МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ. Тема: МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

Лекция № 5

Тема: МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ

ОКОНЧАТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

 

К этим методам относятся: тонкое точение; притирка; суперфиниши­рование (сверхдоводка); полирование.

 

ТОНКОЕ ТОЧЕНИЕ

Данный метод используется для окончательного формирования качественных показателей поверхностей. Он характеризуется следующими ос­новными показателями:

1. Обработка ведётся при малых глу­бине резания t = 0,02.. .0,2 мм и продольной подаче S _пр = 0,01... 0,02 мм/об.

2. Скорость резания очень высокая V _рез=120...1000м/мин (n=2000...4000об/мин).

3. Используются алмазные резцы или твердосплавные пластины. Поэто­му стойкость режущего инструмента высокая (до 200...300 часов) при малом размерном износе.

4. Метод обеспечивает точность обработки 5 кв. и ниже, шероховатость R а=0,16...0,32мкм, погрешность формы в поперечном направлении до 0,001мм.

5. Обработка может осуществляться, как на обычных универсальных станках (точность ниже), так и на специальных алмазно-расточных стан­ках. Метод обеспечивает высокую производительность обработки.

 

ПРИТИРКА НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

 

Метод применяется для обеспечения высокой точности размеров де­тали. Осуществляется при помощи абразивного порошка нанесённого на поверхность притира вы­полненного из чугуна, а иногда из других мягких мате­риалов. Притирка может выполняться либо вручную, либо на станке. При обработке на станке заготовка медленно вращается V _заг = 5...10 м/мин. Притир перемещается относительно заготовки в продольном направлении. В
зону обработки подаётся абразивное зерно и СОЖ (70% керосина и 30%
масла). Иногда используют пасту ГОИ, в состав которой входят абразивные зёрна размером 1.. .2мкм (окись хрома), парафин, воск, керосин.

Припуск, удаляемый при притирке, 0,01...0,02мм. Иногда при обработке материал снимается в пределах допуска. Метод обеспечивает точность 5 кв. и ниже, погрешность формы в поперечном направлении в пределах 0,5... 1мкм, шероховатость Ra=0,05 мкм. Поэтому часто притирка применяется для изготовления прецизионных деталей (плунжерных, золотниковых пар и т.п.).

Для механизации данного метода в крупносерийном производстве используется автоматизированная притирка на специальных станках. Заготовка уста­навливается в специальный сепаратор и располагается между двумя чугунными притирами, вращающимися в разные стороны. Сепаратор совершает возвратно-поступательные движения в радиальном направлении. По мере готовности, заготовки с помощью сепаратора удаляются из зоны обработки.

 

СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕ

 

Этот метод применяется для отделочной обработки шлифованных поверхностей и получения шероховатости R а=0,01...0,04 мкм. Его другое название - притирочное шлифование или сверхдоводка. Обработка осуществляется на токарных станках, снабжённых специальным приспособлением, либо на специальных станках. При обработке используются мелкозернистые абразивные бруски (размер зерна 3 - 4 мкм) из электрокорунда или карбида кремния. Бруски прижимаются к поверхности вращающейся детали с усилием Р = 0,05...2,5 кг/см2 и совершают движение вдоль обрабатываемой поверхности, а также колебательные движения определённой частоты и амплитуды.

Примерные характеристики обработки следующие: скорость враще­ния заготовки V _заг = 10…120 м/мин;  скорость продольного перемещения брусков V _пр = 10...15 м/мин; скорость колебания брусков V _кол = 2...5 м/мин; амплитуда колебаний а = 2...6мм; число двойных колебательных движений n _кол.бр. = 250…1200 дв.х./мин. Обработка ведётся при обильном охлаждении и смазке керосином. Удаляемый припуск 0,02...0,03мм.

В результате обработки на поверхности заготовки образуется сетка,
которая зависит от количества колебаний, числа оборотов заготовки и амплитуды колебаний. Угол между линиями сетки определяется по формуле:

tgα = 2 а n _кол.бр. / π D n _заг ,

где n _заг - число оборотов заготовки.

Суперфиниширование обеспечивает точность в пределах 5 кв.,   Rа=0,01-0,04 мкм. В поверхностном слое образуются остаточные напряжения сжатия в пределах 200-900Мпа с глубиной залегания 5-15мкм. Данный метод исправляет погрешности первого рода от предшествующей обработки, но не исправляет погрешности размеров второго рода (взаимного расположения).

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: