Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФАСОННОГО ДИСКОВОГО РЕЗЦА




МЕТОДИКА РАСЧЕТА ДИСКОВОГО ФАСОННОГО РЕЗЦА

1.1.1. Исходные данные:

Деталь: вид заготовки; марка материала; твердость и предел проч­ности; размеры, точность и шероховатость обработанных поверхностей детали.

Оборудование: модель станка.

Выбор базовой точки на профиле детали.

Базовая точка лежит на наименьшем радиусе детали.

1.1.3. Выбор количества узловых точек Nна профиле детали

Узловые точки определяются пересечениями линейных участков про­филя детали.

Выбор инструментального материала

Дисковые фасонные резца изготавливаются цельными из быстрорежу­щих сталей или сборными с режущей частью из твердого сплава. При об­работке заготовок из конструкционных и легированных сталей применяют­ся резцы из быстрорежущих сталей типа Р6М5 и твердых сплавов типа TI5K6, для обработки заготовок из чугунов и цветных сплавов - резцы из твердых сплавов типа ВК8.

Выбор основных параметров дискового фасонного резца

Основными конструктивными параметрами дискового фасонного резца является наружный диаметр D, диаметр отверстия под оправку d , ширина резца L, элементы крепления резца α2 и l2 (рис.1.1.1).

Конструктивные размеры резцов (рис. 1.1.1) выбираются по таблице 1.1.1 в за­висимости от максимальной глубины профиля обрабатываемой детали

 

tmax = Rmax – Rmax , мм, (1.1.1)

 

где Rmax и Rmax –соответственно максимальный и минимальный радиусы детали, мм.

 

Таблица 1.1.1

Конструктивные параметры дисковых фасонных резцов, мм

Глубина профиля детали tmax Параметры фасонного резца  
Диаметры Ширина bmax Зазор К Радиус R Диаметр d2 Длина l2
Dh13 αH8 d1
До 4 - -
4 – 6
6 – 8
8 – 10
10 – 12
12 – 16
16 – 18
18 – 21

Рис 1.1.1.

Таблица 1.1.2

Геометрические параметры дисковых фасонных резцов

Обрабатываемый материал Предел прочности, σb, МПа Твердость, НВ Передний угол γ Задний угол α
Материал режущей части
Быстрорежущая сталь Твердый сплав
Медь, алюминий - - 25 – 30 - 8 – 15
Сталь до 500 до 150 20 – 35 10 – 15 10 – 12
Сталь 500 – 800 150 – 235 10 – 20 10 – 15 10 – 12
Сталь 800 – 1000 235 – 290 10 – 15 0 – 5 10 – 12
Сталь 1000–1200 290 – 350 5 – 10 0 – 5 10 – 12
Бронза, латунь - - 0 – 5 - 8 – 10
Чугун - до 150 8 – 10
Чугун - 150 – 200 8 – 15
Чугун - 200 – 250 8 – 10

 

Примечания: 1. Допускается применение табличных значений нэдуаишс ди­аметров D для меньших значений tmax

2. Длина шлифованных поясков l1 = (0,5-1,0)·d (см рис. 4); дана выточки под головку болта l3 = 0,8·d1 (см. рис. 4)

3. Ширина резца L определяется расчетом, приведенным ниже.

4. Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по квалитету Н14, валов – по квалитету h14,

остальные по квалитету ±IT14/2.

 

Выбор геометрических параметров режущей части резца

 

Передний γ и задний α углы резца в периферийной точке выбираются в зависимости от марки и физико-механических свойств обрабатываемого материала и марки инструментального материала по табл. 1.1.2.

 

 

Определение высоты установки резца

Относительно линии центров станка

 

hр = R·sind0, мм, (1.1.2)

 

где R – наружный радиус резца, мм; d0 – задний угол резца в периферийной точке профиля, град (см. рис. 1.1.1)

Определение расстояния

От оси резца до плоскости передней поверхности

 

Нр = R·sin·(γ0 + α0), мм, (1.1.3)

где γ0 – передний угол резца в периферийной точке профиля, град (см. рис. 1.1.1)

 

1.1.9. Определение длины резца (см. рис.1.1.4)

 

При обработке заготовок из поковок и отливок

 

L = lg+ (4..6), мм. (1.1.4)

 

При обработке заготовок из прутка

 

L = lg+S1+2S2+S3, мм. (1.1.5)

 

где S1 – дополнительная режущая кромка для отрезки детали от прутка (S1 на 0,5 – 1,0 мм больше ширины отрезного резца); S2 – перекрытие режущей кромки, равное 2..3 мм; S3 – упрочняющая часть резца, равная 2..5 мм.

 

Определение размеров стружечной канавки

 

Для беспрепятственного схода стружки необходимо предусмотреть достаточную глубину заточки по передней поверхности резца (см. рис 1.1.1). Размер К зависит от максимальной глубины профиля детали tmax выбирается по табл 1.1.1.

 

Коррекционный расчет профиля резца

 

Работа круглого фасонного резца возможна при наличии положитель­ного заднего угла. Дня образования такого угла переднюю поверхность резца необходимо сместить ниже центра на величину hp (см. рис. 1.1.1). Из формулы (1.1.2) следует, что задний угол α не одинаков по всей дли­не режущей кромки, а изменяется в зависимости от расстояния режущей кромки до центра резца: чем ближе расположена какая-либо точка режущи кромки к центру резца, тем больше задний угол. Практически значения задних углов для различных точек режущей кромки дискового фасонного резца могут колебаться в пределах 6..150.

Вследствие смещения центра дискового фасонного резца относитель­на центра детали и наличия положительного переднего угла только точка (см. рис. 1.1.1) профиля резца будет лежать на оси детали, а все остальные ниже ее. Это свидетельствует о том, что профиль резца не идентичен профиле детали. Для получения точного профиля детали про­филь дискового фасонного резца подвергается графической или аналити­ческой коррекции.

Графический метод коррекции фасонных резцов менее точен, и при­меняют его в тех случаях, когда к расчету резцов не предъявляется вы­соких требований. Аналитический метод коррекции, описанный ниже, дает более точные результаты.

 

Назначение допусков и технические условия

 

Параметры шероховатости передних и задних поверхностей резца Ra = 0,4..0,2 мкм; посадочного отверстия Ra = 0,3..0,4 мкм;твердость режущей части быстрорежущих резцов HRC 62..65.

На габаритные размеры резцов D и L допуски назначаются по 12..13 квалитетам, а для посадочного диаметра резца d, - по 7..8 квалитетам.

Допуски на линейные и диаметральные размеры профиля фасонного резца принимают равными 1/3 допусков на соответствующие размеры обра­ботанной детали. Допуски на диаметральные размеры обычно составляют 0,02..0,06 мм.

 

 


ЧИСЛОВОЙ ПРИМЕР РАСЧЕТА

ДИСКОВОГО ФАСОННОГО РЕЗЦА

 

Исходные данные

Рис. 1.1.2

 

Деталь – штуцер; заготовка – шестигранный пруток В = 14 мм; марка материала - сталь 45; твердость – I80 HB; предел прочности – σв = 650 МПа; размеры, точность и шероховатость обработанных по­верхностей – рис.2.

 





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:

Последнее изменение этой страницы: 2016-03-17; Просмотров: 607; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2019 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.011 с.) Главная | Обратная связь