ЭТАПЫ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

ЦЕЛЬ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проект является завершающим этапом в изучении дисциплины и представляет собой самостоятельную творческую работу студента.

Основная цель курсового проекта заключается в приобретении сту­дентами практических навыков в разработке технологических процессов, техническом нормировании различных операций и последовательности проектирования технологических процессов и операций обработки типовой детали.

 

При выполнении курсового проекта по дисциплине «Оборудование отрасли» студент должен:

Знать:

– основные понятия о физико – механических явлениях в процессе обработки металлов;

– основную номенклатуру металлорежущего оборудования и средств технологического оснащения;

– современные методы обеспечения точности и качества производства продукции машиностроения;

– современные методы обработки типовых деталей машиностроения;

– основные понятия и положения технологии машиностроительного
производства;

– основы проектирования технологических процессов изготовления машин, обеспечивающих заданное качество;

– основные средства измерений в процессе изготовления деталей в
машиностроении.

Уметь:

– выбирать оборудование, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент, технологическую оснастку для процесса механической обработки
деталей;

– назначать основные элементы режима резания металлов, выбирать технологические базы для обработки заготовок;

– выбирать способы получения заготовок и назначать общие признаки на обработку;

– выполнять мероприятия по эффективному использованию материалов, оборудования, инструментов и технологической оснастки;

– разрабатывать маршрутную технологию изготовления деталей средней сложности;

 

 

СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проек состоит из пояснительной записки, комплекта тех­нологической документации изготовления детали, графической части.

Пояснительная записка должна содержать информацию о выполненных расчетах, технических разработках и обоснованиях.

Технологический процесс детали, оформленный в соответствии со стандартами ЕСТД, должен содержать комплект технологической доку­ментации: карты эскизов, маршрутную карту, операционные карты меха­ническойобработки.

Графическая часть курсового проекта должна состоять из следую­щих рабочих чертежей: чертежа детали, эскиза заготовки, операционных эскизов
обработки поверхностей.Бланк задания приведен в приложении А.

ЭТАПЫ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Выполнять курсовой проект рекомендуется последовательно по эта­пам:

1. Выбор варианта задания для выполнения курсового проекта

2. Описание конструкции и назначение детали

3.Выбор типа производства

4. Выбор заготовки

5. Обоснование выбора технологических баз

6. Предварительная разработка технологического маршрута

7. Выбор оборудования и режущего инструмента

8. Расчет припусков

9.Расчет режимов резания

10. Расчет технической нормы времени

11. Оформление технологической документации

12. Оформление пояснительной записки

13. Вып онение графической части проекта

Для выполнения курсового проекта предложены типовые детали
(вал, втулка, зубчатое колесо) чертежи, которых приведены на рисунках 1 – 12 в приложении Б.

Студент с закрепленным за ним номером варианта, который соответствует порядковому номеру в журнале преподавателя, выбирает исходные данные для курсового проекта, а именно: тип производства, номер чертежа, материал из таблицы 1. После того как студент определился с типом производства и номером чертежа приступает к выполнению работы.

 

Таблица 1 – Варианты заданий для выполнения курсового проекта

№ варианта	Тип производство	Марка стали	Чертеж
	среднесерийное
	мелкосерийное
	крупносерийное	45Х
	среднесерийное
	мелкосерийное	40Х
	крупносерийное	40Х
	среднесерийное	40Х
	мелкосерийное	СЧ 15 – 32
	крупносерийное
	среднесерийное	СЧ 15
	мелкосерийное	40Х
	крупносерийное
	мелкосерийное	45ХНМ
	крупносерийное	45ХНМ
	среднесерийное	35Х
	мелкосерийное	35Х
	крупносерийное	20Х
	среднесерийное	38ХА
	мелкосерийное	35Х
	крупносерийное	35Л
	среднесерийное	30Л
	мелкосерийное
	крупносерийное
	среднесерийное	45ХНМ

 

 

Описание конструкции и назначение детали

Ознакомиться с конструкцией детали, ее назначением и условиями
работы в узле (или механизме).

Для этого необходимо изучить чертежи, дать описание назначения самой детали, основных ее поверхностей и влияния их на качество работы механизма, для которого изготовляется деталь, характер соединения (под­вижное, неподвижное), конструктивные особенности [9].

Из описания назначения детали и ее конструкции необходимо определить какие поверхности и размеры имеют основное, решающее значение для служеб­ного назначения детали, а какие – второстепенное.

Привести данные о материале детали, его назначении и области при­менения в деталях машиностроения, ее технические свойства.

Необходимо также указать химиче­ский состав и механические свойства материала.

Сделать заключение о правильности выбора материала для данных условий работы детали в узле, целесообразности его замены другими
ма­териалами [17].

Выбор типа производства

Тип производства – это классификационная категория производства, определяемая по признакам широте номенклатуры, регулярность и объема выпуска изделий. Различают три вида производства: единичное, серийное,
массовое ГОСТ 14.004 – 83.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых не предусматрива­ется.

Серийное производство характеризуется изготовлением изделий пе­риодически повторяющимися партиями. Серийное производство является основным типом машиностроительного производства и условно подразде­ляется на крупно –, средне – и мелкосерийное.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного време­ни; на большинстве рабочих мест при этом выполняется одна рабочая опе­рация.

Тип производства по ГОСТ 3. 112 – 84 характеризуется коэффициентом закрепления операции К_3.0. за одним рабочим местом или единицей
оборудования [6].

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска продукции и массу детали.

В данном курсовом проекте будет рассматриваться только серийное производство т.к. серийное производство является наиболее распространенным типом производства на машиностроительных предприятиях. Исходя из того какая у детали масса, выбираем годовой объем выпуска детали.

Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали
приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали

Масса детали, Кг	Тип производства
Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное
< 1	10 – 2000	1500 – 100000	75000 – 200000
1 – 2, 5	10 – 1000	1000 – 50000	50000 – 100000
2, 5 – 5	10 – 500	500 – 35000	35000 – 75000
5 – 10	10 – 300	300 – 25000	25000 – 50000
> 10	10 – 200	200 – 10000	10000 – 25000

 

После выбора типа производства определяем коэффициент закрепления операции.

Таблица 3 – Коэффициенты закрепления операций

Серийность производства	К3.0.
Крупносерийное	1…10
Среднесерийное	10…20
Крупносерийное	20…40

 

При серийном типе производства также необходимо определить число партий деталей, запускаемых одновременно в производство[13]:

 

где n – число деталей в партии;

N – годовой выпуск деталей, шт.

коэффициент, учитывающий запас деталей на складе перед сборкой;

260 – число рабочих дней в году.

– многосерийное производство мелких деталей;

– многосерийное производство средних и крупных деталей;

– средне – и крупносерийное производство мелких деталей;

– средне – и крупносерийное производство средних и крупных деталей.

После расчета числа партий деталей полученный результат сопоставляем с характеристикой серийного производства.

Таблица 4 – Характеристика серийного производства

Серийности производства	Количество деталей в партии, шт.
Крупных	Средних	Мелких
Мелко –	2 – 5	6 – 25	10 – 50
Средне –	6 – 25	26 – 150	51 – 300
Крупно –	> 25	> 150	> 300

Выбор заготовки

Выбор заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важнейших этапов проектирования технологического процесса изготовления детали. От правильности выбора заготовки установления ее форм, размеров, припусков на обработку, точности размеров и твердости материала в значительной степени зависят характер и число операций, трудоемкость изготовления детали, величина расхода материала и инстру­мента и, в итоге, стоимость изготовления делали.

Метод получения заготовок определяется назначением и конструк­цией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, экономичностью изготовления.

Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наме­тить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.[123]

Основные виды заготовок в машиностроении – стальные и чугунные отливки, штамповки, прокат, поковки.

Фасонные детали, не подвергающиеся ударным нагрузкам, действию растяжения и изгиба, а также для деталей сложной формы изготавливают из чугунных отливок. Детали, испытывающие большие нагрузки, изготавливают из стальных отливок.

Детали, работающие преимущественно на изгиб и кручение, изготавливают из поковок и штамповок. Порядок расчета размеров поковок и штамповок приведен в [123]

Штамповки (полученные ковкой в штампах) по форме и размерам наи­более близки к готовой детали, что повышает производительность механиче­ской обработки и снижает коэффициент использования металла. Этот метод получения заготовок наиболее распространен в условиях серийного и массового производства. Припуск на сторону 1..5 мм ГОСТ 7505 – 89.

Поковки (полученные свободной ковкой) применяются преимущественно для крупных деталей: тяжелых, коленчатых, ступенчатых валов из углеродистых и конструкционных легированных сталей, а в единич­ном и мелкосерийном производстве – и для мелких деталей. Припуск на сторону 5…15 мм ГОСТ 7829 – 70 и ковка на прессах ГОСТ 7062 – 90.

Заготовки из проката применяются для изготовления деталей, у которых нет значительной разницы в поперечных сечениях. Прокат используется в единичном и мелкосерийном производстве. Размер диаметров заготовок, изготовляемых из круглого сортового проката, приведены в ГОСТ 2590 – 2006 в зависимости от номинального значения максимального диаметра детали и ее общей длины.

Отливки наиболее распространены для деталей ложной формы. Для этих оливок припуск обычно состоит от 5…25 мм на сторону ГОСТ 53464 – 2009. Порядок расчета размеров отливки приведен в.[123]

 

Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер техноло­гического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

Таким образом, выбирая вид заготовки необходимо учитывать усло­вия работы детали, материал, размеры, форму, экономичность производст­ва и др.

Предварительная разработка технологического маршрута

Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки заготовки является основой всего курсовой работы. От пра­вильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса во многом
зависят организация производства.

Разработка маршрутного технологического процесса механической
обработки заготовки рекомендуется проводить по учебному пособию [2].

Для мелкосерийного производства технологический процесс следует разрабатывать по принципу группового метода обработки деталей, дающе­го
возможность эффективно применять на универсальном оборудовании специализированную высокопроизводительную технологическую оснастку и
повышать производительность труда.

В серийном производстве следует проектировать технологический процесс, ориентируясь на использование переменно – поточных линий, ко­гда параллельно изготовляются партии деталей разных наименований.

При выборе соответствующего оборудования необходимо располагать всеми данными, характеризующие технологическое оборудована (паспорта различных моделей оборудования, каталоги и т.п.). Помимо перечисленных критериев при выборе станка учитывается тип производства, для которого
проектируется технологический процесс.

Также при разработке технологического маршрута одновременно с выбором станка необходимо выбрать приспособление и режущие инструменты. В единичном и мелкосерийном производстве широко применяется обработка без приспособлений или с приспособлениями универсального типа. В крупносерийном и массовом производстве применяются специальные приспособления, которые сокращают вспомогательное и основное время больше, чем универсальные, при более высокой точности. Принцип выбора обрабатывающего оборудования и режущего инструмента приведены ниже.

Маршрут строится по принципу обработки сначала более грубых, а затем, более точных поверхностей.

Весь процесс обработки подразделяется на 3 этапа:

– черновая обработка.

– чистовая обработка.

– отделочная обработка.

На первой стадии выполняют операции черновой обработки поверхно­стей, имеющих наибольшие припуски. На этой стадии удаляется основная масса материала, что позволяет выявить поверхностные дефекты заготовок, которые могут быть своевременно устранены (заваркой, наплавлением металла и др.) или станут основанием для прекращения дальнейшей обработки, вследствие не­пригодности заготовки. На этой стадии удаляется 0, 65 припуска.

Для выполнения черновых операций выбирают наиболее мощное и менее точное оборудование, а также используют рабочих с низкой квалификацией, чем при выполнении чистовых и отделочных операций.

На второй стадии обработки, при чистовых операциях, устраняются по­грешности, возникающие при черновой обработке, и обеспечивается достиже­ние требуемой точности размеров поверхностей. На данной стадии удаляется 0, 25 припуска.

При разработке технологического маршрута необходимо учитывать тре­бования к взаимному расположению поверхностей. Для этого необходимо стремится к осуществлению обработки этих поверхностей в ходе одной опера­ции без переустановки.

Разрабатывая технологический процесс обработки деталей, необхо­димо выполнить следующие условия:

1. Наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале технологического процесса;

2. Выполнить операции черновой обработки, при которых снимают наибольшие слои металла, что позволяет сразу выявить дефекты заготовки и освободиться от внутренних напряжений, вызывающих деформации;

2. Обработать вначале те поверхности, которые не снижают жесткость обрабатываемой детали;

3. Первыми следует обрабатывать такие поверхности, которые не тре­буют высокой точности качества;

4. Необходимо учитывать целесообразность концентрации или диф­ференциации операций;

5. При выборе технологических баз следует стремиться к соблюдению основных принципов базирования – совмещения и постоянства баз;

6. Пеобходимо учитывать, на каких стадиях технологического про­цесса целесообразно производить механическую, термическую и другие методы обработки в зависимости от требований чертежа;

7. Отделочные операции следует выносить к концу технологического процесса обработки.

Разработанный технологический маршрут обработки детали представить в виде таблицы 5 или описать весь порядок обработки с указанием обрабатываемых поверхностей и баз.

 

Таблица 5 – Маршрутная технология обработки детали типа « »

№ операции	Наименование операции, обрабатываемые поверхности	Эскиз, Схема базирования и установки	Применяемое оборудование (наименование, модель)

 

3.5..1. Типовой технологический процесс обработки
деталей типа «Вал»

Служебное назначение, технические требования, материал и методы получения заготовок

Детали типа «вал» имеют длину, в несколько раз большую диаметра, об­разованы наружной цилиндрической и торцовыми поверхностями, имеющих общую ось вращения. Валы используются для передачи крутящего момента или в качестве опор.

Точными поверхностями валов являются их опорные шейки, сопряженные поверхности под детали, передающие крутящие моменты. Для большинства ва­лов главным критерием качества в процессе изготовления является
соосность рабочих поверхностей, а также перпендикулярность рабочих торцов к базовым поверхностям.

Валы в основном изготавливают из конструкционных и легированных сталей, которые должны иметь высокую прочность, хорошую обрабатывае­мость, малую чувствительность к концентрации напряжений, а для повышения износостойкости должны хорошо воспринимать термическую обработку. Этим требованиям отвечают стали: 35, 40, 45, 40Х, 50Х, 40Г2 и др.

В единичном и мелкосерийном производстве заготовки валов с неболь­шим числом ступеней и незначительной разницей их диаметров получают от­резкой от горячекатаных или нормальных холоднотянутых прутков. Заготовки валов массой более 15 кг целесообразно получать свободой ковкой для уменьшения расхода материала. В серийном и массовом производстве заготовки целесообразно получать методом пластического деформирования (ковка, штамповка, прокат и т.д.). Эти методы обеспечивают получение заготовок, близких по форме и размерам гото­вой детали, что повышает производительность механической обработки и снижа­ет коэффициент использования металла. Так в крупносерийном и массовом про­изводстве преобладают методы получения заготовок с коэффициентом использо­вания металла (отношение массы детали к норме расхода металла) 0, 7...0, 95.

При изготовлении деталей типа «вал», полученных из прутка или штампо­ванные заготовки, обрабатывают по следующему технологическому
маршруту обработки:

Ø фрезерно – центровальная операция;

Ø токарная операция (черновая);

Ø токарная операция (чистовая);

Ø обработка пазов и шлицев;

Ø нарезание резьбы;

Ø термическая обработка;

Ø шлифование.

При выполнении большинства операций в качестве технологических баз используют поверхности центровых отверстий и левый торец установленного на станке вала. От этого торца удобно обеспечивать точность линейных размеров.

Фрезерно – центровальная операция. Подрезание торцов и сверление центровых отверстий являются первыми технологическими переходами изго­товления ступенчатых и гладких валов, на которых подготавливаются
техноло­гические базы для последующей обработки.

В единичном производстве указанные переходы выполняют на универ­сальных токарных станках. В серийном производстве обработку ведут на фрезерное – центровальных станках с установкой заготовки по наружному диаметру в призмы и в осевом направлении по упору. На горизонтально – или продольно – фрезерных станках выполняют только подрезку торцов, а на одно или двусто­роннем центровальном станке – центрование. В крупносерийном и массовом производстве для фрезерования торцов и центрования применяют фрезерно – центровальные станки барабанного типа, двусторонние торцефрезерные авто­маты и двусторонние центровальные автоматы [15].

Фрезерование осуществляют торцовыми или цилиндрическими фрезами. Центрование заготовок производят двумя инструментами: спиральным сверлом, которое образует цилиндрическое отверстие малого диаметра и зенковкой, которое образует коническую поверхность. В серийном производстве центрование производят комбинированными центровочными сверлами.

Токарные операции. В зависимости от типа производства наружные поверхности валов можно обтачивать на различном оборудовании. В единичном производстве применяются универсальные станки; в крупносерийном и массовом производстве – одно – и многошпиндельные вертикальные полуавтоматы и автома­ты, горизонтальные многорезцовые станки и др.

При обработке на многорезцовом полуавтомате обеспечивается точность обработки 11 – го квалитета, а при правильном выборе наладки и технологиче­ской оснастки точность может быть повышена до 9 – го квалитета [13].

Для обработки ступенчатых валов широко используют одношпиндельные гидрокопировальные полуавтоматы. На этих станках обработку можно вести на более высоких скоростях, чем на многорезцовых станках. При обработке на гидрокопировальном полуавтомате обеспечивается точность, соответствующая 9 – му квалитету, а при соответствующей наладке и правильном выборе режуще­го инструмента точность может быть повышена до 6 – го квалитета.

На многошпиндельном вертикальном полуавтомате непрерывного (па­раллельного) действия выполняют обработку валов в центрах. На этих станках обеспечивается точность 10 – 11 – го квалитета и шероховатость обработанной по­верхности Ra = 2, 5 мкм. Точность 6 – 9 – го квалитета может быть обеспечена при применении специального инструмента (плавающих головок). На многошпин­дельном вертикальном полуавтомате последовательного действия при обработ­ке заготовку закрепляют в патроне или специальных приспособлениях. На этих станках достигается точность обработки наружных и внутренних поверхностей 6 – 9 – го квалитета. В серийном производстве для обтачивания валов целесообразно исполь­зовать токарные станки, оснащенные универсальными гидрокопировальными суппортами. Обтачивание на гидрокопировальных станках целесообразно для нежестких валов и для чистового обтачивания валов с длинными шейками. Точность обработки обеспечивается по 8 – 9 – му квалитетам.

В мелко – и среднесерийном производстве эффективно применение стан­ков с ЧПУ для обработки валов, особенно сложных многоступенчатых загото­вок и заготовок с криволинейными поверхностями.

Обработка шлицев и шпоночных пазов на валах. Технологический про­цесс обработки шлицев зависит от метода центрирования шлицевого соедине­ния и термической обработки.

В серийном производстве шлицы нарезают на шлице – или зубофрезерных станках червячной фрезой. Технологическими базами являются поверхности центровых отверстий.

Более производительными методами образования шлицев являются кон­турное шлицестрогание, шлицепротягивание и накатывание. В крупносерийном и массовом производстве эффективно строгание шлицев на шлицестрогальных станках набором фасонных резцов, собранных в головке. Параметр.шерохова­тости обработанной поверхности Ra= 1, 25...2, 5 мкм. Шлицепротягивание на шлицепротяжных станках выполняются двумя блочными протяжками. Протя­гивать можно сквозные и несквозные шлицы. Накатывание применяется в ос­новном для образования эвольвентных шлиц на валах с твердостью, не выше НВ=220 и модуле шлиц не более 2, 5 мм. Накатывание осуществляют роликами или рейками, при котором обеспечивается параметр шероховатости
Ra = 0, 63... 0, 32 мкм.

У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, шлицы обрабатывают в следующем порядке:

- шлифование наружной поверхности;

- фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей;

- термическая обработка;

- наружное шлифование;

- шлифование боковых поверхностей шлицев.

Шпоночные пазы в зависимости от конфигурации обрабатывают либо дисковой фрезой, если паз сквозной или закрытый с одной стороны, либо торцо­вой (пальцевой) фрезой, если паз глухой. Обработку производят на горизонталь­но – и вертикально – фрезерном станках, на шпоночно – фрезерном полуавтомате.

В серийном и массовом производстве для получения глухих шпоночных пазов обработку осуществляют двузубой пальцевой (шпоночной) фрезой на шпоночно – фрезерных полуавтоматах. В качестве технологических баз исполь­зуются поверхности центровых отверстий при установке вала в центрах и на­ружные цилиндрические поверхности вала с установкой вала на призмы. При установке вала в центрах достигается максимальная точность паза, а при уста­новке на призмы возникают погрешности установки. С целью сведения по­грешности к минимуму используют самоцентрирующие тиски.

Нарезание резьбы. В конструкции деталей типа «вал» встречаются
на­ружные и внутренние резьбы.

Внутреннею резьбу на валах нарезают метчиком на сверлильных, револь­верных станках, резьбонарезных, а также на агрегатных станках, полуавтоматах и автоматах. В единичном и мелкосерийном производстве наружные резьбы нарезают на токарно – винторезных станках резьбовыми резцами или гребёнка­ми, обеспечивая 6 – 8 – ю степень точности.

Нарезание резьбы плашками и резьбонарезными головками выполняют на болторезных станках и на токарно – револьверных автоматах. В мелко – и среднесерийном производстве при требовании точности не выше 7 – й степени точности резьбу нарезают плашками. В крупносерийном и массовом производ­стве резьбы нарезают резьбонарезными головками, обеспечивающими 6 – ю сте­пень точности.

Фрезерование резьбы целесообразно применять при достаточно больших партиях деталей в силу своей производительности. Короткие резьбы с мелким шагом фрезеруют гребенчатой групповой фрезой на резьбонарезных станках. Это особенно целесообразно в тех случаях, когда резьба близко расположена к торцу ступени большого диаметра. Фрезерование дисковой фрезой применяет­ся при нарезании резьб с большим шагом и крупным профилем.

Накатывание резьбы резьбонакатными плашками или роликами применяется в крупносерийном и массовом производстве, обеспечивая 6 – ю степень точности. Если шейки вала подвергаются термообработке, то резьбу изготавливают до термообработки. Если вал не подвергался термообработке, то резьбу наре­зают после окончательного шлифования шеек.

Шлифовальные операции. Шлифование является основным методом чис­товой отделки наружных цилиндрических поверхностей. На операциях предва­рительного шлифования достигается точность 6 – 9 – го квалитета и шероховатость поверхности Ra = 1, 2...2, 5 мкм, а окончательным шлифованием достигается точность 5 – 6квалитета и шероховатость поверхности Ra = 0, 2... 1, 2 мкм.

Шлифование валов выполняют на круглошлифовальных и бесцентрово – шлифовальных станках.

Одновременное шлифование шейки и торца уступа выполняют на тор – цешлифовальных станках с наклоном круга. Для шлифования шлиц применяют шлицешлифовальные станки.

Технологический маршрут обработки деталей типа «вал» приведен
в [123].

Расчет припусков

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуски назначаются в зависимости от вида производства.

Прокат. Размеры заготовок проката приведены в ГОСТ 2590 – 2006.

Поковки. Припуск на сторону 5…15мм ГОСТ 7062 – 90.

Штампованные заготовки. Припуск 1…5мм ГОСТ 7505 – 89.

Отливки. Припуск 5…25мм ГОСТ 53464 – 2009.

Прикуски подразделяются на несколько видов:

Промежуточный – припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Операционный – припуск, удаляемый при выполнении одной техно­логической операции.

Общий – припуск, который удаляется в процессе механической об­работки поверхности для получения заданных чертежом размеров и определяется разностью размеров исходной заготовки и детали.

Промежуточные припуски на механическую обработку табличным методом и расчет предельных размеров выполнены в следующей последовательности:

Ø сначала следует изучить чертеж детали и пронумеровать все
обраба­тываемые поверхности. Затем выявить, по какому квалитету точности, и с какой шероховатостью требуется обработать поверхность
детали;

Ø определить технологический маршрут обработки заданной поверхно­сти заготовки;

Ø определить минимальный припуск для указанной в задании
поверхности;

Ø определить расчетный размер D_p путем последовательного прибавле­ния минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с ко­нечного (чертежного) размера;

Ø определить допуск Т на расчетные размеры;

Ø рассчитать предельные размеры. Наименьшие предельные размеры
определяют округлением расчетных размеров D_p в сторону увеличения до той же значащей цифры, что и у допуска на размер для соответствующего перехо­да. Наибольшие предельные размеры получают прибавлением допуска к наи­меньшему предельному размеру;

Ø вычислить предельные значения припуска 2z^пр_min, 2z^пр_max. Они рассчи­тываются как разность наименьших предельных размеров D_min предшествующе­го и выполняемого переходов и наибольших предельных
размеров D_max предше­ствующего и выполняемого переходов [14].

Методика расчета припусков на размер[12]:

1. Определить технологические переходы обработки заданной поверхности заготовки (колонка 1 таблицы 6)

2. Определить минимальный припуск для выбранной поверхности по
(колонка 2 таблицы 6). При диаметральных размерах припуск следует умножать на 2.

3. Определить допуск Т на расчетные размеры (колонка 3 таблицы 6)

4. Определить расчетный размер. Расчет необходимо начать с
последнего технологического перехода обработки выбранной поверхности для определения наименьшего расчетного размера D_P5
(колонка 4 таблицы 6)

Расчет выполняется следующим образом:

• Из номинального размера вычесть наибольшее по модулю отклонение получим Dp ₅.

• Для нахождения D_{P 4} необходимо к D_{P 5} прибавить (вычесть, если поверхность внутренняя) 2Z^np_{min 5} .

• Для нахождения D_{P 3} необходимо к D_{P 4} прибавить (вычесть, если
поверхность внутренняя) 2Z^np_min4.

5. Рассчитать предельные размеры. Значения равны значениям расчетного размера D_Pi. Значения D_maxi рассчитываем как сумму соответствующих значений ( Т_i + D_i), (колонки 5 и 6 таблицы 6.)

6. Рассчитать предельные значения припуска 2Z^np_min j и 2Z^np_max . Значение 2Z^npmin i рассчитывается как разность значений D_min, – предшествующего и последующего переходов: (D_{min 4} – D_min5), (D_min3 – D_{min 4}) и т.д. до конца. Расчет 2Z^np_maxi аналогичен предыдущему: (D_max4 – D_max5),
(D_max3 – D_max4), (колонки 7 и 8 таблицы 6.)

Полученные результаты перенести в таблицу 6.

Таблица 6 – Припуски на обработку поверхности табличным методом

Технологические переходы обработки поверхности	Припуск 2zпрmin, мм	Допуск Т, мм	Расчетный размер Dр, мм	Предельный размер, мм	Предельные значения допуска, мм
Dmin	Dmax	2zпрmin	2zпрmax
(Размер для расчета припуска)
Заготовка
Черновое точение
Чистовое точение

Расчет режимов резания

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования [16].

Элементы режимов резания обычно устанавливают в следующем
порядке[5]:

– Глубиной резания (t, мм) называется расстояние между обрабатываемой и обра­ботанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней.

· При черновой обработке ее назначают по возможности максимальной, равной 70 – 75% всего припуска на обработку;

· При чистовой обработке глубину назначают в зависимости от требований к точности размера обрабатываемой поверхности
равной 20 – 25% общего припуска.

· При отделочной обработке глубина назначается в зависимости от
шероховатости поверхности;

– Подачей (S, мм/об) называют путь точки режущей кромки инструмента относи­тельно заготовки в направлении движения подачи за один оборот или за один ход заготовки или инструмента.

· При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов;

· При чистовой обработке в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

– Скоростью резания (V, м/мин) называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени.

– Сила резания (P, H) это главная составляющая P_z, определяющая расходуемую на резание мощность и крутящий момент на шпинделе станка.

– Стойкость (Т, мин) – период работы инструмента до затупления. Среднее значение стойкости инструмента при одноинструментной
обработке 30 – 60мин.

Исходными данными при выборе режимов резания являются:

Ø сведения о заготовке (вид заготовки, материал и его характеристика, величина припусков, состояние поверхностного слоя);

Ø характеристика обрабатываемой детали (форма, размеры, допуски на обработку, требования к состоянию поверхностного слоя и
шероховатости);

Ø параметры режущего инструмента (типоразмер, материал режущей части, геометрические параметры);

Ø паспортные данные станков (техническая характеристика).

12345Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. АНАЛИЗ И ПОДГОТОВКА ПРОДОЛЬНОГО ПРОФИЛЯ ПУТИ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ТЯГОВЫХ РАСЧЕТОВ
2. II. Организация выполнения курсовой работы
3. ІІ. Этапы научного исследования
4. Алгоритм выполнения женской прически
5. Анализ ключевых организационно-экономических показателей наукоемкого инженерно-технического проекта
6. Анализ структуры затрат на реализацию проекта и расчет его целевых экономических показателей
7. Анализ чувствительности проекта
8. Античное искусство. Общая характеристика. Этапы развития. Римская империя. Греция.
9. Антропосоциогенез: проблемы и этапы.
10. Борьба за власть в руководстве страны в 20-х гг.: основные этапы, итоги.
11. Виды и качество выполнения работ с целью оценки сформированности общих и профессиональных компетенций
12. Виды и этапы жизненного цикла продукции.