Общие сведения по основным разделам семестровой работы

 

Исходя из размеров детали, ее материала, с учетом припусков на обработку поверхностей назначают заготовку. Сортамент круглого проката и бесшовных труб приведен в следующих стандартах: ГОСТ 2592 – сталь горячекатаная круглая; ГОСТ 8732 – трубы стальные бесшовные горячедеформированные; ГОСТ 8734 – трубы стальные бесшовные холоднодеформированные; поковки – ГОСТ 8479.

Марки конструкционных сталей, их ГОСТ, химический состав, физико-механические характеристики, а также рекомендации по практическому применению приведены в [2].

Припуски на обработку и предельные отклонения размеров для обработки наружных цилиндрических заготовок из сортового проката приведены в таблице 1.1 [4], для поковок круглого сечения в таблицах 1.2, 1.3 [4].

Таблица 1.1

Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей [4, стр. 157, табл. 7.1]

Номинальный диаметр	Операция	Припуск на диаметр при расчетной длине, мм
		До 25	25-63	63-100	100-160	160-250	250-400	400-630	630-1000	1000-1600
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
До 6	Точение черновое	2,5	2,5	2,5	3,0	3,0	3,5	-	-	-
	Точение чистовое	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,1	-	-	-
	Шлифование	0,25	0,25	0,25	0,25	0,3	0,4	0,4	0,4	-
		0,30	0,30	0,30	0,30	0,4	0,4	0,5	-	-
6-10	Точение черновое	3,0	3,0	3,0	3,5	3,5	3,5	3,5	-	-
	Точение чистовое	1,2	1,2	1,2	1,5	1,5	1,5	1,5	2,0	-
	Шлифование	0,25	0,25	0,25	0,25	0,3	0,4	-	-	-
		0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,4	-	-	-
10-18	Точение черновое	3,0	3,0	3,0	3,5	3,5	3,5	4,0	-	-
	Точение чистовое	1,2	1,2	1,2	1,5	1,5	1,5	1,5	2,0	-
	Шлифование	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,4	0,5
		0,	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5	0,5	-	-
18-30	Точение черновое	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5	4,0	5,0	5,0
	Точение чистовое	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	2,0	2,0	2,5
	Шлифование	0,3	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6
		0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6	0,7
30-50	Точение черновое	4,0	4,0	4,0	4,5	4,5	4,5	5,0	5,5	6,0
	Точение чистовое	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	2,0	2,0	2,5	2,5
	Шлифование	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,7
		0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5	0,6	0,7	0,8
50-80	Точение черновое	4,0	4,0	4,0	4,5	4,5	4,5	5,0	5,5	6,0
	Точение чистовое	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	2,0	2,0	2,5	2,5
	Шлифование	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6	0,7
		0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5	0,6	0,7	0,9

 

Окончание таблицы 1.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
80-120	Точение черновое	5,5	5,5	5,5	6,0	6,0	7,0	7,5	8,5	8,5
	Точение чистовое	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,5	2,5	3,0
	Шлифование	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8
		0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,7	0,7	0,8	0,9
120-200	Точение черновое	6,0	6,0	6,0	7,0	7,0	7,5	8,0	9,0	9,0
	Точение чистовое	2,0	2,0	2,0	2,5	2,5	2,5	3,0	3,0	3,5
	Шлифование	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,6	0,6	0,7	0,8
		0,5	0,5	0,5	0,7	0,7	0,8	0,8	0,9	1,0
Примечания: 1. В числителе даны припуски для незакаленных деталей, в знаменателе – для закаленных. 2. При обработке с уступами припуск назначается по отношению к общей длине детали. 3. При закаливании деталей, изготовленных из сталей подверженных значительным термическим деформациям (например, из стали 45), припуски под шлифование следует увеличивать.

 

Таблица 1.2

Припуски и предельные отклонения для гладких поковок изготовленных ковкой на прессе [4, стр. 131, табл. 5.2]

Поковки I группы точности
Длина детали L, мм	Диаметр детали D, мм
	До 140	Св. 140 до 160	Св. 160 до 180	Св. 180 до 200	Св. 200 до 224	Св. 224 до 250	Св. 250 до 280
	Припуски d и предельные отклонения ±D/2
1	2	3	4	5	6	7	8
До 1000	9±1	9±2	10±2	11±2	11±2	12±2	-
Св. 1000 до 1250	9±2	10±2	11±2	11±2	12±2	13±2	-
Св. 1250 до 1600	10±2	11±2	11±2	12±2	13±2	13±2	-

Окончание таблицы 1.2

1

2

3

4

5

6

7

8

Св. 1600 до 2000

11±2

11±2

12±2

13±2

14±2

14±2

-

Св. 2000 до 2500

11±2

12±2

13±2

13±2

14±2

16±3

-

Поковки II группы точности

До 1000

11±4

12±5

13±5

14±5

15±6

16±6

17±6

Св. 1000 до 1250

12±5

13±5

14±5

15±6

19±6

17±6

18±7

Св. 1250 до 1600

13±5

14±5

15±6

16±6

17±6

18±7

19±7

Св. 1600 до 2000

14±5

15±6

16±6

17±7

18±7

19±7

20±7

Св. 2000 до 2500

15±6

16±6

17±6

18±7

19±7

20±7

21±7

 

Таблица 1.3

Припуски и предельные отклонения для гладких поковок изготовленных ковкой на молоте [4, стр. 144, табл. 5.12]

Длина детали L, мм	Диаметр детали D, мм
	До 50	Св. 50 до 70	Св. 70 до 90	Св. 90 до 120	Св. 120 до 160	Св. 160 до 200	Св. 200 до 250	Св. 250 до 300	Св. 300 до 360
До 250	5±2	6±2	7±2	8±3	9±3	-	-	-	-
Св. 250 до 500	6±2	7±2	8±2	9±3	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4
Св. 500 до 800	7±2	8±2	9±3	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4	15±4
Св. 800 до 1200	8±2	9±2	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4	15±4	16±4
Св. 1200 до 1700	-	10±5	11±3	12±4	13±4	14±4	15±4	16±5	17±5
Св. 1700 до 2300	-	11±3	12±3	13±4	14±4	15±4	16±5	17±5	18±5

 

При разработке технологических процессов механической обработки устанавливается группа станков, которые могут обеспечить обработку деталей заданной формы и размеров. Технические характеристики станков определяют предельные геометрические параметры обрабатываемых заготовок (токарно-винторезные станки характеризуются высотой центров, наибольшим диаметром обработки над станиной и суппортом, наибольшей длиной обрабатываемой заготовки).

В настоящее время при токарной обработке большинства материалов в основном применяют резцы, оснащенные твердым сплавом. Марка твердого сплава в каждом частном случае должна выбираться с учетом характера обработки (обдирка с наличием ударов или переменным сечением срезаемого слоя, черновая, получистовая, чистовая обработка), жесткости заготовки, допускаемых сил резания, мощности станка и т.п. После выбора марки инструментального материала необходимо назначить геометрические параметры режущей части резца. Формы заточки передней поверхности резцов и углы режущей части для различных материалов и видов токарной обработки даны в [1].

Глубина резания при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости технологической системы принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем проходе. При параметре шероховатости обработанной поверхности Ra 3,2 включительно t=0,5 – 2,0 мм; Ra ³ 0,8 мкм, t=0,1 – 0,4 мм.

Подача S при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости технологической системы, прочности режущей пластины и державки резца.

Определение силы резания, допускаемой нагрузкой на центр задней бабки, необходимо вести с учетом размеров центровых отверстий по ГОСТ 14034 (табл. 1.4). Когда применяются вращающиеся центры, необходимо проверить радиальную силу, допускаемую подшипниками.

Скорость резания при точении ограничена стойкостью резца и мощностью станка. Если меньшей окажется скорость резания, допускаемая станком, необходимо уточнить число рабочих ходов.

Семестровая работа заканчивается расчетом основного времени обработки при черновом точении и проверки державки резца на прочность и жесткость.

Объем графической части работы определяется двумя чертежами формата А4 и (или) А3.Студент вычерчивает заготовку в масштабе, выбирая масштаб таким образом, чтобы полностью был заполнен лист формата А4. На чертеже заготовки должны быть приведены все необходимые технические требования. На втором листе выполняется чертеж токарного резца.

Таблица 1.4

Размеры центровых отверстий с углом конуса 60° ГОСТ 14034, мм

Форма А				Форма В
D, мм	d, мм	d1, мм	d2, мм		l, мм	l1, мм	l2, мм
2	(0,5)	1,06	-		0,8	0,48	-
2,5	(0,63)	1,32	-		0,9	0,60	-
3	(0,8)	1,7	2,5		1,1	0,78	1,02
4	1,0	2,12	3,15		1,3	0,97	1,27
5	(1,25)	2,65	4,0		1,6	1,21	1,6
6	1,6	3,35	5,0		2,0	1,52	1,99
10	2,0	4,25	6,3		2,5	1,95	2,54
14	2,5	5,30	8,0		3,1	2,42	3,2
20	3,15	6,70	10,0		3,9	3,07	4,03
30	4	8,50	12,5		5,0	3,90	5,06
40	(5)	10,60	16,0		6,3	4,85	6,41
60	6,3	13,20	18,0		8,0	5,98	7,36
80	(8)	17,0	22,4		10,1	7,79	9,35
100	10	21,20	28,0		12,8	9,70	11,66
120	12	25,40	33,0		14,6	11,60	13,8
160	16	33,90	42,5		19,2	15,50	18,0
240	20	42,40	51,6		25,0	19,40	22,0
360	25	53,00	63,3		32,0	24,00	27,0
Примечания: 1. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется. 2. Размеры D рекомендуемые. 3. Для l1, равного 0,48; 0,60; 0,78; 0,97 предельные отклонения Н11, для остальных значений l1 – Н12.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: