ПОЛИРОВАНИЕ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

 

Полирование применяется, как метод декоративной отделочной обра­ботки, с целью снижения шероховатости и придания блеска поверхности.

Для полирования используют круги из ткани, войлока, кожи и других мягких материалов. На поверхность кругов при помощи клея наносится мелкозернистый абразив или паста ГОИ. Для чер­нового полирования применяют абразив более крупных размеров. Полирование может осущест­вляться как вручную, так и механическим спосо­бом. Скорость вращения полировального круга V _пол.кр. = 20...40 м/сек; за­готовка вращается со скоростью V _заг = 2...10 м/сек.

В результате обработки достигается шероховатость R а = 0,05мкм. Ме­тод не исправляет характеристики точности размеров второго рода, а иногда может ухудшать точность размеров первого рода. При полирова­нии следует соблюдать режимы обработки, так как при высоких скоро­стях полирования в поверхностном слое могут возникать растягивающие остаточные напряжения, прижоги (особенно при черновом полировании).

 

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Лекция № 6

Тема: МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ (ОТВЕРСТИЙ)

При обработке отверстий необходимо обеспечить следующие характеристики точности размеров:

1. Размеры 1-го рода - погрешность диаметров d₁, d₂, погрешности формы (овальность, конус­ность, гранность и др.).

2. Размеры 2-го рода - погрешности A₁, A₂ и Δ_увода.

Δ_увода - особенно важно обеспечивать при свер­лении глубоких отверстий   (1/d = 10-15).

При обработке отверстий используют следующие методы: сверление, зенкерование, развёртывание, шлифование, растачивание, протягивание, хонингование, притирка, а также методы электрофизической и электро­химической обработки.

 

СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

Для сверления используются свёрла разных конструкций, которые из­готавливаются из инструментальных сталей Р9, Р18, У10А и др., а также свёрла, оснащённые твердосплавными пластинами. Для сверления ис­пользуются вертикально- и горизонтально-сверлильные станки, координатно-расточные станки, специальные станки и станки с ЧПУ.

При сверлении отверстий применяются специальные приспособле­ния - кондукторы, оснащённые кондукторными втулками, которые слу­жат для направления сверла по заданному пути. Если кондукторная втулка не используется, то перед сверлением необходимо выполнить центрование (применяются центровые свёрла).

Сверление обеспечивает 12...13 кв. точности, Rz=80...320мкм. При этом точность размеров 1-го рода обеспечивается точностью изготовле­ния диаметра сверла. Точность размеров 2-го рода обеспечивается за счёт применяемого оборудования, приспособлений и схемы обработки.

В связи с тем, что при заточке инструмента возможны погрешно­сти, т.e. R ₁ ≠ R ₂ , при обработке по­являются моменты сил, смещаю­щие сверло от первоначального направления. В результате на вы­ходе сверла из заготовки получаем погрешность увода. Например, при сверлении Ст.45, d _с = 8мм стандарт­ная погрешность увода может составлять Δ_увода = 1/100, т.е. 1мм на 100 мм.

Для уменьшения увода сверла применяют различные способы:

1. Увеличение числа режущих кромок. Например, для 4-х кромочного сверла Δ_увода = 0,3/150 при d _с = 8мм. Однако увеличение числа кромок ус­ложняет конструкцию инструмента и приводит к увеличению трения ин­струмента о стенки отверстия.

2. Применение однокромочного ружейного сверла (при обработке глу­боких отверстий). Оно имеет одну рабочую кромку и одну опорную по­верхность в пределах  220-250°, при этом  Δ_увода  = 1/1200. Недостаток:  слож­ность изготовления, значительные силы трения при сверлении, плохой отвод стружки.

При сверлении возможны 3 варианта взаимного движения заготовки и инструмента:

1. Заготовка неподвижна, а инструмент вращается и совершает продоль­ные перемещения относительно заготовки. По этой схеме работают вер­тикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки.

2. Заготовка вращается, инструмент не вращается и совершает продоль­ные перемещения относительно оси заготовки (токарные станки).

3. Заготовка и инструмент вращаются, а также могут перемещаться (агрегатные станки, координатно-расточные станки).

ЗЕНКЕРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

Зенкерование применяется после сверления отверстий, а также для обработки отверстий в литых и штампованных заготовках.

Основная цель зенкерования - удаление максимально возможного припуска при обеспечении заданной точности расположения оси отвер­стия. Метод позволяет значительно уменьшить погрешность увода и увеличить точность отверстия, а также получать конические и ступенча­тые отверстия. Для обработки используется специальный инструмент - зенкер, который может быть двухкромочным или многокромочным (6-8-12 режущих кромок). По конструктивным признакам различают цель­ные и насадные (для больших диаметров) зенкеры.

При зенкеровании удаляется припуск в пределах 0,2...0,6 мм, однако при черновом зенке­ровании он может достигать 6мм. Точность зенкерова­ния соответствует 11 - 12 квалитету, шероховатость Rz = 20 мкм – Ra = 2,5 мкм. Зенкерование исправляет погрешно­сти предшествующих операций размеров 1-го и 2-го рода. При зенкеровании скорость резания V _рез = 20 – 30 м/мин, S = 0,2 - 0,3 мм/об. Обработка осуществляется с помощью кондукторов или с использованием специ­альных направляющих втулок.

 

РАЗВЁРТЫВАНИЕ

 

Развёртывание является чистовым (окончательным) методом обра­ботки и применяется после зенкерования отверстий. Для обработки применяют специальные инструменты - развёртки, у которых, в отли­чие от свёрл и зенкеров, нет винтовой поверхности, но имеется специальная заборная часть (l=10-15мм, α=30'-1°30'). Развёртка имеет 4 и более боковых ре­жущих кромок. По конструктивным признакам различают цельные и насадные развёртки. Они могут  быть для ручной или механизированной обработки. При машинном способе развёртка устанавливается в специальный плавающий патрон. Режимы обработки V _рез = 2…3 м/мин; S = 0,5... 1 мм/об, припуск 0,05...0,2мм.

Точность обработки при развёртывании 6-7 квалитет, шероховатость Rа=1,25мкм...2,5мкм. Развёртывание обеспечивает точность размеров 1-го рода, а погрешности размеров 2-го рода не исправляет.

 

РАСТАЧИВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

Применяется при черновой и чистовой обработке отверстий. Выпол­няется двумя способами:

1. На токарных, токарно-карусельных, токарно-лобовых и др. станках превращающейся детали.

Точность размеров 1 -го рода зависит от точ­ности станка, а 2-го рода от технологической схемы обработки. Режимы и характеристики обработки такие же, что и при обработке на­ружных цилиндрических поверхностей.

2. На расточных, координатно-расточных станках при неподвижной де­тали и вращающемся инструменте.

Заготовка неподвижна и устанавли­вается на столе станка, который име­ет возможность перемещения отно­сительно инструмента. Инструмент устанавливается в специальную дер­жавку и вращается.

Расточные станки используются при обработке отверстий в корпус­ных деталях и других для обеспечения заданной точности взаимного расположения поверхностей. Расточные станки могут выпускаться в ви­де алмазно-расточных и координатно-расточных. Они обеспечивают точность обработки отверстий в пределах 5-6 квалитета. Для повышения жёсткости державки могут снабжаться специальными направляющими втулками. Настройка инструмента на заданный размер, как правило, осуществляется вне станка с помощью специальных приборов.

 

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться: