

- определение формы отчетов об аудитах.

Идентификация конфигурации

Управление изменениями

После первоначального установления данных о конфигурации продукции необходимо управлять всеми изменениями конфигурации продукции.

Управление изменениями (change control) это действия по управлению продукцией после формального одобрения данных о конфигурации продукции.

Потенциальное воздействие изменений, требований потребителя и базовой конфигурации влияют на степень управления, необходимую для введения предложенного изменения или применения разрешения на отклонение.

Процесс управления изменением должен быть документально оформлен и должен включать в себя:

- описание процесса, оправдательные документы и записи об изменении;

- классификацию изменения с точки зрения его сложности, необходимых ресурсов и планирования для выполнения;

- оценку последствий изменения;

- подробное описание того, как изменение должно быть подготовлено;

- подробное описание того, как изменение должно быть выполнено и верифицировано.

Разрешение на отклонение (concession): разрешение на использование или выпуск продукции, которая не соответствует установленным требованиям.

Примечания

1. Разрешение на отклонение обычно распространяется на поставку продукции с несоответствующими характеристиками и с установленными согласованными ограничениями по времени или количеству данной продукции.

2. Разрешение на отклонение не затрагивает базовой конфигурации (см. 3.4) и включает в себя разрешение на производство продукции, не соответствующей установленным требованиям.

3. Некоторые организации используют термины «отказ от требований» или «отклонения» вместо «разрешение на отклонение».

Оценка изменения

Предложенное изменение должно быть оценено и документально оформлено. Оценка должна основываться на сложности продукции, категории изменения и должна включать в себя:

- технические преимущества предложенного изменения;

- риски, связанные с изменением;

- потенциальное воздействие на контракт, график работ и затраты.

При определении воздействия изменения необходимо также рассматривать следующие факторы:

- установленные законодательные и обязательные требования;

- взаимозаменяемость элементов конфигурации и потребность в их повторной идентификации;

- взаимосвязь между элементами конфигурации;

- методы испытаний, контроля и изготовления;

- инвентарь и закупки;

- деятельность, связанную с поставками;

- требования по обслуживанию потребителей.

Распределение обязанностей

Должен быть установлен процесс распределения обязанностей по представлению и внедрению изменения, который включает в себя назначение ответственного исполнителя для каждого предложенного изменения. При этом следует учитывать категорию предложенного изменения.

После оценки предложенного изменения ответственный исполнитель должен провести анализ оценки и принять решение о распределении обязанностей по представлению и внедрению.

Распределение обязанностей должно быть зарегистрировано. Уведомление о распределении обязанностей должно быть распространено между заинтересованными сторонами внутри и вне организации.

Учёт статуса конфигурации

Результатом деятельности по учёту статуса конфигурации являются записи и отчёты, касающиеся требований к продукции и данных о конфигурации продукции.

Организация должна осуществлять деятельность по учёту статуса конфигурации по всем стадиям жизненного цикла продукции для поддержания и обеспечения эффективного процесса управления конфигурацией.

Записи

Записи по учёту статуса конфигурации должны вестись в процессе деятельности по идентификации конфигурации и управлению изменениями. Эти записи необходимы для обеспечения наглядности, прослеживаемости и эффективности управления улучшениями конфигурации. Обычно они включают в себя следующее:

- подробные данные о конфигурации продукции (идентификационный номер, наименование, дата вступления в силу, статус пересмотра, история изменений и их включения в базовую конфигурацию и др.);

- конфигурацию продукции (номер частей, статус проекта продукции или конструкции);

- статус принятия новых данных о конфигурации продукции;

- процедуры внесения изменений.

Установленные данные о конфигурации продукции должны быть зарегистрированы способом, допускающим идентификацию при перекрестных ссылках и взаимосвязях, необходимых для выполнения установленной отчётности.

Для обеспечения целостности данных о конфигурации продукции и основы для управления изменениями рекомендуется, чтобы элементы конфигурации и связанные с ними данные были приведены в соответствие с внешними воздействующими факторами, в том числе:

- соответствовали требуемым условиям (к аппаратным средствам, программному обеспечению, данным, документам, рисункам);

- обеспечивали защиту от повреждений или неправомочных изменений;

- обеспечивали средства аварийного восстановления;

- допускали ремонт.

Отчёты

Для целей управления конфигурацией следует составлять отчёты о типах изменений. Такие отчеты могут охватывать как отдельные элементы конфигурации, так и всю продукцию целиком.

Обычно отчеты включают в себя:

- перечень данных о конфигурации продукции, включенные в базовую конфигурацию;

- перечень элементов конфигурации и их базовой конфигурации;

- подробное описание текущего статуса пересмотра и истории изменений;

- статус отчетов об изменениях и разрешениях на отклонение;

- подробное описание статуса поставленной и отремонтированной продукции (или ее элементов) с идентификаторами, обеспечивающими прослеживаемость и статус их пересмотра.

Отчётность о статусе конфигурации (configuration status accounting) это записи и отчёты в установленной форме данных о конфигурации продукции, о статусе предложенных изменений и состоянии выполнения одобренных изменений.

Аудит конфигурации

Аудит конфигурации должен быть выполнен в соответствии с зарегистрированными процедурами для определения соответствия продукции установленным требованиям и данным о конфигурации продукции.

Обычно выделяют два типа аудита конфигурации:

- функциональный аудит конфигурации (формальная экспертиза для проверки того, что элемент конфигурации достиг функциональных и рабочих характеристик, указанных для него в данных о конфигурации продукции);

- физический аудит конфигурации (формальная экспертиза для проверки того, что элемент конфигурации достиг физических характеристик, указанных для него в данных о конфигурации продукции).

Аудит конфигурации может потребоваться до формального принятия элемента конфигурации. Аудит конфигурации не заменяет других форм проверки, анализа, испытаний или контроля, но может учитывать результаты этой деятельности.

Базовая конфигурация

Базовая конфигурация (baseline configuration): утверждённые данные о конфигурации продукции, в которых установлены взаимосвязанные функциональные и физические характеристики продукции, относящиеся к указанному моменту времени, и используемые в качестве эталона на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Базовая конфигурация состоит из одобренных данных о конфигурации продукции, которые представляют собой данные по определению требований к продукции. Базовая конфигурация и одобренные изменения к ней представляют собой текущую одобренную конфигурацию.

Базовую конфигурацию необходимо устанавливать всякий раз, когда это необходимо в процессе жизненного цикла продукции при определении рекомендаций к дальнейшей деятельности.

Уровень детализации, с которой продукция определена в базовой конфигурации, зависит от требуемой степени управления.

Разработал:

доцент кафедры УКиС В.А. Фатькин

Список раздаточных материалов

ДИСЦИПЛИНЫ

УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ

Направление подготовки – 221400_62 «Управление качеством»

Профиль подготовки – «Управление качеством»

Квалификация выпускника – бакалавр

Форма обучения – Очная

Рязань 2012

Список раздаточных материалов

8. Раздаточный материал 8 «Реинжиниринг» на тему «Управление процессами» Лабораторная работа № 2

Практическое занятие № 1

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒