Общие сведения по основным разделам семестровой работы

 

Сверление, зенкерование и развертывание применяют для получения отверстий диаметром до 100 мм на сверлильных станках, а также на станках токарной группы.

Правильный расчет и оптимизация режимов резания при сверлильных работах позволяют повысить производительность механической обработки, стойкость инструмента, более рационально использовать оборудование и улучшить качество обработанных поверхностей.

Таблица 2.1

Диаметр отверстия, мм	Заготовка под отверстие	Последовательность переходов
		Поле допуска и квалитет
		Н6	Н9	Н11
		Шероховатость обработанной поверхности
		Ra=0,63…1,25	Ra=1,25…2,5	Ra=5…10
До 10	Сплошной материал	Сверление, развертывание получистовое и чистовое	Сверление, развертывание	Сверление
10-30	Сплошной материал	Сверление, зенкерование, развертывание получистовое и чистовое	Сверление, зенкерование, развертывание	Сверление, зенкерование или развертывание
	Литое или прошитое отверстие с припуском на диаметр до 4 мм	Зенкерование, развертывание получистовое и чистовое	Зенкерование, развертывание	Зенкерование, развертывание
	Свыше 4 мм	Зенкерование черновое и получистовое, развертывание получистовое и чистовое	Зенкерование черновое и получистовое, развертывание	Зенкерование черновое и чистовое
30-100	Сплошной материал	Сверление, рассверливание, развертывание получистовое и чистовое	Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание	Сверление, рассверливание
	Литое или прошитое отверстие с припуском на диаметр до 6 мм	Зенкерование, развертывание получистовое и чистовое	Зенкерование, развертывание	Зенкерование
	Свыше 6 мм	Зенкерование черновое и получистовое, развертывание получистовое и чистовое	Зенкерование черновое и получистовое, развертывание	Зенкерование

 

В таблице 2.1 приведено количество переходов, позволяющее обеспечить получение отверстий требуемой точности и соответствующей ей шероховатости поверхности. Из таблицы 2.1 следует, что в сплошном материале рекомендуется сверлением получать отверстия диаметром до 30 мм. Отверстия диаметром более 30 мм следует сверлить и рассверливать. Диаметр предварительно просверленного отверстия обычно принимают равным 0,65…0,75 от окончательного диаметра. При рассверливании глубина резания не должна быть меньше 5 мм, чтобы избежать отламывания уголков режущих кромок в местах их перехода в ленточки. При глубине резания менее 5 мм целесообразно применять более производительное зенкерование отверстий.

В таблице 2.2 приведены средние припуски, срезаемые зенкерами и развертками, и отклонения диаметров обработанных отверстий.

Движение резания (главное движение) при сверлении – вращательное движение, движение подачи – поступательное. В качестве инструмента при сверлении применяются сверла. Самые распространенные из них – спиральные, предназначены для сверления и рассверливания отверстий, глубина которых не превышает 10 диаметров сверла.

Таблица 2.2

Операции	Интервалы диаметров (свыше – до)
	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50	50-80	80-120	120-180
	Припуски
После сверления зенкерование	-	-	0,8	1,2	1,5	-	-	-
растачивание	-	-	0,8	1,2	1,5	2	2	2
чистовое растачивание	-	-	0,5	0,8	1	1	1,3	1,5
черновое развертывание	0,15	0,2	0,3	0,3	0,5	-	-	-
После растачивания или зенкерования черновое развертывание	-	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5
чистовое развертывание	0,15	0,2	0,	0,2	-	-	-	-
чистовое развертывание после чернового	0,05	0,08	0,09	0,1	0,12	0,14	0,17	-
	Отклонения (+)
Сверление1	0,12	0,15	0,18	0,1	0,25	0,3	-	-
Сверление по кондуктору2	0,075	0,09	0,11	0,13	0,16	-	-	-
Зенкерование2	-	-	0,11	0,13	0,16	-	-	-
Черновое растачивание2	-	0,09	0,11	0,13	0,16	0,19	0,2	0,25
Чистовое растачивание3	-	-	0,07	0,084	0,1	0,1	0,14	0,16
Черновое развертывание4	0,03	0,036	0,043	0,052	0,062	-	-	-
Примечание. 1 – 12 квалитет точности; 2 – 11 квалитет; 3 – 10 квалитет; 4 – 9 квалитет

 

Наименование семестровой работы

 

Расчёт режима резания при сверлении полным (аналитическим) методом.

 

Содержание работы

 

Задание.

Введение.

1. Анализ материала заготовки.

2. Выбор оборудования.

3. Назначение маршрутного технологического процесса обработки отверстия.

4. Выбор инструмента.

5. Расчет режимов резания.

5.1. Определение глубины резания.

5.2. Определение подачи.

5.2.1. Определение подачи, допускаемой прочностью стержня сверла.

5.2.2. Определение подачи, допускаемой точностью обработанного отверстия.

5.2.3. Определение подачи, допускаемой прочностью механизма подач сверлильного станка.

5.3. Определение скорости резания.

5.3.1. Расчет скорости резания, допускаемой режущими свойствами осевого инструмента.

5.3.2. Расчет скорости резания, допускаемой мощностью станка.

5.4. Определение частоты вращения шпинделя станка.

6. Определение основного времени на обработку.

7. Расчет сверла.

7.1. Определение осевой силы резания.

7.2. Определение крутящего момента при сверлении.

7.3. Определение номера конуса Морзе хвостовика.

7.4. Определение конструктивных параметров сверла.

7.5. Определение геометрических элементов профиля фрезы для фрезерования канавки сверла аналитическим способом.

7.5.1. Определение большего радиуса профиля фрезы.

7.5.2. Определение меньшего радиуса профиля фрезы.

7.5.2. Определение общей ширины профиля фрезы.

7.5.3. Построение профиля фрезы.

Литература

Чертеж сверла.

Пример выполнения

 

Задание

 

№ варианта	Размеры детали, мм		Материал детали	Характеристика отверстия
1	D=42Н11	L=105	Сталь 60	сквозное

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: